隧道二衬施工

隧道二次衬砌施工方法及施工施工组织
隧道主体结构采用防水钢筋混凝土，混凝土标号C25，抗渗标号为S8号。

在二次衬砌与初期支护之间设全包防水层。

1、隧道二次衬砌施工工艺流程
二次衬砌施工工艺流程见图
循
环
衬
砌
二次衬砌施工工艺流程图
2、二次衬砌施工工序
隧道衬砌工序除采用侧壁导坑法施工的隧道外，一定要在整段内初期支护施作完、不进行出碴运输的条件下展开，避免各工序的相互干扰。

（1）基面处理
1、初支面集中漏水部位注浆堵水，渗水部位施作防水砂浆刚性防水层，保证基面无明显渗漏水。

2、拆除运输轨道，清除回填土和喷射砼回弹料，与边墙接头的仰拱部分用风镐凿毛，用高压风或高压水清理干净，保证初支混凝土基面上上无泥、水和基本干燥。

3、拱墙部分自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹成圆曲面。

4、欠挖超过5cm的部分需拆除初支重新施作。

5、保证喷射砼表面平整，两面三刀相邻凸出部分的高度H与间距L 之比，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6，超出部位必须处理。

6、隧道断面变化或突然转弯时，阴角应抹成半径大于10cm的圆弧，阳角处应抹成半径大于5cm的圆弧。

7、基面处理完后，必须经监理检查确认合格后，方可进入下一道工序的施工。

（2）防水层铺设
设计防水层为无纺布+1.2mm厚ECB防水板，采用无钉铺设，具体施工工艺如下：
1、用射钉固定无纺布于已达基面要求的初支面上，再用热风枪把1.2mm 厚的ECB防水板通过热合的方法粘贴在固定垫衬的园垫片上，进行无钉铺设防水板。

2、防水板环向铺贴，搭接宽度不小于150mm，长边不小于100mm。

环与环之间连接采用双焊缝，焊接宽度不小于10mm且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象。

3、铺设仰拱防水层，先固定仰拱中间部位，然后从中间向两侧逐排固定防水板，固定间距 1.2~1.5m。

在仰拱与边墙相接部位预留防水板搭接，并沿隧道方向全线设置Ф50软式透水管，用同质防水板作成Ω型条，通过热融焊接固定在结构防不板上，固定点1.0m一个，同时横向预留Ф50的泄水管，汇水管端头用两层无纺布包裹，以免损坏防水层，位置可通过管夹固定。

4、铺设拱墙防水板时，从拱顶向两侧依次铺贴，固定点与固定点之间需留足足够的富作量。

固定点成梅花形布设，拱部间距0.5~0.7m，边墙间距1.0~1.2m。

5、变截面与通道和正线相交部位，严格按设计要求铺设防水层。

6、每100m焊缝充气检查一条，充气压力1.05Mpa,保持2分钟不漏气。

7、防水板的检查必须认真、仔细，工班自检和质检人员检查均匀合格后方可报监理检查，必须经监理确认签字后才能进行下道工序，否则重新施作。

（3）钢筋绑扎
1、钢筋是有质保书和试验报告单的合格产品，各项指标符合规范要求。

2、严格按设计要求进行下料，钢筋级别、数量、直径等符合设计。

3、钢筋绑扎符合设计和规范要求，位置准确，不漏筋、搭接长度满足设计
和规范要求。

绑扎过程中要严格要求工作人员提高工作责任心，不碰撞
防水板，尽量减少现场焊接，应在防水板上面加垫木板或石棉板隔热层，
以免防水板被烧坏。

4、同一艰钢筋上长度在30d且小于500mm的范围内只准有一个接头。

5、绑扎或焊接成形的骨架或网片必须架立牢固，在安装及灌注混凝土时不
得松动或变形。

6、绑扎钢筋或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不宜
位于最大弯矩处。

7、钢筋与模板间应设置足够数量和强度的混凝土垫块，以确保钢筋的保护
层厚度。

8、双层钢筋之间应设置足够强度与数量的钢筋撑脚，确保钢筋网格的定位
准确。

9、所有预埋件、预留盒必须和钢筋骨架固定在一起，以免灌筑混凝土时移
位。

10、按设计要求进行防迷流焊接。

（4）模板施工
在大跨隧道地段和不规则过渡段采用人工组合钢模板或木模板衬砌，支撑采用钢管、方木、衬砌拱架等，每次衬砌长度6m。

1、大跨隧道导坑边墙衬砌时，采用拼装式结构形式支撑和立模，纵向每0.75m一排支撑，横向每1.5m设一根短方木支撑，一端与纵撑相接，另一端顶在导坑上，确保混凝土灌注过程中整体结构不产生下滑或上浮。

