湿法烟气脱硫系统的安全性及优化(通用版)
2023年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化
2023年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化____年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化问题是一个非常重要的课题，因为烟气脱硫是目前最常用的大气污染治理技术之一，而湿法烟气脱硫系统是其中一种常见的脱硫技术。
为了确保____年湿法烟气脱硫系统的安全性和优化，需要从以下几个方面进行分析和研究。
首先，需要关注湿法烟气脱硫系统的安全性。
湿法烟气脱硫系统在操作过程中可能会涉及到一些危险因素，比如脱硫液泄漏、脱硫塔压力过高等。
因此，在设计和施工湿法烟气脱硫系统时，应考虑到各种安全因素，确保系统的运行安全可靠。
同时，需要建立健全的安全管理体系，包括操作规程、事故应急预案等，并进行相关的培训和教育，提高操作人员的安全意识和应急处置能力。
其次，需要考虑湿法烟气脱硫系统的优化。
在优化湿法烟气脱硫系统时，可以从以下几个方面入手。
首先，可以优化脱硫剂的选择和使用。
选择适合的脱硫剂，可以有效降低脱硫系统的运行成本和环境风险。
其次，可以优化脱硫设备的结构和材料。
通过改进脱硫塔的结构和材料，可以提高系统的脱硫效率和抗腐蚀能力。
同时，还可以采取适当的措施减少脱硫废水的排放，降低对环境的影响。
此外，还可以引入先进的监测和控制技术，提高系统的稳定性和自动化程度，减少人为操作的误差和风险。
最后，需要重视湿法烟气脱硫系统的环境影响。
湿法烟气脱硫系统在处理烟气中的SO2时，会产生脱硫废水和脱硫石膏等副产物。
这些副产物需要得到妥善处理，以减少对环境的影响。
可以考虑采用脱硫废水再生利用技术，将脱硫废水中的有用成分进行回收利用。
同时，还可以考虑将脱硫石膏进行资源化利用，比如用于水泥生产、石膏板制造等。
通过合理处理副产物，可以实现湿法烟气脱硫系统的环境友好型。
综上所述，____年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化问题是一个复杂而重要的课题。
需要从安全性、优化和环境影响等方面进行考虑和研究，并制定相应的措施和政策，以确保湿法烟气脱硫系统的安全运行和优化效果。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统运行优化
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统运行优化石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统是烟气脱硫脱水技术中常见的一种方法，对于工业生产中排放的烟气进行净化处理具有重要意义。
系统的运行优化对于提高处理效率、降低能耗、保障环境安全同样至关重要。
本文将对石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统运行优化进行探讨，并提出相关建议和解决方案。
一、系统结构与工作原理石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统主要由烟气脱硫脱水装置、石灰石浆液制备系统、脱水系统、石膏脱水再生系统等部分组成。
其工作原理是将排放的烟气经过脱硫塔，利用石灰石浆液中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3、CaSO4等沉淀物，并将烟气中的SO2、NOx 等有害物质吸收、氧化、转化成固体废物，然后通过脱水系统将脱硫脱水产生的石膏脱水，达到排放标准后进行再生利用。
二、系统运行优化1. 设备优化石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统中的关键设备包括脱硫塔、搅拌器、脱水设备等，对于这些设备的工作状态进行优化是系统运行优化的重要环节。
首先要做好设备的定期维护保养工作，保证设备的正常运行和使用寿命。
其次是对设备进行技术改造和升级，采用先进的技术手段完善设备功能，提高设备的稳定性和耐久性。
还要加强对设备运行数据的监测和分析，及时发现并处理设备运行中的问题，保障系统的平稳运行。
2. 工艺优化石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统的工艺优化主要包括石灰石浆液制备、脱硫反应、石膏脱水等环节。
在石灰石浆液制备过程中，应注意石灰石粉末与水的比例、搅拌速度、搅拌时间等参数的调整，以保证制备出浆液的浓度和稳定性。
在脱硫反应过程中，应根据烟气中SO2、NOx的含量和流速等参数，调整脱硫塔中浆液的供应量和分布方式，实现对有害物质的高效吸收和转化。
在石膏脱水环节，应根据脱水设备的特性，合理控制脱水速度和温度，提高脱水效率和质量。
3. 能耗优化石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统的运行中涉及大量的能源消耗，包括水泵、搅拌器、脱水设备等设备的驱动能耗，石灰石浆液制备、脱硫反应、石膏脱水等过程中的能量消耗等。
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化实用版
YF-ED-J4773可按资料类型定义编号湿法烟气脱硫系统的安全性及优化实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日湿法烟气脱硫系统的安全性及优化实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。
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1、我国SO2控制技术的的研究、开发和利用SO2控制技术的研究从20世纪初至今已有90多年的历史。
