皮带运输机PLC控制系统
煤矿皮带运输PLC控制
煤矿皮带运输PLC控制
煤矿皮带运输是煤炭生产过程中重要的环节，传统的手动控制模式已经不能满足生产的需要，因此，PLC （可编程逻辑控制器）控制的应用越来越受到重视。
PLC作为一种高效的自动控制设备，已经广泛应用于各个行业中。
在煤矿皮带运输中，PLC控制系统通过监测皮带的运动状态，控制皮带的启停，实现自动化控制，提高生产效率，降低运行成本。
首先，PLC控制系统的安装需要遵循严格的标准。
在煤矿生产环境中，工作条件复杂，环境恶劣，因此，PLC控制系统必须选用高品质的设备，并且安装技术要过硬，以确保系统的可靠性和稳定性。
其次，PLC控制系统使用了一些特殊的模块和传感器进行控制，例如皮带速度传感器、皮带张力传感器等。
这些传感器能够感知皮带的运动状态、载荷状态等，及时反馈给PLC控制器，从而实现对皮带运行的准确控制。
另外，PLC控制系统使用了多种编程语言，例如Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）、Function Block Diagram（功能块图）等，根据具体应用需要，可选择不同的编程语言，实现不同的控制策略。
除此之外，PLC控制系统的故障排除和维修需要专业的技
能和工具。
一旦出现故障，需要及时定位并维修，以保证煤矿的正常运行。
因此，开展专业的培训和技术支持非常必要。
PLC控制技术在煤矿皮带运输中的应用，可以提高生产效率，降低生产成本，提高安全性和稳定性，是现代化煤矿生产必不可少的技术手段。
因此，在煤矿生产中，将PLC控制技术应用到皮带运输控制中，可以实现自动化控制，提升生产效率，优化生产结构，为煤炭行业的发展做出贡献。
煤矿皮带运输机PLC控制系统的设计与实现
Automatic Control •自动化控制Electronic Technology & Software Engineering 电子技术与软件工程• 137【关键词】PLC 控制系统 皮带运输机 软硬件设计 安全生产推动煤炭运输技术发展，提高煤炭生产开发效率，是新时期社会发展提出的根本需求。
想要让国家实现绿色可持续发展，就必须要科学地进行能源开发，在满足能源需求的基础上，坚持绿色开采。
而皮带运输机PLC 控制系统的应用在提高效率、节约能源、降低成本等方面都发挥着重要作用，因此成为焦点之一。
1 煤矿皮带运输机PLC控制系统硬件设计皮带运输机本身的运输量较大、维护较为简单、操作便捷，在煤炭开采运输中，可以有效提高运输效率，降低运输成本。
但是在实际应用的过程中，皮带运输会出现跑偏、打滑、噪声、断裂等情况，将PLC 控制系统应用在皮带运输机中可以让系统更加完善，运行效果也会得到改善，生产运输安全也会得到保障。
首先，需要确定PLC 控制系统中使用的可编程控制器，本文选择的PLC 控制器为S7-200。
这种控制器最大的特点在于可以和其他网络进行连接，组建形成一系列复杂的控制系统，进而满足特定的功能需求。
然后，要对电机控制回路进行设计，在实际应用的过程中，可以使用两台三相异步电动机并联在三相电源上，然后利用的不同的电路控制两台电机的启动和关闭。
2 煤矿皮带运输机PLC控制系统软件设计在确定PLC 控制系统的硬件设备后，还要对系统软件进行设计，以此提高系统的灵活性。
2.1 地址分配设计I/O 地址分配是软件系统中最重要的部位，在大部分PLC 控制系统的编程说明中都针对这一软件设计进行了分析。
一般情况下，需要根据实际需求对PLC 的FO 点数进行估算，煤矿皮带运输机PLC 控制系统的设计与实现文/郭宁计算出确定数据后才能够购买对应型号的PLC 控制系统设备。
不同PLC 设备的电路连接方式不同，都是由FO 模块上的FO 地址分配确定的，FO 设备功能离不开FO 地址的分配。
基于plc的皮带运输机控制系统设计毕业设计
基于plc的皮带运输机控制系统设计毕业设计近年来，工业自动化技术在各行业中广泛应用，其中皮带运输机控制系统也越来越受到注重。
本文将针对这一问题进行探讨，重点介绍基于PLC的皮带运输机控制系统设计方案。
一、系统设计基础皮带运输机是一种广泛应用于工厂、码头、矿山等场所的物料输送设备。
其工作原理是将被输送的物品放到皮带上，通过电机带动皮带转动，实现物品的运输。
控制皮带运输机的核心是设计一个控制系统，使得皮带运输机能够高效、稳定地工作。
二、设计要素1. 控制器的选型PLC是工控系统中较为常见的一种控制器，其优点是稳定性高、易于编程、可扩展性强。
在控制系统中，PLC选型要考虑运输机的规模、负荷、环境等因素，使其能够满足对控制精度、反应速度和实时性等方面的要求。
2. 控制系统的组成控制系统主要由传感器、执行器、中央处理器（CPU）、输入/输出模块（I/O模块）等组成。
传感器负责检测物品的位置、速度、重量等信息，执行器则完成控制信号的输出。
CPU负责控制整个系统的运行，进行指令的处理和数据的传输，I/O模块则连接所有设备，进行信号的输入和输出。
3. 控制系统的程序设计在设计控制系统的程序时，应根据实际情况编写适当的控制程序，例如确定启动、停止、加速、减速的条件和时机；设计皮带运输的速率、位置控制程序；编写报警程序，实现故障检测和报警。
4. 系统的安全设计在皮带运输机的控制系统中，安全设计是至关重要的一个环节。
如在触及限位开关的情况下，皮带运输机应该立即停止，以保证设备不会出现安全隐患。
三、总结基于PLC的皮带运输机控制系统设计，是一个多方面的工程，需要综合考虑机械、电气、控制等多个方面的因素。
在设计过程中，应该注重各项技术设计方案的协调与整合，以实现控制系统的完美运转。
(完整word版)PLC皮带运输机控制系统课程设计
目录第1章控制对象概述 (1)1。
1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程 (1)1.1。
1 皮带运输机用途 (1)1。
1.2 皮带运输机组成及工作原理 (1)1。
2 控制对象对控制系统的要求 (1)1.3 本课题应完成的设计工作 (2)第2章控制方案论证 (3)2.1 继电器控制方案 (3)2.2 单片机控制方案 (3)2。
3 PLC控制方案 (4)2.4 结论 (4)第3章控制系统硬件设计 (5)3。
1 电机及元件选择 (5)3.2 电路设计 (5)3。
2.1 主电路设计 (5)3.2。
2 PLC I/O 接线图设计 (6)第4章控制系统程序设计 (7)4.1 程序组成部分 (7)4.2 主程序 (7)4.3 公用子程序 (8)4.4 手动公用子程序 (8)4。
5 自动公用子程序 (9)4.6 M1电机故障子程序 (10)4。
7 M2电机故障子程序 (11)4。
8 M3电机故障子程序 (12)4。
9 M4电机故障子程序 (12)第5章程序调试 (13)第6章体会心得 (14)附录 (15)参考资料 (18)第1章控制对象概述1。
1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程1。
1.1 皮带运输机用途皮带输送机可以广泛应用于现代化的各种工业企业中,露天采矿场及选矿厂中，在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统中，皮带输送机都得到了广泛应用,水平运输或倾斜运输,皮带输送机的使用都非常方便。
皮带输送机是以连续摩擦驱动的方式用来运输物料。
那么皮带输送机的主要是由输送带和驱动装置组成的。
皮带输送机具有输送量大、结构简单优点,它广泛地应用在矿山、冶金、煤炭等部门，用来输送松散物料或成件物品，根据输送工艺要求，可以单台输送，也可多台组成或与其他输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置型式的作业线需要。
皮带运输机的驱动装置由单个或多个驱动滚筒驱动，驱动电机也可以是单个电机或多个电机驱动。
一般驱动装置包括电动机、减速机、液力偶合器、制动器或逆止器等组成。
皮带运输机的PLC控制系统
课程设计项目成绩评定表设计项目成绩评定表课程设计报告书目录目录一、设计目的 (3)二、设计思路 (3)三、设计过程 (3)3.1PLC 输入/ 输出端子接线图 (3)3.2 程序设计 (5)3.3皮带传输机控制原理 (6)四、系统调试与结果 (7)4.1 系统调试 (7)4.2 调试结果 (7)五、主要元器件与设备 (9)六、课程设计体会与建议 (9)七、参考文献 (10)附录 (11)一、设计目的1．熟悉步进顺控指令的编程方法；2．掌握选择性流程程序的编制；3．掌握皮带运输机的程序设计及其外部接线。
二、设计思路1、设计急停电路。
2、设计可选择的启动电路。
3、进行电路整合。
4、各个分路进行仿真调试。
