特殊热处理——真空渗碳
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氨气流量：流量越多硬度越高，渗层加深
21
4Cr5MnSiV1钢热挤压模真空渗氮工 艺
真空渗氮是在低压状态下产生活性氮原子渗入并向 钢中扩散而实现硬化的“真空排气式氮碳共渗”处 理； 一般渗氮温度为530~560℃，保温时间3~5h 低温碳氮共渗的渗层厚度只有在开始氮化的前3~4h 内增加显著，而后明显减慢。 Q：压铸模具工作时, 因集中性的急冷急热, 服役条 件过严, 表面易发生热冲击裂纹、热粘着、熔损、浸 蚀等缺陷。对压铸型腔模以提高抗热冲击性能为主, 以防止龟裂发生; 对铸芯或浇口、顶杆等以提高抗粘 着、熔损、浸蚀为主。
渗碳温度、时间 与总渗碳深度的关系曲线
渗碳温度提高，渗碳效 率大大提高。
5
真空渗碳工艺
零件的清洗 零件的放置 升温及均热
均热目的 均热时间的确定
渗碳期及扩散期
6
渗碳期及扩散期
渗碳剂 渗碳温度 渗碳方式 渗碳气的流量与渗碳压力 渗碳时间
渗碳期与扩散期时间的确定
15
电动机齿轮渗碳层成分分析
被氧化晶界处的探针分析 a）O扫描分析 b) Mn扫描分析 c）Cr扫描分析
16
阀门电动装置零件
真空渗碳后的阀门电动装置
阀门电动装置零件的真空渗碳工艺
17
蜗杆内渐开线花键孔真空渗碳
气体渗碳后内渐开线花键 孔的金相组织（退火） 25×
真空渗碳后内渐开线花键 孔的金相组织（退火） 25× 18
提高仅有扩散层的渗层硬度，适当厚度的白亮层与扩散层的 31 合理结合，
4Cr5MoSiV1钢挤压模真空渗氮结果
基本上消除渗层中的脉状晶组织，可通过改变
炉压级氨流量来调控渗层组织结构，提高渗层 质量，真空渗氮层的显微硬度分布较平缓，仅 有扩散层的渗层硬度分布更理想；
工艺设备简单，节省主原料氨气用量； 真空渗氮的试验模通过考察其挤压通过量发现
真空渗氮
概述
真空渗氮技术是利用真空加热时工件表面清洁无氧 化等特点，采用真空热处理在负压下进行渗氮；
渗氮后工件表面硬度高，脆性小，渗氮层均匀能满 足尖锐刃口刀具与冷冲模的技术要求。 真空渗氮时, 将真空炉排气至较高真空度(1×10-1Pa) , 然后将真空炉内工件升至(530～ 560) ℃, 同时送入 以氨气为主的, 含有活性物质的多种复合气体,并对各 种气体的送入量进行精确控制, 炉压控制在665Pa, 保温(3～ 5) h 后实施炉内惰性气体的快速冷却。根 据不同的材质, 经此处理后可得到(20～ 80) μm硬度 为(600～ 1500)HV 的硬化层。 20
12
齿轮真空渗碳后的金相组织
齿轮（0.38mm渗层）真空渗碳后金相组织照片（×400） 13 a）齿顶处 b) 齿工作面 c）心部
齿轮真空渗碳后的金相组织
齿轮（0.64mm渗层）真空渗碳后金相组织照片（×400） 14 a）齿顶处 b) 齿工作面 c）心部
电动机齿轮渗碳层金相
渗碳后表面金相组织照片 a）真空渗碳（ ×130) b) 滴注法气体渗碳（×600）
28
渗氮层显微硬度分布
N3 (白亮层+扩散层）, N4（仅有 扩散层）硬度分布都较为平缓；
N4的硬度分布比N3更为平缓，这 与N3的试样表层形成白亮氮化物， 造成相邻的次表层合金元素的贫化， 使得最外层的白亮层与次表层的硬 度梯度特别陡峭，会影响到热挤模 在热挤压过程中所承受的热疲劳状 态，产生渗层剥离现象，降低挤压 寿命。有文献认为，仅有扩散层而 无氮化物层（白亮层）的氮化层韧 性最好
真空脉冲渗氮影响因素
渗氮温度：真空渗氮温度过高，合金化合物粗大，渗 氮温度过低，渗层浅，合金化合物少，硬度低； 炉压：炉压上限越高，渗层的深度和硬度也好真空度 越高，硬度和渗层的厚度较好； 氮化时间：时间增加，硬度增加，且有化合物层出现 硬度增加越明显，渗层也加深。脉冲时间过长，渗层 变薄，排出气不能充分燃烧，时间过短，表面脆性大
33
H13，3Cr2W8V模具钢渗氮层显微结构
在真空条件下，气体具有更多的运动机会，扩散更 迅速。在真空脉冲渗氮过程中，采用脉冲送气和抽 气方式，炉内氨气不断更新，避免出现滞留气体， 使模具各表面经常能与新鲜的氨气接触，因而可以 得到均匀的渗层。
真空脉冲渗氮时，随着炉气压力的降低，由于局部 脱气作用使表面化合物层内的孔隙程度减轻或消失 ，因而形成致密的化合物层。
22
4Cr5MnSiV1钢真空渗氮试验
热处理工艺： 1040℃ ×80min真空淬火 +605℃ ×180min真空回火处理两次, 试样尺寸：20mm ×15mm ×6mm；
试样材料：
试验材料4CrMnSiV化学成分（质量分数）/%
23
真空渗氮工艺流程
