第二章 铆接和铆接 结构装配
钢结构铆接
钢结构铆接(riveting for steel structure)用铆钉把两个或两个以上的钢制零件或钢结构件连接成为一个整体的方法。
铆接连接主要靠铆钉杆的抗剪力来承受外力。
20世纪40年代以后，铆接连接在钢结构中的应用逐渐被焊缝连接和高强度螺栓连接所代替，但由于铆接不受金属材料性能的影响，而且铆接后构件的应力和变形都比较小，所以在承受繁重冲击荷载或振动荷载的构件连接、薄板结构的连接等仍有应用。
铆接分为强固铆接、紧密铆接和密固铆接三种。
强固铆接只要求较高的连接强度，不要求保证接缝的严密性。
紧密铆接要求保证接缝的严密性，接缝处的连接强度次于强固铆接。
密固铆接既要求较高的连接强度又要求保证接缝的严密性。
铆接形式根据结构构造可分为对接连接、搭接连接和角接连接(见图)。
铆钉制作有锻制法和冷镦法两种。
由于铆钉需承受较大的塑性变形，应采用韧性较好的碳素结构钢制作。
铆钉成品应表面光滑，不允许有裂纹、分层、气孔等缺陷，并应进行有关的力学性能试验。
铆接前正确选用铆钉长度是保证铆接质量的关键。
钉杆长度与铆钉直径、被铆件厚度、铆钉头形状及钉孔间隙等因素有关，可按经验计算或试验确定。
铆接设备主要有铆钉枪和铆接机。
铆钉枪以压缩空气作动力，推动枪体气缸内的活塞进行往复锤击。
压缩空气的压力一般为0.4～0.7MPa。
铆接机是利用液压或气压使钉杆变形并形成铆钉头，工作时无噪声且压力较大而均匀，铆接质量较好，主要用于工厂铆接。
铆接一般分冷铆和热铆。
使用不加热的铆钉进行铆接的称为冷铆。
为提高铆钉塑性，冷铆前铆钉应进行退火处理。
铆钉直径小于8mm时多采用手工冷铆；铆钉直径大于8mm时采用铆接机铆接，冷铆的铆钉最大直径不得超过25mm。
用加热后的铆钉进行铆接的称为热铆。
热铆时，铆钉的加热温度取决于铆钉的材料和施铆的方式。
用铆钉枪铆接时，铆钉需加热到1000～1100℃；用铆接机铆接时，铆钉需加热到650～670℃。
热铆的操作过程为：被铆件用螺栓夹紧固定→钉孔修整→铆钉加热→接钉与穿钉→铆接。
使用铆工技术装配金属构件的步骤与要点
使用铆工技术装配金属构件的步骤与要点随着工业技术的不断发展，铆接作为一种常用的金属连接方式，在制造业中得到广泛应用。
铆工技术可以用于汽车、航空、建筑等领域，具有连接牢固、可靠性高的特点。
本文将介绍使用铆工技术装配金属构件的步骤与要点，以帮助读者更好地理解和掌握这一技术。
首先，铆工技术的装配步骤可以分为以下几个环节：准备工作、铆接准备、铆接操作和检验。
准备工作是铆接前的必要步骤，包括确认装配件、检查工具和设备的完好性，并清理工作区域。
在进行铆接操作之前，必须确保所使用的铆接件符合规定要求，并且没有损坏或缺陷。
此外，还需要检查铆接工具和设备是否正常运转，确保能够顺利进行铆接操作。
铆接准备是进行铆接操作前的关键步骤，包括选择合适的铆钉和铆接工具。
铆钉的选择应根据连接件的材料、厚度和强度要求来确定。
一般情况下，铆钉的长度应超过连接件的总厚度，并且要根据连接件的类型和应力分布来选择合适的直径。
铆接工具的选择应根据铆钉的直径和材料来确定，确保能够提供足够的压力和力矩来完成铆接操作。
铆接操作是整个铆工技术的核心步骤，需要注意以下几个要点。