2、模板必须支撑牢固、稳定，不得松动、跑模、超标准的变形下沉现象。

较大变断面处的模板支撑刚度经过检算方可投入使用。

3、模板安装前必须经过正确放样，检查无误后再立模。

4、使用尺寸合格的模板，模板表面清理干净，涂刷好脱模剂。

模板拼缝应平整严密，不得漏浆。

5、模板安装好后必须复核中线及标高是否下确，并及时报验。

（5）台车就位
标准单线或双线施工地段采用模板台车衬砌。

仰拱混凝土达到设计强度后，在洞内组装轨行式模板台车，同时进行隧道净空测量，放出中线及控制村高点。

台车组装好后，进入已放线的隧道区段，首先对中，然后按设计参数调整高度和宽度，满足净空要求。

台车调整好后必须经监理复查合格后方可关挡头板进行混凝土灌注。

台车设计制造时，已考虑曲线加宽问题。

进入曲线地段后，调整台车液压系统的的液压丝杆。

按设计净空调高调宽。

（6）混凝土施工
除大跨隧道二次结构采用先墙后拱再仰拱法分块砌外，其余地段均彩先筑筑仰拱后墙拱法整体灌注施工。

大跨隧道及变断面隧道人工立模衬砌，标准单线及双线隧道台车衬砌台车衬砌，其中单线隧道采用两台长度9m混凝土模板台车、双线隧道采用一台长度12m混凝土模板台车进行曲衬砌。

混凝土采用商品混凝土，自井口通过串筒下放到井底的混凝土输送泵内，泵送入模。

混凝土分层水平对称灌注，插入式振捣器振捣。

1、选择信誉良好、价格合理的商品混凝土生产厂家，并报监理审批同意
后，方可采购混凝土。

2、编制混凝土的浇筑方案，制定详细的混凝土供应方式、现场质量控制措施、混凝土浇筑工艺流程、混凝土施工路线、混凝土灌注及养护、防止混凝土质量通病的措施等，报监理审批后实施。

3、商品混凝土到现场后，核实报码单内技术参数是否相符，并在现场测试坍落度，严禁在现场随意加水，并按规定制喉舌混凝土、抗压、抗渗试件。

4、先灌注砂浆或水润滑管路，并检查管路的寞密封是否良好。

5、混凝土灌注前须对模板（混凝土台车）、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌注混凝土。

6、混凝土从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并在混凝土初凝前将混凝土全部灌注完。

如果间歇时间超过规范要求时，应按施工缝处理。

7、混凝土灌注过程中，用插入式振捣器振捣，尤其在预埋处、钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振或漏振。

8、混凝土灌注过程中应随时模板（台车）、支撑、防水板、预埋件、钢筋、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。

9、在台车拱部两端离端头100cm以及台车中部，制造时预留Ф50锥形检查孔（单线三个、双线四个），当混凝土灌注时，用锥形铁棒堵塞此孔并在混凝土初凝前将此棒拔出，以检查混凝土灌注是否密实，此孔在二衬背后回填注浆时，可作为注浆孔用。

10、单、双线隧道混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模，大跨隧道及喇叭
口地段混凝土要求达到设计强度的70%时方可拆模。

11、混凝土终凝后及时进行洒水养生，结构混凝土养生期不少于14天。

衬砌施工方法见附图26、附图27。

（7）二次衬砌背后回填注浆
施作结构二次衬砌钢筋混凝土时，通过台车加工时预留的锥形检查孔，作为二衬背后回填注浆的注浆孔。

1、注浆管直径为Ф42（或Ф25）,用钢管加工而成，一端带丝扣与注浆系统的旋塞连接。

在预定要与孔口接触的部位缠上棉纱，然后顺着棉纱缠卷方向将钢管边旋转边向注浆孔塞进，至预定深度。

待注浆完毕，孔与管间空隙用高标号防水砂浆封堵。

2、注浆浆液的配制
一般采用425号普通硅酸盐水泥，水灰比为1：1~1：1.5，内掺水泥用量12%的FS-1防水剂及聚丙稀酰胺（水用量的0.5~1‰拌将前先溶于水）。

3、注浆压力
回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道阻力和二衬与初期支护防水板之间空隙阻力即可，压力过高，易造成结构变形，所以注浆压力应控制在0.3~0.4Mpa。

4、注浆施工注意事项
①注浆之前清理注浆孔，安装好注浆管，保证其畅通，必要时进行压水试验。

②注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。

③注浆顺序：采取隔孔循环注浆，即将注浆孔编号，先注奇数孔，后注偶数孔，这样可使各孔注浆达到互补作用，提高注浆效果。

第一次注浆隔3天后进行第二次补注浆。

注浆时，由低处向高处、由无水处向有水处依次压注，利充填密实，避免浆液被水压过高抵消部分注浆压力，最后再处理排水孔。

④注浆时必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。

⑤在注浆过程中，如发现从施工缝少量跑浆，可以采用快凝水泥砂浆勾缝后继续注浆，当冒浆或跑浆严重时，应关泵停压，待二至三天后进行第二次注浆。

⑥注浆结束标准：当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定后、不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。

⑦停泵后立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆除注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。

5、注浆处理
①为了确实地获取注入浆液质量和数量，必须保管好全部测量记录数据。

②施工中应专人监视注入量、注浆压力及二衬结构状况，必要时应变换注浆参数，并作好详细的记录。