三、设计过程3.1PLC 输入/ 输出端子接线图图1皮带运输机的动作示意图在建材、化工、机械、冶金、矿山等工业生产中广泛使用皮带运输系统运送原料或物品。
供料由电阀DT控制，电动机M1、M2、M3、M4分别用于驱动皮带运输线PD1、PD2、PD3、PD4。
储料仓设有空仓和满仓信号，其动作示意简图如图1所示。
根据皮带运输机的控制要求，其系统PLC 输入/ 输出端子接线图如图2 所示,(PLC 的输出负载都用指示灯代替)。
图2 中：SA0 ———自动/手动按钮 SB1 ———自动启动按钮 SB2 ———正常停止按钮 SB3 ———急停按钮SB4 ———点动DT 电磁阀按钮SB5～SB8 ———M1～M4的点动启动按钮 SQ1———满仓信号按钮 SQ2———空仓信号按钮 SB9 ———故障启动按钮KA1———控制DT 的起动和停止HL1～HL4———M1～M4接通指示灯KM1～KM4 ———交流接触器, 分别控制M1～M4 的起动和停止。
图2 皮带运输机的PLC 控制系 统外部接线图自动/手动转换自动起动正常停止急停点动DT电磁阀点动M1点动M2点动M3点动M4满仓信号空仓信号故障起动3.2 程序设计根据控制设计要求, 本文编制的状态转移程序如图3 所示（程序指令表及梯形图见附录）：图3 皮带运输机的状态转移示意图3.3皮带传输机控制原理(1) 起动控制: 接通PLC 的电源, 在初始化脉冲M8000 作用下进入初始状态S0 , 按下SB1/SQ2 → 接通X1/X12 →进入状态S20 →启动定时器T0 , 置位Y1 →接通KM1 →起动M1 →5s 后T0 动作→进入状态S21 →起动定时器T1 , 置位Y0 →接通KA1 →起动DT →5s 后T1 动作→进入状态S22 →启动定时器T2 , 置位Y2 →接通KM2 →起动M2 →5s 后T2 动作→进入状态S23 →置位Y3 →接通KM3 →起动M3 →5s 后T3 动作→进入状态S24 →置位Y4 →接通KM4 →起动M4 。
皮带运输机的PLC控制
案例三
总结词：安全可靠
详细描述：某港口码头的皮带运输机采用PLC控制系统，安全可靠。通过PLC对皮带运输机的控制， 有效保证了设备的安全运行，避免了安全事故的发生。同时，PLC控制系统还具有故障诊断功能，能 够及时发现并处理设备故障，保证了设备的稳定运行。
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特点
具有输送能力强、距离远、效率 高等优点，同时可实现自动化控 制，操作简便。
皮带运输机的应用场景
1 2
煤炭、矿石等散装物料的输送
适用于矿山、码头等场所，可实现大量物料的连 续运输。
流水线作业
在制造业中，皮带运输机常用于连接各个工艺环 节，实现物料的流水线作业。
3
农业领域
在农业中，皮带运输机可用于粮食、果蔬等的运 输和加工。
输出刷新
PLC根据程序执行的结果更新输出映像寄存器中的 状态，并驱动外部负载。
PLC的编程语言
指令表（IL）
一种类似于汇编语言的文本编程语言。
梯形图（LD）
一种图形化的编程语言，类似于继电器逻辑 图。
结构化文本（ST）
类似于高级编程语言的文本编程语言。
功能块图（FBD）
一种图形化的编程语言，使用块和线来表示 程序逻辑。
冲突和损坏。
启动安全保护
在启动过程中，PLC会监测皮带 运输机的各种安全保护装置，如 跑偏、打滑、超载等，一旦出现 异常情况，立即停止启动，并发
出报警信号。
速度控制
速度控制
通过PLC编程，实现对皮带运输机运行速度的控制。PLC根据预设 程序和外部信号，调整电机转速，从而改变皮带运输机的运行速度。
速度调节范围
皮带运输机的PLC控制
多级皮带运输机控制系统的plc控制
多级皮带运输机控制系统的plc控制目录引言 11 系统概述211 系统构成212 工艺要求32 系统设备的选型和介绍421 可编程控制器PLC 4com 可编程控制器PLC 的出现4com 可编程控制器的组成4com 可编程控制器的特点5com 本设计采用的 PLC 522 变频器8com 变频调速原理 8com 通用变频器 8com 变频器的优点 13com 目前变频器技术市场的变化13com 当前市场行销的变频器的控制特性14 com 本设计使用的变频器 1523 电动机16com 交流电动机16com 本设计使用的电动机1824 皮带运输机19com 皮带运输机的结构19com 运输机的自动定量给定控制19 com 皮带运输机的调试1925 其他20com 压力传感器20com 速度传感器20com 气压表20com 电流表21com 电压表21com 热继电器21com 熔断器21com 交流接触器22com 开关22com 信号灯24com 气动阀门243 系统软件控制方案2531 PLC 输入输出回路设计25com 输入回路的设计25com 输出回路的设计2532 控制点的统计与描述 26com 输入控制点的统计与描述26com 输出控制点的统计与描述2733 系统流程图2834 PLC 接线图2935 系统梯形图3036 程序过程说明3337 程序指令表344 系统整体运作介绍3641 电气原理图3842 操作面板示意图39总结40多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制引言皮带运输机又称带式输送机是一种连续运输机械也是一种通用机械主要用来输送块状粒状和散状等物料和成件的货物皮带运输机被广泛应用在港口电厂钢铁企业水泥粮食以及轻工业的生产线既可以运送散状物料也可以运送成件物品工作过程中噪音较小结构简单皮带运输机可用于水平或倾斜运输皮带运输机还应用与装船机卸船机堆取料机等连续运输移动机械上皮带运输机由皮带机架驱动滚筒改向滚筒承载托辊回程托辊张紧装置清扫器等零部件组成在大型港口或大型冶金企业皮带运输机得到最广泛的应用其总长度可大十几千米自 1969 年第一台可编程控制器面世以来经历了 20 多年的发展可编程控制器已经成为一种最重要最普及应用场合最多的控制器可以说只有可编程控制器才是真正的工业控制机算计初期可编程控制器只是用于逻辑控制的场合用于代替继电控制盘但现在可编程控制器已进入包括过程控制位置控制等场合的所有控制领域现在可编程控制器继续保留了原来逻辑控制器的所有优点同时它吸收发展了其他控制设备如过程仪表计算机集散系统分散系统等的优点在许多场合只需可编程控制器即可构成包括逻辑控制过程控制数据采集以及控制和图形工作站的经济核算体积小巧设计调试方便的综合控制系统可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统专为在工业环境下应用而设计它采用一类可编程的存储器用于其内部存储程序执行逻辑运算顺序控制定时计算和算术操作等面向用户的指令并通过数字式或模拟式输入输出控制各种类型的机械或生产过程可编程控制器及其有关外部设备都按易于与工业控制联成一个整体易于扩充其功能的原则设计近年来可编程控制器在广大企业技术改造中迅速得到应用和推广深入到过程控制位置控制等场合其独特的易于使用性可靠性和灵活性越来越受到广大工程技术人员的青睐对于港口厂区广泛使用的皮带运输机应用 PLC 控制可以使皮带机生产线的控制更加灵活可靠对于皮带运输机控制系统的设计采用可编程控制器后只要初步确定 IO 总数即可定下机型然后画出梯形图写出指令表输入 PLC 进行调试最终得以控制整个系统1多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制1 系统概述11 系统构成皮带运输系统示意图如下L1 L2B3B1B2ZB4 Y 车船L1 L2ZB1 B2 B3B4堆场图 11 皮带运输系统示意图L L 气动料仓料斗1 2B B 胶带运输机1 2B B 制板运输机3 4Z 气动闸门Y 压力传感器气动料仓料斗 L L 进料之后把料卸在皮带机 B 上通过 B 把料传到皮带机 B 上1 2 11 2然后再由 B 传到 B 上 B 上安装了气动闸门 Z当 Z 全关的时候所有的料都经过 B 传到2 3 33了车船当 Z 全开的时候所有的料都经过闸门 Z 传到 B 上然后再由 B 传到堆场当 Z44半开时料一部分经过 B 传到了车船另一部分经过闸门 Z 传到 B 上再传到堆场当车34船料装满之后通过车船压力传感器 Y 传输一个料满信号给 PLC然后由PLC控制料斗和输送机停止给料2多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制12 工艺要求首先确定工艺过程该系统的工艺过程主要是通过皮带运输机 B B B B 将仓料斗里的原料分别运往1 2 3 4堆场和车船或同时运往堆场和车船具体工艺过程如下工艺一B →B →B →B →堆场1 2 3 4工艺二B →B →B →装车船1 2 3工艺三B →B →B →B →堆场气动阀门 Z 半开1 2 3 4↓→装车船在第一台输送机起动及输送机部分起动之前应沿输送机线全长发出一个清楚的可听得见的时间不少于 5 秒钟的自动警告信号并应随着整个起动结束自动停止信号起动时先起动最末一条输送机 B 或 B 经过 5 秒钟延时再依次起动4 35s 5s 5sB → B → B 或 B → B 然后再打开阀门L 或和L3 2 1 2 1 1 2输送机线正常停车应由操纵台进行先停止 L 或和L 经4 秒钟延时再依次停1 24s 4s 4s止 B1 → B2 → B3 → B4当某条输送机发生故障时该输送机及其前面的输送机应立即停止如 B2 有故障L1或 L 及 B B 立即停止在紧急切断任何一台输送机时应给操纵台一个自动音响信号2 1 2在 B2 输送机上装有速度传感器打滑 H 过速 G 拉线开关L 跑偏开关P 撕带开关S电动机应有一定的过热过流保护运输机有一种工作速度 V0 和一种检测速度 02V0在保护装置损坏而人们尚未把它恢复到正常状态之前不能远距离再次接通有故障的输送机系统能从自动控制转变成就地控制操纵台上装有系统的转换开关操作开关电流表电压表包括电动机和控制回路气压表各种信号灯各种事故停车原因的灯光信号应不同在 B2 输送机上配一只控制箱就地控制当车船装满时压力传感器Y 动作使输送机及料斗停止给料3多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制2 系统设备的选型和介绍21 可编程控制器PLCcom 可编程控制器PLC的出现1969 年在美国出现第一台可编程序逻辑控制器Programmable LogicalController 简称 PLC 以来经过25 年的发展现在已成为一种最重要高可靠性应用场合最多的工业控制微型计算机它应用大规模集成电路微型机技术和通讯技术的发展成果逐步形成具有多种优点和微型小型中型大型超大型等各种规格的 PLC 系列产品应用于从继电器控制系统到监控计算机之间的许多过程控制领域PLC 已和数控技术及工业机器人并列为工业自动化的三大支柱初期的 PLC 只是用于逻辑控制的场合代替继电器控制系统随着微电子技术的发展PLC 以微处理器为核心适用于开关量模拟量和数字量的控制它已进入过程控制和位置控制等场合的控制领域目前可编程序控制器PLC 的所有优点又吸收和发展了其它控制装置的优点包括计算机控制系统过程仪表控制系统集散系统分散系统等在许多场合可编程控制器可以构成各种综合控制系统例如构成逻辑控制系统过程控制系统数据采集和控制系统图形工作站等等com 可编程控制器的组成一台可编程控制器就是一台工业控制用的微型计算机图 21 是 PC 的结构框图PC 是由微处理器和存储器组成的控制装置还有输入输出接口电路它将 PC 内部电路与外部输入输出设备隔离开来PC 存储器中的程序是根据生产工艺要求并用梯形图LD 或指令集IS 或功能模块语言FBL 编写的程序用编程器输入的图21 PC 内部结构图编程器可以直接插在 PC 上用软电缆连接用编程器上的键盘可将程序键入 PC 在PC运行时可通过编程器监视 PC 的运行状态简易编程器只能输入指令字和元件号等指令表程序不能输入图形因此要将梯形图译成指令表程序才能通过编程器输入到PC 图形编程器比较实用可直接键入梯形图或输入指令表程序比较直观方便只要设计好梯形图就可以输入当然输入梯形图比较费时PC 运行正常后编程器件可取下4多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制可编程序控制器的组件有单片机包括一台计算机所必需的部件中央处理器 CPU存储器 RAM 和 ROM EPROM 或 EEPROM 并行接口PIO 串行接口 SIO 时钟CTC单片机对整个 PC 的工作进行控制输入输出IO 接口电路分为开关量模拟量和数字量所有输入输出信号都经过光电耦合器或继电器输入信号一般有两种形式直流输入和交流输入输出信号一般由三种形式继电器输出形晶体管输出型和可控硅输出型稳压电源供应 PC 内部输入电源有的PC 还能供应外部输出电源方便用户配置有扩展接口存储器接口通信接口和编程器接口等各种智能模块编程器com 可编程控制器的特点可靠性高由于可靠性是用户选用的首位依据因此每个 PC 生产厂都将可靠性作为第一指标而加以研制以单片机为核心在硬件和软件上采取大量的抗干扰措施使 PC 的平均无故障时间达到 30 万小时以上使用寿命长控制功能强PC 具有逻辑判断计数定时步进跳转移位记忆四则运算和数据传送等功能可以实现顺序控制逻辑控制位置控制和工程控制等等编程方便易于使用PC 采用与继电器电路相似的梯形图编程比较直观易懂易编深受电气技术人员和电工的欢迎容易推广应用适用于恶劣的工业环境抗干扰能力强具有各种接口与外部设备连接非常方便采用积木式结构或模块结构具有较大的灵活性和可扩性扩展灵活方便维修方便PC 上有 IO 指示灯LED 那个 IO 元件有故障一目了然可根据生产工艺要求或运行情况随时对程序进行在线修改不用更改硬接线灵活性大适应性强com 本设计采用的 PLC目前市场上的PLC 产品众多除国产品牌外国外有日本的OMRONMITSUBISHIFUJJanasonic德国的 SIEMENS韩国的 LG 等近几年PLC 产品的价格有较大的下降其性价比越来越高这是众多技术人员选用 PLC 的重要原因系统规模首先应确定系统用 PLC 单机控制还是用 PLC 形成网络由此计算 PLC 输入输出点数并且在选购 PLC 时要在实际需要点数的基础上留有一定余量10根据 PLC输出端所带的负载是直流型还是交流型是大电流还是小电流确定负载类型以及 PLC 输出点动作的频率等从而确定输出端采用继电器输出还是晶体管输出或品闸管输出不同的负载选用不同的输出方式对系统的稳定运行是很重要的存储容量与速度尽管国外各厂家的 PLC 产品大体相同但也有一定的区别目前还未5多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制发现各公司之间完全兼容的产品各个公司的开发软件都不相同而用户程序的存储容量和指令的执行速度是两个重要指标一般存储容量越大速度越快的 PLC 价格就越高但应该根据系统的大小合理选用 PLC 产品编程器的选购 PLC 编程可采用三种方式第一种是用一般的手持编程器编程它只能用商家规定语句表中的语句编程这种方式效率低但对于系统容量小用量小的产品比较适宜并且体积小易于现场调试造价也较低第二种是用图形编程器编程该编程器采用梯形图编程方便直观一般的电气人员短期内就可应用自如但该编程器价格较高第三种是用 IBM 个人计算机加 PLC 软件包编程这种方式是效率最高的一种方式但大部分公司的 PLC 开发软件包价格昂贵并且该方式不易于现场调试根据学校现有的实验设备和输入输出点数决定选用三菱公司生产的FX2n 系列微型可编程控制器中的 FX2n-48M型FX2n 系列可编程控制器性能规格如下表项目 FX2n 系列运算控制方式存储程序反复运算方式中断命令输入输出控制方式批处理方式有 IO 刷新指令程序语言继电器符号加步进梯形图方式可用 SFC 表示程最大存储容量 16K 步含注释文件寄存器最大16K有键盘保护功能序内置存储器容量 8K 步RAM内置锂电池后备电池寿命约 5 年使用 RAM 卡盒约 3 年存RAM8K 也可自配16 次／EEPROM4K8K16K储可选存储卡盒不能使用带有实时锁存功能存储卡盒器顺控先进梯形图顺控指令 27条步进梯形图指令 2条指令种类应用指令 128 种298个运算处理基本指令 008us／指令速度应用指令 152-数 100us／指令扩展并用时输入X000-X267 184 点8 进制编号点数输入输出扩展并用时输出Y000-Y267 184 点8 进制编号点数点数扩展并用时总点256 点数辅助继电 1 一般用 M0-M499 500 点6多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制器 2 保持用 M500－M1023 524 点3 保持用 M1024-M3071 2048 点特殊用 M8000-M8255 156 点初始化 S0-S9 10 点状态寄存 1 一般用 S10-S499 490 点器 2 保持用 S500-S899 400 点3 信号用 S900-S999 100 点100ms T0-T199 200 点01－32767 秒10ms T200-T245 46 点001－32767 秒定时器3 1ms 乘法型 T246－T2494 点0001－32767 秒3 100ms 乘法型 T250-T255 6 点01－32767 秒1 16 位向上 C0-C99 100点0－32767 计数器2 16 位向上 C100-C199 100 点0－32767 计数器计数器 1 32 位双向 