首先，要保持连接件的对齐和稳定，避免在铆接过程中发生位移或偏斜。
其次，要确保铆钉和连接件之间的间隙适当，不要过大或过小。
过大的间隙会导致铆钉无法紧密连接，而过小的间隙则会使铆钉无法进入连接件。
此外，还需要注意铆接工具的使用方法和操作技巧，确保能够正确施加压力和力矩，使铆钉与连接件紧密连接。
铆接完成后，需要进行检验以确保连接的质量和可靠性。
检验包括外观检查、尺寸测量和强度测试。
外观检查主要是检查连接件的表面是否平整、光滑，并且没有明显的破损或缺陷。
尺寸测量是为了验证连接件的几何尺寸是否符合设计要求。
强度测试是通过施加一定的载荷或应力来测试连接件的强度和可靠性。
除了以上步骤和要点，使用铆工技术装配金属构件还需要注意以下几个方面。
首先，要选择合适的铆接方法和工艺。
常见的铆接方法包括手动铆接、气动铆接和液压铆接等，具体选择取决于连接件的材料、形状和尺寸。
飞机装配工艺学224
第三章 铆接和铆接结构装配普通铆接概述一、普通铆接的概念和过程普通铆接是指常用的凸头或埋头铆钉铆接，铆接过程为：制铆钉孔－制埋头窝－放铆钉 －铆接。
见课本图。
二、普通铆接的缺点增加了结构重量；降低了强度，容易引起变形；疲劳强度低；密封性能差。
导致其它连接方法迅速发展，如胶接，点焊和胶接点焊等三、铆接的优点连接强度比较稳定；容易检查和排除故障（与胶接焊接比较）；使用工具比较简单，价廉； 适用于比较复杂的结构的连接。
四、铆接的发展1.无头铆钉干涉配合铆接技术可以提高接头的疲劳寿命，满足现代飞机的疲劳性能和密封 性要求。
2.各种形式的自动钻孔设备和铆接设备为不断提高铆接的机械化和自动化程度，提高铆接 质量提供了条件。
第一节 普通铆接工艺过程一、钻孔和锪窝1.对铆钉孔的要求1.1 铆钉孔的质量要求孔径公差 1.2 孔的椭圆度 1.3孔的垂直度 1.4孔边毛刺 1.5 孔的粗糙度1.2 不同直径的铆钉孔的加工方法d<5mm 钻孔、扩孔; d>6mm 或夹层厚度>15mm 钻孔、扩孔、铰孔。
2.影响钻孔质量的主要因素教案1.1 工件材料 1.2 钻头转速、 1.3 进刀量 1.4刀具的锋利程度2.确定铆钉孔的位置2.1 铆钉孔位置包含内容边距、排距（行距）、 孔距2.2 铆钉孔钻孔的方法1）按划线钻孔（ 钻孔的方向）2）按导孔钻孔——导孔通常是制在孔的边距较小、材料较硬或较厚的零件上，在零件制造 阶段就制出，装配定位后，钉孔按导孔钻出 。
例如蒙皮和长桁的铆钉孔，是按长桁的导孔 钻出。
3）按钻模钻孔3.锪窝3.1 埋头窝的深度要求埋头窝的深度为负差，铆后铆钉头只允许铆钉头高出蒙皮表面。
3.2 埋头窝的制作方法一般使用锪窝方法，锪窝有专用的锪窝钻。
为保证埋头窝深度公差，应采用能限制窝深的锪 窝钻套。
当蒙皮厚度<0.8mm 时采用冲窝方法。
二、制孔工具设备1.风钻以压缩空气为动力，将高压空气经导管进入机身汽缸，推动活塞做高速往复运动，打击并 回转钻杆。
铆接焊接和胶接 ppt课件
不对称侧面角焊缝及混合角焊缝的强度计算
1）当焊接结构中有角钢等构件时，因外力F的作用线应通过角
钢截面的形心c，作用线在焊接平面上的投影线与两侧面焊
缝间的距离不等（即a不等于b），故两侧焊缝受力亦不等，
因而对这种焊接结构应设计成不对称侧面角焊缝来承受外载
荷。设两侧面焊缝分别承担的载荷为F1及F2.