自20世纪60年代起，一些工业化国家相继制定了严格的法规和标准，限制煤炭燃烧过程中SO2 等污染物的排放，这一措施极大的促进了SO2控制技术的研究。
进入70年代以后，SO2控制技术逐渐由实验室阶段转向应用性阶段。
据美国环境署1984年统计，世界各国开发、研制、使用的脱硫控制技术已达184中，而目前的数量已超过200种。
这种技术概括起来可分为三大类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫（烟气脱硫FGD）。
3.1 燃烧前脱硫燃烧前脱硫技术主要包括煤炭的洗选、煤炭转化（煤气化、液化）、水煤浆技术。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该法可以从原煤中除去泥土、页岩和黄硫铁矿。
通过煤的粉碎，使非化学键结合的不纯物质与煤脱离，继而利用构成煤的有机物质（煤的基本微观结构）与密度教大的矿物不纯物之间相对密度的不同，或者利用两者表面湿润性、磁性、异电性的不同而将它们分离。
燃煤电厂湿法烟气脱硫过程的优化分析
燃煤电厂湿法烟气脱硫过程的优化分析【摘要】针对燃煤电厂已投运湿法烟气脱硫系统普遍存在的问题，结合有关规定，从技术可靠性和经济性角度分析火电厂烟气脱硫项目决策和工艺选择时应注意的问题，提出建议，以优化烟气脱硫过程。
【关键词】燃煤电厂；湿法烟气脱硫；优化湿法烟气脱硫是一个复杂的化学、物理反应过程，包括二氧化硫吸收、石灰石溶解、石膏结晶等几个阶段，反应物、温度、pH、停留时间等条件都影响反应的进行，脱硫化学反应工艺的调整就是对这些反应条件进行优化控制。
1.确保反应原料的品质参与脱硫反应的物质除了原烟气外，还有脱硫荆石灰石和工艺水，它们直接影响反应，或与其它物质协同作用。
脱硫剂石灰石的特性主要体现在颗粒度和反应活性两个方面，一般的石灰石粉细度要求90%以上通过250目，某电厂在磨机投运初期，石灰石粉细度经常达不到这一要求，导致石灰石利用率低，石膏中CaCO3含量经常大于3%，经过对磨机的运行调整，细度得到改善，对浆液pH 的调控能力增强，石膏中CaCO3含量也渐趋正常.石灰石活性是一个容易被忽视的指标，用反应速率来衡量，即pH在5.5的条件下，石灰石转化分数达到80%的时间，时间越短越有利于反应，从近几年的实际测试结果看，当反应速率超过20000s时，石灰石中Ca2+的溶解就会受影响，将导致石灰石利用率下降。
我们通过对石灰石品质的跟踪分析，发现石灰石活性不佳时，通知电厂及时更换石灰石原料，以确保合格的石灰石粉参与脱硫反应。
脱硫工艺水进入吸收塔后被蒸发浓缩.高浓度的无机离子会影响石灰石的溶解和脱硫反应，因此必须对脱硫工艺水质进行严格控制，特别是电导率、COD、SS等指标。
某电厂为了节约水耗，进行废水回收利用，将电厂处理后的生活污水补充至脱硫工艺水池，经过一系列的实验室静态和动态试验，要求处理后生活污水的电导率低于500us/cm.水量小于800m3/d.另一电厂将处理过的渣水与原水混合作为脱硫工艺水，要求渣水处理系统的出水Ca2+浓度控制在700mg/L以内，Cl-<1200mg/L，浊度<20NTU，这样才不会对吸收塔浆液的成份、pH的自动控制和石青品质产生不良影响。
湿法脱硫系统的节能优化与实践
湿法脱硫系统的节能优化与实践本文简要叙述了对传统发电机组脱硫系统各附属系统的运行优化，在环保达标的同时实现节能减排，降低成本，取得的良好运行效果和经验。
关键词：脱硫，节能，优化，实践0引言脱硫系统是电厂重要的环保设施之一，湿发脱硫效果比较明显，工作效率较高，各个公司设计的脱硫系统也各具特色。
平顶山热电脱硫项目由于设计、运行管理、设备维护等原因，现场出现的问题也较多，不仅造成设备频繁损坏，也存在较大的能源消耗，本文就是根据现场实际试验和实践，在保证环保指标的基础上，通过优化脱硫系统各个附属系统的运行方式，取得了良好的节能减排效果和经验，对于同行业实现清洁生产和节能降耗有重要的借鉴意义。
1基本情况平顶山热电有限公司210MW机组热电联产机组烟气脱硫装置为奥地利（AEE）技术的石灰石--石膏湿法烟气脱硫系统，一炉一塔配套布置，每套脱硫装置的烟气处理能力为每台锅炉在校核煤种BMCR（最大连续出力）工况时的烟气量，并能适应35％BMCR～100％BMCR所有工况，FGD装置脱硫率不小于95%。
两台机组脱硫系统共用一套脱硫废水处理装置，废水处理系统正常处理能力为8t/h，最大处理能力为10t/h。
脱硫废水处理系统采用传统处理工艺，由废水反应系统、加药系统、排泥系统等组成。
真空皮带机下部滤液水以及滤布冲洗水进入滤液水池。
废水经滤液泵打入废水处理系统，依次经过中和箱、沉降箱、絮凝箱、浓缩澄清池，使脱硫废水处理后的达到国家排放标准。
石灰石浆液的制备过程为：汽车运来的≤20mm粒径的石灰石原料经缷料斗送入振动给料机，经振动给料机、石灰石皮带输送机、斗式提升机、埋刮板输送机送入石灰石仓内储存。
石灰石仓内的石灰石经电磁振动给料机、称重皮带给料机后，与工艺水一起进入湿式球磨机碾磨成石灰石浆液流进磨机排浆罐，再由排浆泵打入石灰石旋流器进行分离，粒径大的不合格浆液由旋流器底部流回湿式球磨机再次碾磨，粒径合格的浆液经溢流管流入石灰石浆液池储存，根据工艺需要由石灰石浆液泵将合格浆液打入吸收塔内。
机组湿法脱硫系统安全性提升措施
机组湿法脱硫系统安全性提升措施发布时间：2021-03-25T02:28:49.759Z 来源：《河南电力》2020年9期作者：赵光深[导读] 脱硫系统在本世纪初就已经开始投入到我国的火力发电机组的安装当中，并立即投入到了实际的使用当中。
（陕西国华锦界界能源有限责任公司陕西榆林 719319）摘要：在我国的电力行业当中，已经将脱硫系统的运行状态作为进行上网电价考核的重要依据，现如今我国的烟气脱硫系统的可靠性相对不足，在实际使用的过程当中不能够有效地适应我国电厂企业的实际需求。
因此本文将主要对机组湿法脱硫系统的安全提升措施进行分析和研究，根据机组湿法脱硫系统在实际运行过程当中所存在的问题进行针对性的分析，并提出相应有效的解决策略，有效提高脱硫系统的安全性和可靠性，希望能够为相关的部门提供参考和帮助。