C200-C219 20点-2147483648－2147483647计数器2 32 位双向C220-C234 15点-2147483648－2147483647计数器2 32 位高速双向 C235-C255 中的 6 点1 16 位通用 D0-D199 200 点数据寄存2 16 位保持用 D200-D511 312 点器使用3 16 位保持用 D512-D7999 7488 点D1000 后可以500点为单位设置1 对时32位 16 位保持用 D8000-D8195 106 点16 位保持用 V0-V7Z0-Z7 16 点JAMPCALL 分支 P0-P127 128 点指针输入计时中断 I0-I8 9 点技术中断 I010-I060 6 点嵌套主控 N0-N7 8点16 位-32768－3276710 进制K常数 32 位-2147483648－214748364716 进制H 16 位0－FFFF 32 位0－FFFFFFFF1 非电池后备区通过参数设定可以变为电池后备区2 电池后备区通过参数设定可以变为非电池后备区3 电池后备固定区区域特性不可改变7多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制22 变频器com 变频调速原理异步电动机的转速 n 与电源频率 f转差率 s电机极对数 p 3 个参数有关n 60f 1-s p变频调速是通过改变电源频率 f 来调节电动机转速的可看出 n 与 f 间为线性关系转速调节范围宽不存在励磁滑差和阀门风机节流作用等带来的功率损失达到节能目的异步电动机变频调速时要求机械特性较硬又有一定的负载能力由于异步电动机是感性负载其励磁感抗与电源频率成正比频率增加励磁感抗增加励磁电流就要减小电动机励磁减弱允许的负载转矩就要减小为了保持一定的负载能力在变频调速时必须使电压和频率的比值U1 f 1 保持不变变频调速的调速范围很广又可以平滑无极调速负载性质也能根据需要加以控制是一种具有理想性能的调速方法com 通用变频器工业中使用的变频器可以分为通用变频器和专用变频器通用变频器用于一般工业驱动专用变频器用于特定的控制对象例如机床的主轴进给部分的控制器等自从 1957年发明了晶闸管以来随着电力半导体器件的发展变频器技术经历了几个发展阶段在 50 年代后期用晶闸管制成的变频器因造价高主要用于纺织磨床等特定用途70 年代以石油危机为契机为节能服务的低价变频器开始出现但仍属于特定用途的变频器直到 80 年代由于微处理器的发展才开始出现通用变频器通用变频器和特定用途变频器的主要区别是通用变频器功能多样化可以使用不同场合80 年代中期通用变频器又沿着两个方向发展节能用通用变频器和自动化用通用变频器其中自动化用通用变频器主要用于运输机械机床电梯等近年各类专用变频器和多功能通用变频器齐头并进衡量变频器性能的优劣主要看磁通控制方法瞬时停电再启动工频电源切换多段速度设定载波频率切换频率跨跳功能数字设定输入速度反馈控制个人计算机接口可编程控制器接口定时控制PI 控制等功能早期的变频器基本不具备这些功能随着功能的增多变频器的适用日益广泛如何根据用户的要求是变频器工作在最佳状态并不是一件容易的事毫不夸张地说用好变频器的难度并不亚于用好一台个人计算机通用变频器的性能虽然日趋完善但其低速性能很难有明显的改善这是由于使用补偿的方法在一定程度上可以减小在低速时的电阻影响以及开关互锁时间的影响但根据控制理论补偿控制是很难补偿到恰如其分的在许多场合仍难以满足生产要求适量控制有良好动态控制性能但通常需要对速度减小检测构成速度转距闭环控制从80 年代开始在国际学术界和产业界广泛研究开发无速度传感器矢量控制变频器并取得了可喜的成果通用变频器的组件如下8多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制1．数字操作器和数字显示器一台精良的变频器应有可供用户方便操作的操作器和显示变频启运行状况及设定参数的显示器用户通过操作器对变频器进行设定运行方式控制通用变频器的操作方式有三种即变频器的操作指令可以有三处发出新型通用变频器几乎均采用数字控制是用数字操作器可以对变频器进行设定操作如设定电动机的运行频率电动机的运转方向VF 类型加速时间减速时间电源电压等数字操作器作为人机对话接口使得变频器参数的设定与显示器直观清晰运行操作简单方便数字操作器有若干个操作键不同公司的变频器操作器有很大区别但有四个键是不可缺少的即运行键停止键上升键和下降键运行键控制点记得启动停止键控制电机的停止上升下降键可以改变设定功能亦可以改变功能的设定值在数字操作器的上方是数字显示器通常是 6 位或 4 位的数字显示它可以显示变频器的功能代码以及各功能代码的设定值在变频器运行之前显示变频器的设定值在运行过程中它是一个监视器显示电动机的运行状态可以实时显示电动机的基本运行数据如电动机的电流电压变频器的输出频率转速等在变频器发生故障时显示故障的种类故障时的运行状态等便于分析故障的原因2 ．远程操作器远程操作器是一个独立的操作单元它利用计算机的串行通讯功能不仅可以完成数字操作器所具有的操作功能而且可以实现数字操作器一些不能实现的功能操作它的操作键数量多显示功能强在进行系统调试时利用远程操作器可以对各种参数进行调整如电动机的参数最高运行频率等这些参数在运行时是无须调整的将变频器的操作功能分为两处操作即数字操作器完成基本操作远程操作器完成全部操作普通使用者只在运行过程中用数字操作器完成启动停止等简单操作可以避免一些误操作可能造成的损坏变频器的使用日益普及是用场地相对分散远距离集中控制成为管理的趋势新一代变频器均具有标准通讯接口用户可以利用通讯接口在远处如中央控制台对变频器进行集中控制适应了自动化的要求在变频器中使用的串行通讯接口通常为标准 485 接口这种接口有控制距离远抗干扰能力强等优点3 ．端子操作变频器的端子包括电源接线端子和控制端子其中电源端子中有三相输入电源端子 RST逆变器三相输出端子 U V W 直流侧外接制动电阻用端子 P N 以及变频器本体接地端子 G 等使用时需要注意不可将变频器的输入和输出端子接反否则可能造成变频器的损坏控制端子包括频率指令的模拟设定端子进行开关操作的输入端子报警端子监视端子等不同类型的变频器端子的设置与排列虽然有差别但共同点很多使用输入与监视信号端子可以完成对电机的正反转控制复位多级速度设定自由停机点动等操作并可使用模拟表头监视变频器的频率除监视频率的模拟输出时直接接至9多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制模拟表头之外其余控制端子均采用开关进行控制当某一端子的控制触点闭合时经发光二级管对变频器发出控制指令变频器控制 3 种频率模拟设定方式外接电位器设定电阻值为 500 Ω010V 或05V 的电压设定420mA 电流设定内阻抗 250 当用电压或电流进行设定时最大电压或最大电流对应频率的最大设定值为了减小外界的干扰外界模拟设定信号线应采用接地的屏蔽线输出信号包括只是变频器正在运行的运行信号设定频率已经到达信号这些信号通常提供给上位控制装置用作指示报警信号端子提供一对常闭触点和一对常开触点共三个端子可以直接驱动继电器图22 变频器端子接线图10多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制表 22 主回路端子说明表端子记号端子名称说明R ST 交流电源输入连接工频电源U V W 变频器输出接三相鼠笼电机R1 S1 控制回路电源与交流电源端子 R S 连接P PR 连接制动电阻拆开端子 PR-PX 之间的短路片在 P-PR 之间连接选件制动电阻器FR-ABR表 23 控制回路端子说明类型端子记号端子名称说明启 STF 正转启动 ON 正转OFF 停止当 STFSTR 同时动 STR 反转启动 ON 逆转OFF 停止处于 ON 时相当接于停止指令点 STOP 启动自保持选择使 STOP 信号处于 ON可以选择启动信●号自保持输功 RH RM RL 多短速度选择三者组合可选择多端子功能选择用能段速度于改变端子功能入设 RT 第 2 加减速时间选择 ON 时选择第 2 加减定速时间信 MRS 输出停止处于 ON 20ms 以上时变频器输出停止RES 复位解除保护回路动作的保护状态号 ON 时变频器才可以输入端子功能选AU 电流输入选择用直流 420Ma 作为择用于改变端子频率设定信号功能SD 公共输入端子漏型直流 24V 01A 电源的输入公共端模 10E 10VDC容许负荷电拟频率设定用电源流 10mA信 10 5VDC容许负荷电流号 5mA频 2 频率设定电压输入 05VDC 或010VDC 时 5V率 10VDC对应于最大输出频率11多级皮带运输机控制系统的 PLC 控制设 4 频率设定电流 DC420mA 20mA 为最大输出频率定 5 频率设定公共端频率设定信号端子的公共端子接 A B C 异常输出异常时B-C 间不导通A-C 间导通点正常时B-C 间导通A-C 间不导通。