F
设计接头时应尽可能使接头承受剪切或拉伸载荷。
受力形式
胶接
１、结构胶粘剂 在常温下的抗剪强度一般不低于8MPa，经受一般高低温或
化学的作用不降低其性能。例如：酚醛－缩醛－有机硅胶粘剂、 环氧－酚醛胶粘剂和环氧－有机硅胶粘剂等。这些也是目前在机 械结构最为常用的胶粘剂。
２、非结构胶粘剂 正常使用时有一定的胶接强度，但在受到高温或重载时，性
构胶粘剂和其它胶粘剂。在机械制造中常用的是结构胶粘剂中的环氧树脂
胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂等。
根据胶接件的使用要求及环境条件等选择综合性能良好的胶粘剂。 三、胶接接头的结构形式及受力状况
与焊接相同，胶接接头分为对接、搭接和角接头三种。 详细说明
实践表明，胶接接头的抗剪切及抗拉伸能力强，抗剥离和扯离能力弱。
焊接
五、焊接件的工艺及设计注意要点
焊接3
1．焊缝应按被焊件厚度制成相应坡口，或进行一般的侧棱、修边工艺。
在焊接前，应对坡口进行清洗整理；
坡口形式
2．在满足强度条件下，焊缝的长度应按实际结构的情况尽可能地取得短 些或分段进行焊接，并应避免焊缝交叉；
3．在焊接工艺上采取措施，使构件在冷却时能有微小自由移动的可能；
五、过盈连接的设计计算 过盈连接主要用以承受轴向力、传递转矩，或者同时承受以上两种载荷。
为了保证过盈连接的工作能力，须作以下两方面的分析计算： • 在已知载荷的条件下，计算配合面间所需产生的压力和产生这个压力所需的
结构铆接的基本操作方法
结构铆接的基本操作方法
结构铆接的基本操作方法包括以下步骤：
1. 准备材料：准备待铆接的两个结构件，选择适合的铆钉和铆固工具。
2. 定位结构件：将待铆接的两个结构件放置在预定位置，确保位置、角度和相对位置正确。
3. 预备孔位：使用钻头或其他工具在结构件上钻孔，确保孔位数量、直径和深度与铆钉匹配。
4. 定位铆钉：将铆钉插入预先钻好的孔位中，确保铆钉的长度和直径适合孔的尺寸。
5. 定位铆钉帽：将铆钉帽放置在铆钉的一端，确保帽能完全覆盖钉头。
6. 使用铆固工具：选择合适的铆固工具，例如手动铆枪或气动铆钉枪。
7. 夹紧结构件：使用铆固工具，夹紧铆钉的一侧结构件，确保其稳固地固定在位。
8. 完成铆钉：使用铆固工具，将铆钉的另一端从另一侧的结构件穿过，并将工
具握好。
9. 铆接：用足够的力量向下按压铆钉枪或钳子的手柄，使其头部被压碎，与铆钉形成扣合。
10. 铆接检查：检查铆接后的结构件，确保铆钉完全扣紧和稳固，没有松动或歪斜。
11. 清理余料：清除铆钉头部的冲碎材料，以保持结构的整洁和平整。
12. 重复操作：根据需要，重复以上步骤进行连续的铆接操作。
《金属结构设计》第二章金属结构的连接
2 .金属结构的连接
五、焊缝标注 焊缝代号国家标准（GB/T324-1988) 1－箭头线 4 2 2－实基线 N 1 3－虚基线 3 4－尾线 N－标注焊缝方法或相同 的焊缝数量。 焊缝在非箭头侧，将 焊缝符号注在基线的虚线 侧。 对称焊缝及双面焊不 加虚线。
说明：在《建筑钢结构焊接与验收规程》 中无虚线、尾部。
2.金属结构的连接
⑶角焊缝的尺寸限制 ①最小焊脚尺寸（取整毫米数）：h f min 1 . 5 t max 且 h f min 4 mm ②最大焊脚尺寸（取整毫米数）： h f max 1 . 2 t min ③板件边缘(厚度为t)的角焊缝，最大焊脚尺寸尚应符合下列要求： 当 t 6 mm 时，取 h f max t ； 当 t 6 mm 时，取 h f max t 1 ~ 2 。 选择的焊脚尺寸应符合：h f min h f h f max ④角焊缝计算长度的限制 对侧焊缝： 受静力荷载时， l w max 60 h f ； 受动力荷载时， l w max 40 h f ； 对侧焊缝和端焊缝： l w min 8 h f 或40mm； 角焊缝计算长度的适宜值为： w min l w l w max l ⑤在搭接连接中，当仅采用正面角焊缝时，搭接长度应 5t min 或25mm。
N fx w e w
( 2 12 ) ( 2 13 )
2 14
w