关键词：湿法脱硫系统；安全性提升措施；顺序控制引言脱硫系统在本世纪初就已经开始投入到我国的火力发电机组的安装当中，并立即投入到了实际的使用当中。
这些脱硫系统在早期投入使用的过程当中因为在运行的过程当中存在着旁路系统，所以在实际运行的时候当脱硫系统出现异常的时候，机组的运行可以不需要脱硫进行保持运行。
这种存在着旁路系统的机组脱硫系统在实际的运行过程当中的安全可靠性十分的低，而随着我国社会和经济的不断发展和进步，现如今对于环保工作和生产运行的安全性的要求越来越严格。
所以对机组湿法脱硫系统的安全性提升成为了现如今需要立即解决的头等大事。
现如今的脱硫系统已经成为了火力发电厂的火力发电机组在运行过程当中的必须的一部分，在启动锅炉设备之前必须开启脱硫系统直到锅炉关闭过后脱硫系统才能够退出。
因此本文将主要对现如今的机组湿法脱硫系统的安全性提升措施进行分析和研究，对设计工作提出有效的修改建议，以便能够进一步提高机组湿法脱硫系统的安全性和稳定性。
1.烟气脱硫系统安全性概述电力行业长期以来安全运营的重要性是被社会普遍认可的事实。
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化湿法烟气脱硫系统是一种常见的烟气净化设备，主要用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）。
这种系统的安全性和优化至关重要，本文将对湿法烟气脱硫系统的安全性和优化进行探讨。
首先，湿法烟气脱硫系统的安全性是关键所在。
由于湿法烟气脱硫系统在运行过程中会产生酸性废水和废气，如果处理不当，可能会对周围环境和人体健康造成严重影响。
因此，在设计和运行湿法烟气脱硫系统时，必须充分考虑安全因素。
首先，湿法烟气脱硫系统应具备完善的安全措施，如安装漏电保护装置、防止离心泵反转的控制措施、自动停机装置等。
此外，在运行过程中应定期检查设备的密封性能，避免酸性废水泄漏。
同时，还需加强对操作人员的培训，提高其安全意识和操作技能，确保系统的安全运行。
其次，湿法烟气脱硫系统还需要优化，以提高其脱硫效率和降低运行成本。
一个优化的湿法烟气脱硫系统应具备以下特点：1. 优化设备设计：通过优化各个组件的结构和性能，如增加反应器体积、改善吸收剂的喷雾效果等，可以提高脱硫效率。
2. 优化操作参数：合理调整操作参数，如进料浓度、喷雾液流量、留液量等，可以使系统在最佳条件下运行，提高脱硫效率。
3. 使用高效吸收剂：选择适合的吸收剂，如氨水、石灰浆等，可以提高脱硫效率并减少废液处理成本。
4. 废液处理优化：对处理过的废液进行处理和回收利用，如中和处理、浓缩处理等，可以降低处理成本和对环境的影响。
此外，还可以借助先进的仪器设备和自动化控制系统，实时监测和调控湿法烟气脱硫系统的运行状态，及时发现和解决问题，提高系统的稳定性和可靠性。
综上所述，湿法烟气脱硫系统的安全性和优化是一个相辅相成的过程。
只有确保系统的安全运行，同时通过优化设备和操作参数来提高脱硫效率和降低运行成本，才能更好地实现烟气净化的目标，同时保护环境和人体健康。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统运行优化
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统运行优化
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统是一种常用的燃煤发电厂烟气净化技术。
该技术通过使用石灰石吸收烟气中的SO2，生成石膏，并通过一系列处理工艺将石膏脱水，形成固体物质并回收。
在运行过程中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统存在一些问题，如SO2吸收效率、石膏质量、系统能耗等。
因此，必须对其进行优化。
首先，要加强SO2吸收效率。
在烟气湿度较低和SO2浓度较高的情况下，吸收效率较高。
控制住烟气湿度，将其维持在较低的状态，这可以通过减少洗涤液喷雾量和改善喷嘴结构来实现。
其次，要提高石膏质量。
石膏质量的好坏直接影响到系统的可靠性和运行效率。
优化石灰浆液的配比，从而控制石膏颗粒大小和稳定性，这是实现优质石膏的关键。
另外，石膏的存放和处理过程也需要加强管理，以避免二次污染。
最后，要减少系统能耗。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统的能耗主要来自石灰石磨浆、石膏脱水等环节。
通过选用高效的设备，如高效破碎机、脱水设备等，可以大大降低能耗。
此外，密封性也是影响能耗的因素之一，应注重对设备和管道的密封处理。
综上所述，石灰石-石膏湿法烟气脱硫脱水系统的优化需要从多个方面入手。
只有不断优化系统运行，才能保障环保效益和经济效益的统一。
湿法烟气脱硫双塔双循环系统运行优化措施
湿法烟气脱硫双塔双循环系统运行优化措施石灰石-石膏湿法脱硫技术是当前应用最广泛的脱硫技术。
京能宁东发电厂1号机组660MW燃煤机组脱硫增容改造圆满成功，采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，脱硫装置采用一炉双塔双循环配置，大大降低污染物SO2的排放量。
脱硫系统中的浆液循环泵、氧化风机占据了脱硫耗电的绝大部分，为了确保脱硫系统高效稳定运行，同时有效降低耗电量，实现节能与减排双赢，通过优化脱硫运行方式，有效的降低脱硫系统耗电量。
1 节水方面的优化脱硫系统是全厂耗水量最大的用户，系统水消耗主要是吸收塔烟气蒸发水、石膏携带水、废水排放水。
1.1 烟气蒸发水烟气蒸发水是烟气在浆液洗涤过程中，通过烟气换热由于水的蒸发和烟气携带的水分。
脱硫装置不设GGH，改造之前BMCR工况时原烟气温度135℃，净烟气温度48℃，改造之后电除尘前增加低温省煤器，脱硫设置双塔双循环，改造之后BMCR工况时原烟气温度降至110℃，净烟气温度降至46℃。
为了减少烟气携带水，一级吸收塔设置两级除雾器、二级吸收塔原有两级除雾器，可以除去雾滴中50%的液体。