皮带传输机PLC控制系统
皮带传输机PLC控制系统皮带传输机是一种用于物流和工业领域的常见设备，它可以将物品从起点一直传输到终点，许多工厂和仓库都使用这种设备。
为了实现高效的自动控制，PLC控制系统已经被广泛应用于皮带传输机中。
什么是PLC控制系统PLC全称为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），它是一种能够接收和处理数字和模拟信号，并根据预定程序执行控制指令的设备。
PLC控制系统通常用于自动化生产线和机械设备中，以实现可编程的自动化控制。
PLC控制系统由以下几部分组成：•中央处理器（CPU）：负责计算和执行控制程序；•输入模块：负责接收来自传感器或开关的信号，并将这些信号转换为数字信号；•输出模块：负责将PLC所执行的控制指令转换为模拟或数字信号，并将这些信号传递给执行器或其他设备；•编程器：负责编写和上传控制程序到PLC中。
皮带传输机PLC控制系统的工作原理皮带传输机的PLC控制系统通常由以下部分组成：•传感器：用于检测物品在皮带上的位置、速度和方向等信息；•PLC：控制所有的电机和执行器，实现对皮带的控制；•电机：驱动皮带运动；•执行器：用于控制物品在皮带上的流动方向和区域；•人机界面：提供可视化的控制界面，方便工作人员进行参数设置和监控。
整个PLC控制系统的流程如下：1.传感器检测物品在皮带上的位置、速度和方向等信息，并将这些信息传递给PLC控制器。
2.PLC根据预设的程序和传感器检测到的信息，计算出要执行的控制指令。
3.PLC将控制指令转换为模拟或数字信号，并将这些信号传递给电机和执行器。
4.电机开始工作，驱动皮带运动。
5.执行器控制物品在皮带上流动的方向和区域，实现物品的分流。
6.工作人员可以通过人机界面进行参数设置和监控，实现对PLC控制系统进行远程控制和监控。
皮带传输机PLC控制系统的优点与传统的控制方式相比，皮带传输机PLC控制系统具有以下优点：1.稳定性高：PLC具有较高的稳定性和可靠性，能够适应各种恶劣环境。
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计一、选题背景皮带运输控制系统是工业自动化中常用的一种控制系统，它可以实现对物料在生产过程中的运输和流程的自动化控制。
随着工业自动化技术的不断发展，越来越多的企业开始采用皮带运输控制系统来提高生产效率和产品质量。
本文将介绍基于PLC的皮带运输控制系统设计方案，包括系统架构、硬件设计、软件设计等内容。
二、系统架构皮带运输控制系统主要由以下几个部分组成：1. 传感器模块：包括温度传感器、压力传感器等，用于检测物料在运输过程中的各种参数。
2. PLC控制模块：负责接收传感器模块采集到的数据，并根据预设的逻辑进行处理和判断，从而实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：提供给操作员一个直观、友好的界面，用于监视和调整整个系统的工作状态。
4. 通信模块：负责与其他设备进行通信，如与上位机通信以实现远程监测和控制。
三、硬件设计1. 传感器模块：根据需要选择不同类型的传感器，如温度传感器、压力传感器等，并将它们连接到PLC的输入口。
2. PLC控制模块：选择适合系统需求的PLC型号，并根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：选择适合系统需求的触摸屏或显示屏，并通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
4. 通信模块：选择适合系统需求的通信设备，如RS232、RS485等，并通过编程实现与上位机之间的通信，以实现远程监测和控制。
四、软件设计1. PLC程序设计：根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
具体包括传感器数据采集、数据处理和判断、输出控制信号等功能。
2. 人机界面程序设计：通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
具体包括显示当前工作状态、设定参数等功能。
3. 上位机程序设计：通过编程实现与通信模块之间的通信，以实现远程监测和控制。
皮带运输机PLC电气控制系统设计说明
皮带运输机电气控制系统设计任务书：覃光吉专业：09机械1班设计课题：皮带运输机电气控制系统设计设计条件及要求：设计条件:（1）起动：起动时为了避免在前段运输皮带上造成物料堆积，要求逆物料流动方向按一定时间间隔顺序起动。
其起动顺序为：（2）停止：停止时为了使运输皮带上不残留物料，要求顺物料流动方向按一定时间间隔顺序停止。
其停止顺序为：（3）紧急停止：紧急情况下无条件地把PD-1、PD-2、YV全部同时停止。
（4）故障停止：运转中，当M1过载时，应使PD-1、PD-2、YV同时停止。
当M2过载时，应使PD-2、YV同时停止；PD—1在PD-2停止后延迟10s后停止。
（5）M1和M2电机功率都是5.5KW。
设计要求: 1、掌握继电接触器控制系统基本分析和设计能力；2、掌握可编程控制器的工作原理及结构特点；3、熟练掌握基本逻辑指令的应用；4、绘制系统的主电路图、继电接触器控制线路图（一）；5、编写设计说明书（一份）。
设计时间：自20**年**月**日至20**年**月**日设计指导人（签字）：_________________________教研室主任（签字）：_________________________年月日前言 (5)一、机床电气控制技术课程设计的目的 (6)二、设计的容与步骤 (6)（一）设计的基本原则 (6)（二）设计的容 (7)三、系统传动方式的确定 (7)（1）往复运动工作机构传动方式的确定 (8)（2）传动方式的选择应使调速性质与负载特性相适 (9)（3）电动机起动方式的确定 (9)（4）电气系统的保护 (9)四电气控制方案的确定 (14)（一）电气逻辑控制装置的选择 (14)（二）控制方式的选择 (16)（三）系统动作要求 (16)（四）确定I/O点数及PLC的选型 (17)设计总结 (26)感信 (27)参考文献 (28)自动化控制技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了，随着工业的迅猛发展自动化控制技术更加日新月异。
皮带自动化控制系统原理
皮带自动化控制系统原理1. 皮带自动化控制系统的原理皮带自动化控制系统是基于PLC（可编程逻辑控制器）技术实现的，PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机系统，可以通过编程实现对设备的监控和控制。
在皮带自动化控制系统中，PLC是核心控制设备，通过搭载在皮带输送机上的传感器和执行器来实现对皮带输送机的自动控制。
PLC控制系统的工作原理如下：首先，传感器检测到皮带输送机当前的运行状态，包括皮带的运行速度、负载情况等信息，然后将这些信息传输给PLC。
PLC根据预先设定的控制逻辑来分析这些信息，并根据需要向执行器发送控制信号，从而实现对皮带输送机的控制。
2. 皮带自动化控制系统的结构皮带自动化控制系统的结构主要包括PLC、传感器、执行器和人机界面。
其中，PLC是整个系统的核心控制设备，负责接收传感器传来的信号，分析数据并发送控制信号给执行器，以实现对皮带输送机的自动控制。
传感器用于监测皮带输送机的运行状态，包括皮带的位置、速度、负载情况等信息，然后将这些信息传输给PLC。
执行器用于执行PLC发送的控制命令，例如调整皮带的运行速度、启停机等操作。
人机界面可以为操作人员提供对皮带输送机的监测和操作接口，便于他们监控系统运行状态和进行必要的调整。
3. 皮带自动化控制系统的工作流程皮带自动化控制系统的工作流程主要包括数据采集、数据处理和控制执行三个步骤。
首先，传感器监测到皮带输送机的运行状态并将这些数据传输给PLC。
PLC接收到传感器传来的数据后，根据预先设定的控制逻辑进行数据处理，并生成相应的控制信号。
然后，PLC将控制信号发送给执行器，执行器执行相应的控制命令，例如调整皮带的运行速度、启停机等操作。
最后，系统通过人机界面显示皮带输送机的运行状态，供操作人员监测和操作。
通过这样的工作流程，皮带自动化控制系统可以实现对皮带输送机的自动控制，提高生产效率和安全性。
总结皮带自动化控制系统是一种通过PLC技术实现对皮带输送机自动控制的系统，通过传感器监测皮带的运行状态，PLC进行数据处理并发送控制信号给执行器，从而实现对皮带输送机的自动控制。
皮带运输机传输系统的PLC控制设计.