这三个应力代入式（2－8）得
M fx
f
N
fx
V f
2
ff
2 15
2.金属结构的连接
⑷角焊缝受扭矩、轴力、剪力共同作用（图2－10） 扭矩M在焊缝有效 截面上引起的应力：
铆工基础知识培训
第一章 常用金属材料基础知识
1.1钢的分类（钢是含碳量小于2.11%的铁碳合金。）
低碳钢（含碳量小于或等于0.25%） 碳素钢 按化学 成分分 类 合金钢 中碳钢（含碳量大于0.25%～0.6%） 高碳钢（含碳量大于0.6%） 低合金钢（含合金元素总含量小于或等与5%） 中合金钢（含合金元素总含量大于5%～10%）
பைடு நூலகம்
2.3 放样及样板的制作 所谓放样，就是在施工图的基础上，根据产品的结构特点、施工 需要等条件，按一定比例（通常1∶1）准确绘制结构的全部或部分投 影图，进行结构的工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最 后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。 通俗的讲，就是把图纸中规定的零件规格、形状及实际尺寸，展 放在地板（或平台）上，即“放实样”。在这过程中首先要正确找出 基准坐标线。 2.3.1 放样的目的或作用 ①可以检验图纸中的尺寸和有关连接位置是否正确； ②可以确认图纸中尺寸变动和材料代用等情况； ③对于图纸上某些不易计算准确的零件尺寸，经过放实样，可以 得出正确的尺寸和各连接位置的准确； ④对某些难以检验的尺寸，通过制作样板进行快速有效的检查。 2.3.2 样板、样杆的制作 2.3.2.1 样板的分类 按其用途通常分一下几类。 ①号料样板。供号料或号料同时号孔的样板。
高合金钢（含合金元素总含量大于10%）
普通碳素钢（含磷量小于或等于0.045%，含硫量小于或等于0.055%） 按品质 分类 优质碳素钢（含磷量不大于0.04%，含硫量不大于0.045%） 高级优质碳素钢（含磷量小于或等于0.035%，含硫量小于或等于0.03%） 碳素结构钢 合金结构钢 碳素工具钢 合金工具钢 不锈钢
结构钢
工具钢
按用途 分类
特殊性能 钢
同济大学飞机装配整理
飞机研制工作一般包括哪几个过程？飞机研制：概念设计、初步设计、详细设计、原型机试制、原型机试飞、批生产应力分析。
与重要概念联系。
点焊*。
铆接。
*飞机制造过程可分为毛坯制造、零件加工、装配安装和试验四个阶段装配过程：将大量的飞机零件，按一定组合和顺序，逐步装配成组合件、板件、段件和部件，最后将各部件对接成整架飞机的机体。
在装配时，要准确确定零件或装配件之间的相互位置，用一定的连接方法（铆接、螺接、胶接或焊接等）进行连接。
飞机装配的导孔：即在想连接的一个零件上，按铆钉位置，预先制出比较小的孔。
导孔通常是制在孔的边距较小、材料较硬或者较厚的零件上，在零件制造阶段就制出，装配定位后，钉孔按导孔制出.飞机装配和一般机械装配有什么不同？飞机装配和安装工作在飞机制造中占有重要地位。
一般机械制造中，装配和安装工作的劳动量占产品制造总劳动量的20%左右。
而在飞机制造中，装配和安装工作的劳动量占50~60%。
因为飞机构造复杂，零件和连接件数量大。
其次，因为装配和安装不仅劳动量大，而且质量要求高、技术难度大。
飞机装配工艺学主要研究：如何合理地划分装配单元和制定装配路线，装配时工件的定位方法，保证装配准确度理论和方法，装配中所采用的各种连接技术，各种结构的装配方法和过程，装配型架（夹具）的构造与制造技术，保证工艺装备之间协调的原理和方法等。
目前飞机装配中采用的连接方法仍以机械连接为主，大量采用铆接，并使用一部分螺栓连接。
因铆接适用范围广，质量比较稳定，便于排除故障，费用低。
为提高铆接的疲劳寿命和密封性能，还发展了干涉配合的连接技术。
胶接可提高飞机结构的抗疲劳性能和减轻结构重量。
飞机结构主要是硬铝合金，只能采用点焊。
点焊生产率比焊接高，但焊点疲劳强度比铆接还低。
飞机装配的另一个重要特点是，在装配中使用了许多复杂的装配型架（夹具）。
在一般机械制造中，由于绝大部分零件是刚度大的机械加工件，机械制造的准确度主要取决于零件制造的准确度。