1.2 石膏含水率石膏含水率是由于石膏脱水过程中石膏结晶不规则及石膏杂质的影响，导致石膏含水率的产生。
石膏含水率的要求低于10%，但由于石膏品质的影响导致石膏含水率有所增加。
脱硫增容改造吸收塔、氧化风量增加，新增两条脱水皮带机，石膏纯度提高，石膏含水率由原有的18%，降低为15%。
针对石膏品质情况，主要从以下几点控制：(1)提高锅炉除尘器运行状况，烟气粉尘浓度降低，从而降低大量惰性物质及杂质进入吸收塔，致使吸收塔浆液重金属含量降低。
(2)保证吸收塔补水水源品质及吸收塔废水的排放量，降低吸收塔氯离子的含量，从而提高石膏的品质。
(3)通过对石膏含湿量的化验，通过对吸收塔运行参数进行控制，调整石膏品质：1)一级吸收塔PH值的调整：由原来的(5.5-5.8)调整到(4.6-5.0)，二级塔PH值由原来的(5.0-5.2)调整到(5.2-5.5)。
机组湿法脱硫系统安全性提升措施
机组湿法脱硫系统安全性提升措施戴志松，肖绍云(广东粤电大埔发电有限公司，广东 梅州 514265)Measures to Improve the Safety of Wet Desulfurization System of Power UnitDAI Zhisong, XIAO Shaoyun(Guangdong Yudian Dabu Power Co., Ltd., Meizhou 514265)〔摘 要〕 脱硫系统的运行状态已经成为发电企业上网脱硫电价考核的依据，烟气脱硫系统的可靠性差，难以满足电厂安全、可靠、经济、高效的要求。
通过对一起浆液循环泵保护误动跳闸，引起锅炉MFT 动作事故的分析，提出了针对性的整改措施，确保烟气脱硫系统的安全性、可靠性。
〔关键词〕 石灰石-石膏湿法；浆液循环泵；湿法脱硫Abstract :The operation state of flue gas desulfurization system has become the basis for the assessment of flue gas desulfurization power price of generation enterprises. The reliability of flue gas desulfurization system is poor, which is difficult to meet the requirements of power plant safety, reliability, economy and efficiency. Based on the analysis of a false operation trip of slurry circulating pump protection, which results in the boiler MFT action accident, the targeted rectification measures are put forward to ensure the safety and reliability of flue gas desulfurization system.Key words :limestone-gypsum wet process; slurry circulating pump; wet desulfurization 中图分类号:TM611 文献标识码:A 文章编号:1008-6226 (2020) 04-0043-021 事件经过某电厂脱硫系统采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺进行全烟气脱硫(无旁路烟道)，配套A，B，C，D，4台浆液循环泵，脱硫效率不小于96 %。
2023年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化
2023年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化摘要：湿法烟气脱硫系统是用于燃煤电厂或工业锅炉中降低烟气中二氧化硫排放的关键设备。
本文主要讨论2023年湿法烟气脱硫系统的安全性及优化。
首先，介绍了湿法脱硫系统的工作原理和组成部分。
然后，重点关注湿法脱硫系统在2023年的安全性问题，包括投资安全、运行安全和环境安全等方面。
最后，提出了湿法脱硫系统的优化方法，包括工艺优化、设备改进和管理优化。
通过对湿法烟气脱硫系统的安全性和优化的研究，可以为未来燃煤电厂和工业锅炉的脱硫系统提供指导。
关键词：湿法脱硫系统，安全性，优化，燃煤电厂，工业锅炉第一部分：湿法脱硫系统的工作原理和组成部分湿法脱硫系统是一种常用于燃煤电厂和工业锅炉中降低烟气中二氧化硫排放的方法。
其主要原理是通过将石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成石膏，从而减少二氧化硫的排放。
湿法脱硫系统包括以下几个主要组成部分：1. 烟气净化塔：用于接收烟气，并与石灰石浆液进行接触反应的装置。
2. 石膏浆液净化系统：用于处理脱硫后产生的石膏浆液，以达到排放标准。
3. 循环水系统：用于将脱硫塔中的石灰石浆液进行循环。
4. 污泥处理系统：用于处理脱硫系统产生的废弃物。
第二部分：湿法脱硫系统的安全性问题1. 投资安全：湿法脱硫系统需要大量的投资，包括设备采购、运行维护等方面。
在投资过程中，需要进行严格的评估和控制，确保投资安全。
2. 运行安全：湿法脱硫系统在运行过程中存在一定的安全风险，如脱硫塔的泄漏、运行异常等。
因此，需要定期检查和维护设备，及时处理潜在的安全隐患。
3. 环境安全：湿法脱硫系统在脱硫过程中会产生一定的废水和废气，对环境造成一定的影响。
需要根据国家和地方的环境标准，严格控制废水和废气的排放。
第三部分：湿法脱硫系统的优化方法1. 工艺优化：通过对湿法脱硫系统的工艺流程进行优化，可以提高其脱硫效率，并降低能耗。
例如，可以优化石灰石浆液的浓度、喷雾器的布置等。
2. 设备改进：对湿法脱硫系统中的关键设备进行改进，可以提高系统的安全性和性能。