对用户存储容量只能作粗略的估算。
（3）对I/O响应时间的选择
对开关量控制的系统，PLC和I/O响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑I/O响应问题。但对模拟量控制的系统，特别是闭环系统就要考虑这个问题。
（4）根据输出负载的特点选型
不同的负载对PLC的输出方式有相应的要求。
S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。
第二章皮带传输机控制系统
§2.1皮带输送机的电控原理及控制要求
皮带机运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。某厂的生产工序有1组三级皮带输送机，其示意图如图2-1所示。
图2-1传送系统，各级皮带分别由一台电动机带动，控制要求如下：
Y2系列电动机额定电压为380V，额定频率为50Hz。功率3kwt以下为Y接法，其他功率均为△接法。电动机运行地点的海拔不超过1000m；环境空气温度随季节变化，但不超过40℃；最低环境空气温度为-15℃；最湿月月平均最高相对湿度为90%；同时该月月平均最低温度不高于25℃。
Y2系列电动机采用F级绝缘等级，但温升仍按B级绝缘考核（除机座为315部分及355部分规格外），故电动机的温升裕度较大。防护等级提高到IP54，机座用平行垂直分布的散热筋，接线盒置于电动机机座的上方，以方便接线。Y2系列电动机在Y系列电动机的基础上改进了电磁和结构设计，降低了电机的噪声及振动，节约了材料，并使电动机结构更合理，外形新颖、美观。Y2系列电动机（除个别延伸的机座和规格外）的功率等级与安装尺寸的对应关系与Y系列电动机完全相同，有利于Y2系列电动机逐步取代Y系列电动机。Y2E系列电机是为了提高电动机效率而设计的系列产品，其满载效率比Y2系列提高1.79%，主要适用于运行时间长，负载率较高的各种机械设备上。
皮带运输机的PLC控制.
-140忒北砂找带运辅机化东的雅血器押粗设il 感皿自菱和循环控制，并进行桦拟试-> - 农範谒试时丁以后叭西和提禹苛•■』先池：七II儿屮曲<n•南嗇if1•前言可编程控制器（PLC是一种以微处理器为核心的工业控制装置。
它将传统的继电接触器控制系统与计算机技术结合在一起,具有高可靠性、灵活通用、易于编程、使用方便等特点，因此近年来在工业自动控制、机电一体化、改造传统产业等方面得到普遍应用。
PLC的生产厂家和产品型号很多，但是基本原理相同，特别是梯形图（LD和顺序功能图（SFC程序设计方法，对所有的PLC都是一样的。
皮带运输机的PLC控制赵燕南广东省城市建设高级技校它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计,它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口 , 控制各种类型的机械或生产过程。
它克服了使用继电器、接触器控制系统中因机械触点多、接线复杂、故障率高、维修复杂、功耗高、灵活性差的缺点，充分利用了微处理器,在不改变系统硬件接线的情况下，通过改变程序的设置，即可改变被控对象的运行方式的优点。
特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式,使用户程序编制形象、直观、方便易学；安装调试与检测也很方便。
用户在购买到所需的PLC 后,只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践。
PLC的这些优点不但大大提高了控制系统的灵活性，特别对那些需要经常改变生产工艺的自动流水线有着重大的意义，使它的运行更加安全、方便、准确，快捷。
现代工业生产中，有许多场合需要皮带运输机,建材、化工、冶金、矿山、纺织、印染、造纸、机械等工业领域,是不可缺少的运输工具，用于运送生产原料和产品。
皮带运输机的plc控制系统设计
摘要在物流企业机电输送中，需要把一件物品从某一位置搬到另一位置,并且能自动完成工序，因此输送带控制系统被广泛运用于物流行业，然而，传统的接触继电器控制系统有着接线复杂、抗干扰能力差和容易接触不良从而造成故障的缺陷，而且功能扩展性差。
PLC系统因其可靠性高、编程简单、功能完善而越来越受到青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步被PLC系统所取代.目前传统的继电接触器控制系统己逐步为PLC所取代这是一种发展的趋势。
接触继电器控制系统是根据一定的生产机械，一定的生产工艺，采用硬接线方式,以完成一定的逻辑控制（包括空间控制、时间控制等)功能的。
而一旦生产机械不同或生产工艺变更，则系统必须重新设计改造。
而PLC技术,由于采用了微电了技术和计算机技术,其逻辑控制功能可以通过软件编程来实现。
因此当生产机械或生产工艺变更，只需改变程序或变更一下接线端子就可以了。
本文介绍了基于的输送带控制系统，该系统通过控制输送带的运行与停止、翻身电机和推杆电机的正反转，实现了工作的顺利进行.关键词：PLC;输送带;使用目录摘要 (I)1前言 (1)1。
1研究背景 (1)1.2文献综述 (2)1。
3设计工作方案 (3)2PLC系统的工作分析及特点 (4)2。
1 工作流程分析 (5)2.2 系统的工作步进时序图 (6)2.3 PLC的特点 (6)3输送带控制系统描述及其系统运行要求 (7)4确定系统的输入输出点数及PLC类型 (8)5 PLC皮带运输机概述 (9)5.1 PLC控制技术在煤矿井下的应用 (9)5。
2 控制系统组成 (10)6 皮带运输机的设计 (10)6.1系统总体设计 (10)6。
2 系统的硬件设计 (11)6。
2.1 PLC 选型 (11)6.2.2 I/O 分配表 (12)6.2。
3 I/O 接线图 (12)6.3 系统的软件设计 (13)6。
3.1 模块编程思想 (13)6.3。
2 主程序的设计 (14)7 结语 (16)1前言目前，输送带控制系统在工业领域有着广泛的应用,此外，输送带控制系统也广泛运用于物流行业，采用传统的接触继电器控制系统，不仅接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
皮带运输机PLC控制系统设计
皮带运输机PLC控制系统设计一、系统架构设计1.传感器部分：安装在皮带运输机上的传感器可以包括运输速度传感器、物料流量传感器和皮带张力传感器等。
这些传感器能够实时采集与运输相关的参数信息，提供给PLC控制器进行处理。
2.PLC控制器：选择适合的PLC控制器，根据实际要求进行编程，实现对传感器数据的采集和处理，并根据预先设定的参数进行判定，输出相应的控制信号。
3.控制执行部分：根据PLC控制器输出的控制信号，对皮带运输机的运行进行控制。
常见的控制方式有启动、停止、速度调节、转向等。
二、PLC编程设计1.采集和处理：PLC控制器根据传感器采集的数据，对其进行处理和分析。
例如，可以通过计算连续三次数据平均值，减小因数据波动而造成的影响。
2.状态判断：根据传感器采集的数据以及预设的参数，对皮带运输机的状态进行判断。
例如，可以通过物料流量传感器判断物料是否充足，通过皮带张力传感器判断皮带是否松弛等。
3.控制输出：根据状态判断的结果和预设的控制逻辑，PLC控制器输出相应的控制信号。
例如，当物料流量不足时，PLC控制器可以输出启动信号，使皮带运输机开始运行。