湿法烟气脱硫技术、工艺及其优缺点图文并茂详解
湿法烟气脱硫技术、工艺及其优缺点图文并茂详解一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 、柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。
另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化湿法烟气脱硫系统是一种常用的工业废气处理设备，其主要功能是去除烟气中的二氧化硫。
在使用湿法烟气脱硫系统进行废气处理时，为了确保其安全性和优化效果，需要从以下几个方面进行考虑和优化。
首先，湿法烟气脱硫系统需要进行安全评估和设计。
在系统设计过程中，需要充分考虑可能存在的风险和安全隐患，并采取相应的措施进行防范和预防。
例如，设置合理的排放口位置和风向，以确保废气排放不会对周边环境和人员造成危害。
此外，还需要对系统的整体结构和关键设备进行强度计算和安全评估，以确保其满足相关的安全标准和要求。
其次，湿法烟气脱硫系统需要合理选择脱硫剂。
湿法烟气脱硫系统主要通过反应脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为可溶于水的硫酸盐。
在选择脱硫剂时，需要综合考虑其脱硫效率、成本、安全性和环境影响等因素。
一般来说，常用的脱硫剂有石灰石、石膏和氧化钙等。
根据具体的生产工艺和废气排放要求，选择适合的脱硫剂，可以提高系统的脱硫效率和安全性。
另外，湿法烟气脱硫系统需要进行运行和维护的优化。
在系统运行过程中，需要定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理设备中的故障和问题。
此外，还需要合理调整脱硫剂的投加量和反应条件，以提高系统的脱硫效率和降低运行成本。
一般来说，脱硫剂的投加量应根据烟气中的二氧化硫浓度和流量进行调节，以保证脱硫效果。
同时还需要注意废水处理和产生的硫酸盐的处理，确保其不对环境造成二次污染。
最后，湿法烟气脱硫系统的安全管理也是保证其安全性和优化的重要环节。
安全管理包括操作人员的培训和安全意识的提高，以及系统的监控和控制手段的完善。
操作人员需要熟悉设备的运行原理和操作规程，并按照相关的操作规程进行操作。
同时，需要有针对性的培训和考核，以确保操作人员具备必要的安全意识和应急处理能力。
此外，系统应配备完善的监控和控制设备，及时发现和处理系统的异常情况，确保系统的稳定运行。
综上所述，湿法烟气脱硫系统的安全性和优化需要从多个方面进行考虑和优化。
烟气脱硫系统优化方案
烟气脱硫系统优化方案
背景
为了使燃煤发电厂排放的烟气能够达到环保标准，通常需要对烟气进行脱硫处理。
目前该燃煤发电厂采用的烟气脱硫系统存在一些问题，需要优化。
问题分析
经过系统分析，发现该烟气脱硫系统存在以下问题：
1. 设备老化，性能下降，需要更换部分设备；
2. 脱硫效率低，尤其是在低负荷状态下；
3. 部分泵阀存在漏损情况，造成能源浪费；
4. 操作人员技能水平不够，需要培训提高操作水平。
优化方案
针对以上问题，提出以下优化方案:
1. 更换老化设备，提高系统性能；
2. 新增低负荷状态下的脱硫设备，提高脱硫效率；
3. 对泵阀及管道进行修复或更换，降低能源浪费；
4. 对操作人员进行技能培训，提高操作水平。
预期效果
经过以上的优化，预计可以实现以下预期效果：
1. 设备性能得到明显提升，可靠性提高；
2. 低负荷状态下的脱硫效率得到提高；
3. 能源浪费得到降低，降低运行成本；
4. 操作人员能力提高，减少操作失误和设备故障，提高系统稳定性。
结论
为了提高烟气脱硫系统的性能和脱硫效率，降低运行成本和能源浪费，需要对烟气脱硫系统进行优化。
以上提出的优化方案可以在一定程度上解决系统存在的问题，并达到预期效果。
湿法烟气脱硫系统设备治理和运行优化
湿法烟气脱硫系统设备治理和运行优化关键词：脱硫工艺吸收塔除雾器针对本厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统存在的问题进行分析研究，并采取了针对性的措施，使脱硫系统安全经济稳定运行，既保证了达标排放，又履行了企业的社会责任，值得同类型企业借鉴与参考。
一、石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺现状石灰石-石膏湿法工艺是我国目前烟气脱硫装置的主流工艺。
由于某些原因，我国湿法烟气脱硫装置的投运率一直偏低。
2008年第一季度投入运行的脱硫装置容量约1亿千瓦，占烟气脱硫设施装机总容量的37%。
而在投运的装置中，又由于各种因素导致装置运行中出现较多问题，部分问题甚至影响到系统的安全、稳定运行，导致系统退出或间断运行，不能实现真正意义上的投运。
在当前日益严峻的环保形势下，国家加强了环保执法力度，加大烟气脱硫设施运行在线监管和就地检测，脱硫装置的运行问题与环保监管之间的矛盾将显得更加突出，如何保证脱硫装置的安全稳定运行是脱硫行业目前亟待解决的重要课题。
二、大唐户县第二热电厂脱硫存在的问题大唐户县第二热电厂两台300MW机组脱硫装置自2006年11月10日、12月26日运行以来，相继出现了斗式提升机斗子变形和链条断裂、吸收塔底部积渣积砂、制浆系统泄漏、除雾器和GGH堵塞、石膏脱水困难品质恶化、脱硫效率低于90%等问题。
特别是1号脱硫吸收塔除雾器和GGH从2009年开始堵塞，几乎每个月清洗一次，最短运行18天即开始堵塞需进行清洗，2010年1号机组脱硫月投运率均无法达到95%以上。
由于堵塞常常使机组降负荷运行，每年清理费用高达100多万元。
脱硫运行及检修专业建立时间较短，各种运行、检修、技术改造等工作经验尚在摸索阶段，国内可供借鉴的成熟经验又很少，脱硫装置的长期安全稳定和高效运行面临着较大困难。
由于脱硫系统的问题，两台机组被迫降负荷运行，现场的文明卫生状况差，既要接受环保处罚，检修费用又居高不下，同时还无法完成减排任务、无法履行社会责任，严重影响到企业的形象和经济效益。
湿法烟气脱硫设备净化技术及优缺点概述
湿法烟气脱硫设备净化技术及优缺点概述我国的能源以燃煤为主，其中燃煤产生的烟气是造成我国生态环境破坏的最大污染源之一。
随着人们环保意识的不断增强，减少污染源、净化空气、保护人类生的存环境等问题正在被亿万人们所关注，寻求解决污染措施，亦成为当代科技研究的重要课题之一。
湿法烟气脱硫技术是控制SO2以及酸雨危害最有效的手段之一，按照工艺特点可分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。
1、电子射线辐射法烟气脱硫技术该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序组成。
在反应室前端根据烟气中SO2及NOX的浓度调整加入氨的量，然后混合气体在反应器中经电子束照射，在很短时间内被氧化成硫酸和硝酸分子，被与周围的氨反应生成微细的粉粒，粉粒经集尘装置收集后，洁净的气体排入大气。
2、炉内喷钙循环流化床反应器烟气脱硫技术该技术的基本原理是：在锅炉炉膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器，炉内未反应的CaO随着飞灰输送到循环流化床反应器内，从而提高了整个系统的脱硫率。
本工艺流程的脱硫效率可达95%以上，造价较低，运行费用相对不高，是一种较有前途的脱硫工艺。
3、炉内喷钙脱硫尾部增湿烟气脱硫技术炉内喷钙尾部增湿也作为一种常见的干法脱硫工艺而被广泛应用。
同时与烟气中的SO2反应生成CaSO3。
由于单纯炉内喷钙脱硫效率往往不高，脱硫剂利用率也较低，因此炉内喷钙还需与尾部增湿配合以提高脱硫效率。
4、干式循环流化床烟气脱硫技术干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。
其工艺流程：从煤粉燃烧装置产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。
湿法烟气脱硫装置常见故障分析和运行优化
二、 湿法烟气脱硫装置常见故障分析
除雾器结垢堵塞： 除雾器结垢堵塞：
二、 湿法烟气脱硫装置常见故障分析
除雾器结垢堵塞： 除雾器结垢堵塞：
除雾器坍塌
二、 湿法烟气脱硫装置常见故障分析
除雾器结垢堵塞： 除雾器结垢堵塞：
故障分析： 故障分析：
在二级除雾器出口并未设置冲洗； —在二级除雾器出口并未设置冲洗； —除雾器本体设计：叶片间距过小，叶片倒钩、沟槽等复杂结构； 除雾器本体设计： 除雾器本体设计 叶片间距过小，叶片倒钩、沟槽等复杂结构； —除雾器冲洗系统设计：阀门内漏不能冲洗且破坏水平衡，阀门开关 除雾器冲洗系统设计：阀门内漏不能冲洗且破坏水平衡， 时间过快造成冲洗水管因水击而断裂，独立的除雾器冲洗水泵； 时间过快造成冲洗水管因水击而断裂，独立的除雾器冲洗水泵； —除雾器冲洗水质：Ca2+很高、或来自真空皮带脱水机的滤液水； 除雾器冲洗水质： 很高、或来自真空皮带脱水机的滤液水； 除雾器冲洗水质 吸收塔喷淋层的设计和浆液特性：浆液雾滴尺寸、 pH值 高浓度； —吸收塔喷淋层的设计和浆液特性：浆液雾滴尺寸、高pH值、高浓度； 烟气流场均匀性：二次带水，一般要求不超过平均流速的 流速的15%； —烟气流场均匀性：二次带水，一般要求不超过平均流速的 ； —入口粉尘含量：影响石膏品质，飞灰与残余的 3、SO2形成硅酸盐 入口粉尘含量： 入口粉尘含量 影响石膏品质，飞灰与残余的SO 硬垢，飞灰本身的Al 也会形成硬垢； 硬垢，飞灰本身的 2O3、SiO2也会形成硬垢； —运行原因：除尘效果、冲洗水质、冲洗程序、维修改进等。 运行原因： 运行原因 除尘效果、冲洗水质、冲洗程序、维修改进等。
入口实际烟气参数偏离设计参数
当入口SO 浓度超出设计裕度时，会带来以下问题： 当入口 2浓度超出设计裕度时，会带来以下问题： —供浆：吸收剂制备系统达到最大出力也无法满足系统的 供浆： 供浆 需要，吸收塔pH无法稳定 无法稳定； 需要，吸收塔 无法稳定； —喷淋量、氧化空气量、浆池无法改变，脱硫效率下降， 喷淋量、氧化空气量、浆池无法改变，脱硫效率下降， 喷淋量 吸收塔氧化效果下降，石膏中亚硫酸盐含量显著上升； 吸收塔氧化效果下降，石膏中亚硫酸盐含量显著上升； —排浆：吸收塔浆液密度显著上升，石膏排出泵最大出力 排浆：吸收塔浆液密度显著上升， 排浆 无法降低吸收塔浆液密度，系统内部设备磨损加剧； 无法降低吸收塔浆液密度，系统内部设备磨损加剧； —石膏产量显著增加，真空皮带脱水机最大出力也无法处 石膏产量显著增加， 石膏产量显著增加 石膏脱水困难，石膏品质下降。 理；石膏脱水困难，石膏品质下降。
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化模版
湿法烟气脱硫系统的安全性及优化模版湿法烟气脱硫系统是一种常用的烟气净化设备，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）。
它是通过将烟气与液体吸收剂接触，将SO2吸收并转化为硫酸盐的形式，然后通过适当的处理方法进行回收或处理。
湿法烟气脱硫系统具有较高的脱硫效率和较好的环境保护效果，但在使用过程中仍然存在一些安全隐患和优化的空间。
一、湿法烟气脱硫系统的安全性问题1. 腐蚀性溶液的处理：湿法烟气脱硫系统中使用的吸收剂通常是一种具有较高腐蚀性的酸性液体，如稀硫酸。
对于这种溶液的处理和储存需要谨慎，以防发生泄漏和腐蚀设备的情况。
2. 高压气体处理：湿法烟气脱硫系统中的烟气通常需要通过风机或泵进行抽取和处理。
在处理过程中，需要注意处理装置和管道的承压能力，以防止由于压力过高而导致设备破裂或泄漏的情况。
3. 废水处理：湿法烟气脱硫系统中生成的废水通常含有大量的酸性物质和有害物质，需要进行专门的处理。
处理过程中需要注意废水的中和、沉淀和过滤等环节，以确保废水达到排放标准并避免对环境造成污染。
4. 安全退出：在湿法烟气脱硫系统的日常操作和维护过程中，需要有相应的安全退出方案。