三、具体功能设计1.启动和停止控制：根据传感器采集的物料流量和皮带张力等信息，PLC控制器可以自动判断何时启动或停止皮带运输机。
当物料流量低于设定值时，PLC控制器输出启动信号，使皮带运输机开始运行；当物料流量达到设定值或超过设定值时，PLC控制器输出停止信号，使皮带运输机停止运行。
2.运行速度控制：在运输过程中，根据物料的性质和工艺要求，需要调节皮带运输机的运行速度。
PLC控制器可以根据传感器采集的参数信息，自动调节皮带运输机的运行速度，以实现最佳的运输效果。
3.报警和故障诊断：根据传感器采集的数据和PLC编程设计，PLC控制器可以实时监测皮带运输机的运行状态，当出现异常情况或故障时，及时进行报警，并进行相应的故障诊断和处理。
四、安全设计与人机界面1.安全设计：在PLC控制系统设计中，安全是一个重要的考虑因素。
皮带运输机的PLC控制
指令
梯形图方框比较指令在逻辑串中，等效于一个常开触点。如果比较结果为“真”，等效常开触点闭合(电流可流 过触点)，否则触点断开。图8-5给出了长整数比较指令的用法。
与图8-5梯形图方框指令功能对应的语句表程序如下。
A I0.0 A I0.1 A( L MD0 L MD4 ＝＝D ) A I0.2 S Q4.0
1.计数器的存储器区
在S7 CPU中保留一块存储区作为计数器计数值存储区。每个计数器占用一个16位的字和一个二进制位。 计数器字用来存放它的当前计数值，
计数器触点的状态由它的位的状态来决定。用计数器地址（C和计数器号组成，如C1）来存取当前计数值和计 数器 位，不同的CPU支持32～256个计数器。
（a）梯形图
（b）语句表 图8-4 可逆计数器
❖8.2.2 比较指令
比较指令用于比较累加器2与累加器1中的数据大小。比较时应确保两个数的数据类型相同，数据类型可以是整 数、双整数或实数。若比较的结果为真，则RLO为1，否则为0。比较指令影响状态字位CC1和CC0，详细情况参见 表6-3。
1.比较两个整数或双整数
PV
CV
R
CV_BCD
S
PV
CV
R
CV_BCD
数据类型 COUNTER BOOL BOOL BOOL WORD
BOOL BOOL WORD WORD
存储区 C
完整word版PLC皮带运输机控制系统课程设计
目录第1章控制对象概述 (1)1.1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程 (1)1.1.1 皮带运输机用途 (1)1.1.2 皮带运输机组成及工作原理 (1)1.2 控制对象对控制系统的要求 (1)1.3 本课题应完成的设计工作 (2)第2章控制方案论证 (3)2.1 继电器控制方案 (3)2.2 单片机控制方案 (3)2.3 PLC控制方案 (4)2.4 结论 (4)第3章控制系统硬件设计 (5)3.1 电机及元件选择 (5)3.2 电路设计 (5)3.2.1 主电路设计 (5)3.2.2 PLC I/O 接线图设计 (6)第4章控制系统程序设计 (7)4.1 程序组成部分 (7)4.2 主程序 (7)4.3 公用子程序 (8)4.4 手动公用子程序 (8)4.5 自动公用子程序 (9)4.6 M1电机故障子程序 (10)4.7 M2电机故障子程序 (11)4.8 M3电机故障子程序 (12)4.9 M4电机故障子程序 (12)第5章程序调试 (13)第6章体会心得 (14)附录 (15)18····························参考资料．第1章控制对象概述1.1 皮带运输机用途、基本组成结构及工作过程1.1.1 皮带运输机用途皮带输送机可以广泛应用于现代化的各种工业企业中，露天采矿场及选矿厂中，在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统中，皮带输送机都得到了广泛应用，水平运输或倾斜运输，皮带输送机的使用都非常方便。
皮带输送机是以连续摩擦驱动的方式用来运输物料。
那么皮带输送机的主要是由输送带和驱动装置组成的。
皮带运输机PLC控制.
b )译码器
c ）七段数码显示器
３.4.、1七段数码的概述
３．5PLC的硬件系统配置和选用
３.5.１ 概述
３.5.2PLC的基本结构
3. 5. 3中央处理单元
３．5.4 存储器
３.5.5 输入＼输出（Ｉ＼Ｏ）接口
３.6.6 电源
３.5.7 ＰＬＣ的选用
第四章 皮带运输机软件设计
4．1 皮带运输机的电动机流程控制图
三相异步电动机转子之所以会旋转，实现能量的转换，是因为转子气隙内有一个极性和大小不变且以一定转速旋转的磁场。
3.2.2三相异步电动机的调速方法及特点
三相异步电动机转速公式为：
n=60f/p(1-s)
从上式可见，改变供电频率f、电动机的极对数p及转差率s均可太到改变转速的目的。从调速的本质来看，不同的调速方式无非是改变交流电动机的同步转速或不改变同步转两种。
在生产机械中广泛使用不改变同步转速的调速方法有绕线式电动机的转子串电阻调速、串级调速以及应。改变同步转速的有改变定子极对数的多速电动机，改变定子电压、频率的变频调速有能无换向电动机调速等。
从调速时的能耗观点来看，有高效调速方法与低效调速方法两种：高效调速指时转差率不变，因此无转差损耗，如多速电动机、变频调速以及能将转差损耗回收的调速方法（如串级调速等）。有转差损耗的调速方法属低效调速，如转子串电阻调速方法，能量就损耗在转子回路中；电磁离合器的调速方法，能量损耗在离合器线圈中；液力偶合器调速，能量损耗在液力偶合器的油中。一般来说转差损耗随调速范围扩大而增加，如果调速范围不大，能量损耗是很小的。
PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑
三菱plc设计皮带运输机的控制系统
三菱pic设计皮带运输机的控制系统-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)」INGBIAN三菱pic设计皮带运输机的控制系统在建材、化工、机械、冶金、矿山等工业生产中广泛使用皮带运输系统运送原料或物品。
供料由电阀DT控制，电动机Ml、M2、M3. M4分别用于驱动皮带运输线PD2、PD2、PD3、PD4。
储料仓设有空仓和满仓信号，其动作示意简图如图所示，其具体要求如下：其控制要求如下：（1）正常起动，仓空或按起动按钮时的起动顺序为Ml、DT、M2、M3、M4,间隔时间5s；（2）正常停止，为使皮带上不留物料，要求顺物料流动方向按一定时间间隔顺序停止，即正常停止顺序为DT、Ml> M2、M3、M4,间隔时间5s；（3）故障后的起动，为避免前段皮带上造成物料堆积，要求按物料流动相反方向按一定时间间隔顺序起动，即故障后的起动顺序为M4、M3、M2、Ml. DT,间隔时间10s；（4）紧急停止，当出现意外时，按下紧急停止按钮，则停止所有电动机和电磁阀；（5）具有点动功能。
（手动单独点动控制各皮带和料斗）所有输出电压：AC220V二、大作业要求：1.列表说明I/O分配，并选择PLC。
2.画出顺序功能图。
不能用stl的方法，只能用起保停3.画出PLC端子接线图。
设计题目6：皮带运输机PLC电气控制系统设计3一、设计目的通过对皮带运输机PLC电气控制系统设计，使学生进一步熟悉有关PLC电气控制的理论知识，PLC的结构、组成、工作原理，掌握根据生产工艺过程和自动控制要求用PLC进行控制的PLC系统及控制程序设计方法和步骤，培养同学们的工程意识和工程实践能力。
学生初步掌握PLC电气控制系统的设计方法，编程技巧以及电气常用元器件的选型；初步具有控制系统主电路、控制程序的分析和设计方法；同时使学生掌握电气线路原理图的绘制方法，为今后走上工作岗位应用PLC电气控制基本理论知识奠定良好的基础。
二、原始资料一台4级带输送机，由4台笼型电动机M2—IVI4拖动，试按如下要求设计电路图；1）起动时要求按M1-M2-M3-M4顺序运行；2）正常停车时，按M4-M3-M2-M1顺序运行;3）事故停车时，女口：M4停车时M3、M2、Ml延时停车。
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课题七皮带运输机PLC控制系统
图7.1 皮带运输机的动作示意图
一、实训目的
1．熟悉步进顺控指令的编程方法；
2．掌握选择性流程程序的编制；
3．掌握皮带运输机的程序设计及其外部接线。
二、实训器材
1．可编程控制器1台(FX2N-48MR)；
2．皮带运输机模拟显示模块1块(带指示灯、接线端口及按钮等)；3．实训控制台1个；
4．电工常用工具1套；
5．手持式编程器或计算机1台；
6．连接导线若干。
三、实训要求
设计一个用PLC控制的皮带运输机的控制系统。
其控制要求如下：
在建材、化工、机械、冶金、矿山等工业生产中广泛使用皮带运输系统运送原料或物品。
供料由电阀DT控制，电动机M1、M2、M3、M4分别用于驱动皮
带运输线PD1、PD2、PD3、PD4。
储料仓设有空仓和满仓信号，其动作示意简
图如图7.1所示，其具体要求如下：
1．正常起动，仓空或按自动起动按钮时的起动顺序为M1、DT、M2、M3、M4，间隔时间5s；
2．正常停止，为使皮带上不留物料，要求顺物料流动方向按一定时间间隔顺序
停止，即正常停止顺序为DT、M1、M2、M3、M4，间隔时间5s；
3．故障后的起动，为避免前段皮带上造成物料堆积，要求按物料流动相反方向
按一定时间间隔顺序起动，即故障后的起动顺序为M4、M3、M2、M1、DT，间隔时间10s；
4．紧急停止，当出现意外时，按下紧急停止按钮，则停止所有电动机和电磁阀；
5．具有点动功能。
四、软件程序
1．I/O点分配
X0：自动/手动转换；Xl：自动位起动；X2：正常停止；X3：紧急停止；X4：点动DT电磁阀；X5：点动M1；X6：点动M2；X7：点动M3；X10：点动M4；X11：满仓信号；X12：空仓信号；X13：故障起动
Y0：DT电磁阀；Y1：M1电动机；Y2：M2电动机；Y3：M3电动机；Y4：M4电动机。
2．设计方案
根据系统控制要求及PLC的I／O分配，设计皮带运输机的系统程序如图
7.2所示。
五、系统接线
根据皮带运输机的控制要求，其系统接线图如图7.3所示(PLC的输出负载
都用指示灯代替)。
六、系统调试
1．输入程序，按前面介绍的程序输入方法，用手持式编程器(或计算机)正确输
入程序。
2．静态调试，按图7.3所示的系统接线图正确连接好输入设备，进行PLC的模
拟静态调试，并通过手持式编程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检查并修改、调试程序，直至指示正确。
3．动态调试，按图7.3所示的系统接线图正确连接好输出设备，进行系统的动
态调试，先调试手动程序，后调试自动程序，观察指示灯能否按控制要求动作，并通过手持式编程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检查线路或修改程序，直至指示灯能按控制要求动作。
七、实训报告
1．实训总结
（1）画工艺流程图，分析I/O性质，计算I/O点数、存储容量，PLC选型；
（2）编写程序（在PC机上编程并下载到PLC中）；
（3）运行并调试程序，运行调试记录；
（4）画PLC控制系统外部接线图（含主电路及供电图）；
（5）撰写课程设计论文。
2．思考
（1）用顺序功能图编制皮带运输机的程序。
（2）在皮带运输机的工作过程中突然停电，要求来电后按停电前的状态继续运行，请设计其控制程序。
自动/手动转换
自动起动
正常停止
急停
点动DT电磁阀
点动M1
点动M2
点动M3
点动M4
满仓信号
空仓信号
故障起动
图7.3 皮带运输机的PLC控制系统外部接线图
图7.2 皮带运输机的PLC控制系统顺控流程图
课题八 双头钻床PLC 控制系统
SQ2
SQ1
SQ4
SQ3
Y2
Y1
Y4
Y3
工件
工件
大钻头小钻头
X2
X1
X4
X3
图8.1 双头钻床的工作示意图
一、实训目的
1．熟悉步进顺控指令的编程和用法； 2．掌握并行性流程程序的编制；
3．掌握双头钻床的程序设计及其外部接线。
二、实训器材
1．可编程控制器1台(FX2N-48MR)；
2．双头钻床模拟显示模块1块(带指示灯、接线端口及按钮等)； 3．实训控制台1个； 4．电工常用工具1套；
5．手持式编程器或计算机1台； 6．连接导线若干。
三、实训要求
设计一个用PLC控制的双头钻床的控制系统。
其控制要求如下：
1．双头钻床用来加工圆盘状零件上均匀分布的6个孔如图8.1所示。
操作人员
将工件放好后，按下起动按钮，工件被夹紧，夹紧后压力继电器为ON，此时两
个钻头同时开始向下进给。
大钻头钻到设定的深度(SQ1)时，钻头上升，升到设
定的起始位置(SQ2)时，停止上升；小钻头钻到设定的深度(SQ3)时，钻头上
升，升到设定的起始位置(SQ4)时，停止上升。
两个都到位后，工件旋转
120°，旋转到位时SQ5为ON，然后又开始钻第二对孔。
3对孔都钻完后，工件松开，松开到位时，限位开关SQ6为ON，系统返回初始位置。
2．具有手动和自动运行功能。
3．具有上电和急停断电功能。
4.大钻头、小钻头由两台三相异步电动机带动。
电机的正反转完成上升、下降的功能；旋转由第三台电机带动。
上升、下降及旋转限位开关均为霍尔接近开关；夹紧、放松均由电磁阀带动。
四、软件程序
1．I/0分配
X0：工件夹紧；大钻头到下限位开关Xl：SQ1；大钻头到上限位开关X2：
SQ2；小钻头到下限位开关X3：SQ3；小钻头到上限位开关X4：SQ4；旋转120°限位开关X5：SQ5；工件松开限位开关X6：SQ6；X7：自动位起动；Xl0：手动／自动转换；X11：大钻头手动下降；X12：大钻头手动上升；X13：小钻
头手动下降；X14：小钻头手动上升；X15：工件手动夹紧；X16：工件手动放松；X17：工件手动旋转；X20：停止按钮：
Y0：原位指示；Y1：大钻头下降；Y2：大钻头上升；Y3：小钻头下降；Y4：小钻头上升；Y5：工件夹紧；Y6：工件放松；Y7：工件旋转。
2．程序设计方案
根据系统控制要求及PLC的I/O分配，设计双头钻床的程序如图8.2所示。
五、系统接线
根据双头钻床的控制要求，其系统接线图如图8.3所示。
六、系统调试
1．输入程序，按前面介绍的程序输入方法，用手持式编程器(或计算机)正确输程序。
2．静态调试，按图8.3所示的系统接线图正确连接好输入设备，进行PLC的模拟态调试，并通过手持式编程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检并修改、调试程序，直至指示正确。
3．动态调试，按图8.3所示的系统接线图正确连接好输出设备，进行系统的动态试，先调试手动程序，后调试自动程序，观察指示灯能否按控制要求动作，并通过手持式程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检查线路或修改程序，直至示灯能按控制要求动作。