一旦发生事故或异常情况，能够及时切断供气、停机，并保证人员的安全撤离。
二、湿法烟气脱硫系统的优化模版1. 设备选择和布局：在设计湿法烟气脱硫系统时，需要选择适合的设备和布局。
应根据烟气排放量和成分、脱硫效率要求等因素来选择合适的湿法烟气脱硫设备，如喷淋塔、旋风板、吸收塔等。
同时，合理布局设备，以便操作和维护。
2. 自动化控制系统：湿法烟气脱硫系统可以采用自动化控制系统，实现对整个系统的自动化控制和监测。
通过对液位、温度、压力、流量等参数的实时监测和控制，能够提高系统的稳定性和安全性。
3. 耐腐蚀材料和涂层：为了减少吸收装置和管道的腐蚀情况，在设计和制造过程中应选用耐腐蚀材料和涂层。
这样可以延长设备的使用寿命，并降低维护和更换设备的成本。
4. 废水处理优化：废水处理是湿法烟气脱硫系统中的一个重要环节。
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( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改湿法烟气脱硫系统的安全性及优化(通用版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes湿法烟气脱硫系统的安全性及优化(通用版)1、我国SO2控制技术的的研究、开发和利用SO2控制技术的研究从20世纪初至今已有90多年的历史。
自20世纪60年代起，一些工业化国家相继制定了严格的法规和标准，限制煤炭燃烧过程中SO2等污染物的排放，这一措施极大的促进了SO2控制技术的研究。
进入70年代以后，SO2控制技术逐渐由实验室阶段转向应用性阶段。
据美国环境署1984年统计，世界各国开发、研制、使用的脱硫控制技术已达184中，而目前的数量已超过200种。
这种技术概括起来可分为三大类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫（烟气脱硫FGD）。
3.1燃烧前脱硫燃烧前脱硫技术主要包括煤炭的洗选、煤炭转化（煤气化、液化）、水煤浆技术。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
其中煤的物理净化技术是目前世界上应用最广泛的燃烧前脱硫技术，该法可以从原煤中除去泥土、页岩和黄硫铁矿。
通过煤的粉碎，使非化学键结合的不纯物质与煤脱离，继而利用构成煤的有机物质（煤的基本微观结构）与密度教大的矿物不纯物之间相对密度的不同，或者利用两者表面湿润性、磁性、异电性的不同而将它们分离。
主要方法有重力法、浮选法、重液体富集法、磁性分离法、静电分离法、凝聚法、细颗粒-重介质旋风分离法等，生产中应用最广泛的是前两种。
物理方法工艺简单，投资少，操作成本低，但不能脱除煤中有机硫，对黄硫铁矿的脱除率在50%左右。
化学法脱硫多数针对煤中有机硫，主要利用不同的化学反应，包括生物化学方法，将煤中的硫转变成不同形态的硫而使之分离。
目前主要的化学净化方法有BHC法（碱水液法）、Meyers法[Fe2（SO4）3]、LOL氧化法（O2/空气氧化法）、PETC法（空气氧化）、KVB（NO2选择氧化）、氯解法（CL2分解）、微波法、超临界醇抽提法等。
微生物脱硫技术虽然从本质上讲也是一种化学法，但由于其自身的特殊性，可把它单独归为一类。
它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
该类技术具有以下几项突出的优点：（1）反应能在常温、常压下进行，能耗小，运转费用低。
（2）不会降低煤的发热量（3）能脱除煤中有机硫和无机硫，脱硫工艺投资成本低。
目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
通过自行研究开发和引进，目前中国的选煤技术已经取得了长足的进步，自行研究的选煤设备已能满足年处理能力400万吨以下的新建电厂和改造需要。
到1997年，全国已经有选煤厂和车间1500多座，生产能力480Mt以上，但目前我国原煤洗选比例还是比较低的，仅为30%左右，在主要产煤国中是最低的，这为煤炭行业的洗选煤加工技术及水平带来了较大的发展空间。
在国务院批准的（中国洁净煤技术九五计划和2010年发展规划）中，选煤和型煤被列为洁净煤技术的首选项目。
煤的气化，是指用水蒸气、氧气或空气作为氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称做煤气）的过程，煤炭气化不仅可以显著提高煤炭的利用率，而且能极大的减少污染物的排放，使煤中的硫化物、氮化物等杂志基本上被脱除（脱硫率在90%-99%）。
与直接燃煤相比，民用煤气可节约煤20%-30%，工业燃料气可节约15%。
煤气厂建立至今，其发展可以分为三个阶段：第一代技术以固态排渣鲁奇（lurgi）加压移动床、winkler常压流化床、K-T常压气流床、两段移动床等工艺为代表。
这些气化工艺可靠成熟，已经在工业上应用很久。
第二代技术以液态排渣lurgi炉、texaco熔渣气流床、HYGAS 气化、U-gas（干排灰）气化、加压K-T气流床等工艺为代表，其特点是高压操作及甲烷合成技术与煤的气化技术想结合。
第三代技术以熔盐催化气化和核能余热气化法为代表，它与前两种技术相比，具有气化效率高、工艺简单和煤种适应性广等特点，具有广阔的发展前景。
我国煤气化技术的研究开发工作始与1956年，主要分为工业和民用两种，目前已经掌握了年产8万吨合成氨的德士古炉设计、制造和运行技术，引进的鲁奇气化炉技术也已完成了年产量为160万m3/h的依兰煤气工程和54万m3/h的兰州煤气工程。
目前还在消化吸收这类技术，尚未扩大应用。
使用更多的气化技术是常压固定床和二段空气气化炉，与世界先进水平相比，还有很大差距。
此外，我国还进行了直接在地下煤矿使煤气化的研究，并取得了很大的进展。
与煤气化相关的洁净煤技术还有整体煤气化联合循环、第二代增压流化床燃烧联合循环发电和燃料电池等。
他们皆以煤炭全部或部分气化为基本组成部分，通过燃烧或转化煤气来发电。
煤炭液化是将煤转化为洁净的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
煤炭液化分为直接和间接两种，在国外技术已经成熟。
南非的间接液化厂一直在生产，直接液化开发出两段催化加氢液化和煤油共炼，改善了，煤液化的经济性。
关于煤的直接液化，我国已经建立了世界先进水平的试验研究室。
而间接液化我国也以具备了一定的技术基础。
水煤浆是将灰分小于10%，硫分小于0.5%，挥发分高的原料煤，研磨成250-300um的细煤粉，按65%-70%的煤、30-35%的水和越1%的添加剂的比例配置而成。
可以象燃料油一样运输、储存和燃烧。
水煤浆技术包括水煤浆制备、储运、燃烧等关键技术，是一门涉及多门学科的系统技术。
燃烧效率高、污染物排放低等特点。
3.2燃烧中脱硫燃烧过程中脱硫主要是指当煤在炉内燃烧的同时，向炉内喷入脱硫剂（常用的有石灰石、白云石等），脱硫剂一般利用炉内较高温度进行自身焚烧，燃烧产物（主要有氧化钙、氧化镁等）与煤燃烧过程中产生的SO2、SO3反应，生成硫酸盐和亚硫酸盐，以灰的形式排出炉外，减少SO2、SO3向大气的排放，达到脱硫的目的。
燃烧过程中脱硫反应温度较高，其反应过程可以用以下两段化学式来表示。
（1）脱硫剂的燃烧分解反应：石灰石分解为氧化钙和二氧化碳消石灰分解为氧化钙和水白云石分解为氧化钙、氧化镁和二氧化碳（2）硫化反应氧化钙和二氧化硫反应生成亚硫酸钙亚硫酸钙氧化生成硫酸钙氧化钙与二氧化硫和氧气反应生成硫酸钙少量三氧化硫在重金属盐的催化下直接与氧化钙反应生成硫酸钙。
3.2.1型煤固硫技术型煤固硫是用沥青、石灰、电石渣、无硫纸浆黑液等做黏结剂，将粉煤经机械加工成一定形状和体积的煤制品。
3.2.2煤粉炉直接喷钙脱硫技术在煤粉炉中，脱硫剂选择温度较低的区域（炉膛上方）喷入。
但是效率相对较低，单纯的炉内直接喷钙技术效率只有30%-40%左右，若在与尾部活化器增湿或在脱硫中添加脱硫剂等技术想结合，效率可达到70%以上。
3.3.3硫化床燃烧脱硫技术硫化床燃烧脱硫技术包括常压鼓泡流化床（BFB）、常压循环流化床（CFB）、增压鼓泡流化床燃烧技术与增压循环流化床燃烧技术（PCFB），其中前三种已得到工业应用，后一种尚在工业示范阶段。
CFB燃烧技术是最近发展起来的一种有效的燃烧技术，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且由于其燃烧温度低（850-950），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而不在需要增加设备和较低的运行费用下就能清洁的利用高硫煤。
特别是烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了床内脱硫剂浓度，同时，床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效的增加了脱硫剂的反应比表面积。
稳定运行时的CFB炉燃烧脱硫效率可达90%以上。
目前，应用最大的460MW 的超临界蒸汽参数的CFB锅炉已开始制造。
PCFB燃烧技术的出现重要是为了使其能与燃气轮机相配套，组成联合循环机组，以提高整个热力循环的效率。
一般而言，PFBC机组效率在38%-42%左右，脱硫率在90%以上，同时还有较强的脱销能力，所以引起了人们的关注。
3.3烟气脱硫起步于1961年，当时为了防止锅炉尾部受热面的低温腐蚀，降低烟气酸露点，保护低温段空气预热器不受腐蚀。
1973年，我国环保机构正式成立，进入正式的研究阶段。
第二章火电厂FGD技术概述烟气脱硫是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫最为有效和主要的技术手段。
目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的技术，但是，其基本原理都是以一种碱性物质作为二氧化硫的吸收剂。
吸收剂的性能从根本上决定了二氧化硫吸收操作的效率，因而对吸收剂的性能有一定的要求。
一般情况下，可以按以下原则进行操作：（1）吸收能力高。
（2）选择性能好（3）挥发性低，无毒，不易燃烧，化学稳定性好，凝固点低，不发泡，易再生，黏度小，比热容小。
（4）不腐蚀或者腐蚀性小（5）来源丰富容易得到，价格便宜（6）便于处理及操作时不易产生二次污染。
石灰、氢氧化钙、碳酸钙是目前烟气脱硫较为理想的吸收剂。
按照脱硫剂的种类划分，FGD技术可以分为以下几种方法（1）以石灰石为基础的钙法（2）以氧化镁为基础的镁法。
（3）以亚硫酸钠为基础的钠法（4）以氨气为基础的氨法（5）以有机碱为基础的有机碱法世界上普遍使用的商业化技术是钙法，比例在90%以上。
工业上用废碱液吸收燃煤工业锅炉工业烟气中的二氧化硫，利用锅炉冲渣水和湿法除尘循环水在除尘的同时吸收二氧化硫，已有成功的示范。
氧化钙石灰的主要成分，白色立方晶体或粉末，露置在空气中渐渐吸收二氧化碳形成碳酸钙，相对密度3.35，熔点2580，易容于酸，难容于水，但能于水化合合成氢氧化钙。
碳酸钙白色晶体或粉末，相对密度2.70-2.95，容于酸而放出二氧化碳，极难容于水，在以二氧化碳饱和的水中溶解而成碳酸氢钙，加热至825左右分解为氧化钙和二氧化碳。
氢氧化钙白色粉末，相对密度2.24，在580时失水，吸湿性很强，放置在空气中能逐渐吸收二氧化碳而成碳酸钙，几乎不容于水，具有强碱性，对皮肤，织物有腐蚀作用。
碳酸钠无水碳酸钠是白色粉末或细粒固体，相对密度2.532，熔点851，易容于水，水溶液呈强碱性，不容于乙醇、乙醚，吸湿性强，在空气中吸收水分和二氧化碳而成碳酸氢钠。
氢氧化钠无色透明晶体，相对密度2.130，熔点318.4，沸点1390，固碱吸湿性很强，易容于水，并能容于乙醇和甘油，对皮肤、织物、纸张等都有强腐蚀性，易从空气中吸收二氧化碳而逐渐变成碳酸钠，必须储存在密闭的容器中氢氧化钾白色透明晶体，有片状、块状、条状、和粒状，相对密度2.044，熔点360，沸点1320，极易从空气中吸收水和二氧化碳生成碳酸钾，容于水时强列放热，易容于乙醇，也容于乙醚。