真空脉冲渗氮工艺曲线
24
六组试验结果
脉冲渗碳方式的脉冲周期和次数的确定 渗碳后热处理
7
渗碳温度的确定
渗碳温度的适用范围
零件形状特点 温度范 围 1040 980 980以下 渗碳层深 度 零件类别 渗碳气体
较简单，外形要求不 深 高 一般 一般
凸轮、轴齿轮 CH4 C3H8+N2 C3H8 C3H8+N2 柴油机喷嘴等 C3H8 C3H8+N2
34
H13，3Cr2W8V模具钢渗氮层脆性及硬度
H13，3Cr2W8V渗氮层脆性和表面硬度
H13，3Cr2W8V经脉冲渗氮后的渗氮层脆性小、化合物层薄 、扩散层较厚、硬度较高。 炉温升到渗氮温度时，一部分氨分子在被模具表面吸附并发 生分解，如2NH3=3H2+ 2[N]所述；随后活性氮原子[N] 以间 隙固熔体形式渗入模具表面。 在渗氮保温时，一方面表层渗氮；另一方面氮向里层扩散， 形成一定深度的氮层。两段渗氮的主要目的是降低渗层白亮 层的厚度。
真空渗碳
真空渗碳原理
渗碳气的分解
高纯天然气（CH4）或丙烷直接通入炉内。 CH4 =C+2H2-45.2kJ C3H8=C2H4 + CH4 吸收阶段
扩散阶段
2
渗碳气的分解过程
甲烷的具体反应过程：
CH4 = CH3+H CH4 +CH3 = C2H6 +H C2H6=C2H4 + H2 C2H4=C2H2 + H2 C2H2=2[C] + H2
4Cr5MoSiV 钢制铝型材热挤压模真空渗氮试验结果
25
4Cr5MnSiV1钢真空渗氮层组织
白亮层
a 真空渗氮层组织中均无脉状晶组织存在。
b
真空渗氮层的显微组织×400 a）N2 b）N3
通过对氨流量及炉压的调控，可以获得仅有扩散层渗氮层和 26 白亮化合物层/ 扩散层的渗氮层两层。
白亮化合物层的获得及渗层厚度
10
电动机齿轮的真空渗碳
20CrMo电机齿轮的形状
电机齿轮在料筐的堆放方式 1-料筐，2-齿轮，3-垫圈，4-螺母，5-螺栓
11
渗碳层的分布
材料：20CrMo 渗层深度：0.38mm及
0.64mm 硬度58±3HRC 带花键的内孔要求防渗 丙烷加氮气脉冲式渗碳 ，充气至2.66×10-4Pa ，脉冲时间5min。
表面净化过程 吸附反应过程 吸收扩散形成渗层
4
渗碳过程的扩散阶段
渗碳气中的碳浓度与奥 氏体中饱和溶解度相等 ，则： dT=802.6t1/2/10（6700/T） =25.4Kt1/2
dT总渗碳深度，mm t-渗碳时间，h T-渗碳温度，℉+460 K-渗碳速度系数。
35
模具钢真空渗氮
模具钢经真空脉冲渗氮后，可获得化合物层薄
、无明显疏松、脆性小的渗氮层。
渗氮层脆性小是真空脉冲渗氮特点，因而可大
大提高压铸模、冷冲模和塑料模的寿命。
36
真空渗氮应用
37
真空渗氮新技术及其发展
真空脉冲液体氮碳共渗
在真空脉冲渗氮的基础上发展起来的采用氨气和无
水乙醇，以脉冲法共渗。 真空液体氮碳共渗比真空渗氮有更高的耐磨性和抗 咬合性，而且脆性小、周期短。 渗层很致密、均匀。它承袭了真空渗氮的一些优点 ，如不通孔内壁、狭缝的均匀液体氮碳共渗，装炉 量多，可提高生产率， 而且以其渗速快、脆性小、耐磨性和抗咬合性能好 等优点，使经过处理的模具寿命大幅提高。 38
29
真空渗氮层的性能
真空渗氮优点之一就是通过对 送入含活性物质的复合气体种 类和量的控制可以得到几乎没 有化合物层(白亮层) , 而只有 扩散层的组织。 没有白亮层的原因据推测是因 为在真空炉排气至真空度为 1×10-1Pa 很低的压力中处理 的, 最重要的一个是带有活性 物质的复合气体在短时间内向 钢中扩散生成的扩散层组织。 这种组织的极大优点是耐热冲 击性、抗龟裂性能优异。
8
形状复杂，变形要求 较浅 严，渗层要求均匀
真空渗碳工艺流程
几种真空渗碳工艺流程
9
时Baidu Nhomakorabea的确定
渗碳时间T 渗碳期时间:
Tc=T×[(C1-C0)/(C2-C0)]2
Tc 渗碳时间，h C1渗碳后的表面浓度（技术要求) C2渗碳结束后表面碳浓度（渗碳温度下奥氏体最大
碳溶解度） C0原材料的含碳量
磨损量与摩擦时间的关系
30
1000次试验后断面裂纹的数量和长度
真空渗氮热挤压模的工作试验
真空渗氮试验模挤压通过量
N3试验模表层白亮化合物与次表层的硬度梯度较陡，减弱了 两者间的结合力，降低了其在热挤压过程中的接触疲劳强度 ，造成渗层剥落，严重影响了挤压通过量； N4说明仅有扩散层的渗层，其耐磨性还有待进一步的提高；
催化剂的作用：铁和钢的表面对甲烷分解起了良好 的催化作用。
CH4=[C] + 2H2
3
1000℃以上分解较完全。
渗碳气的吸收阶段
化学反应在表层生成渗碳体： 3Fe+CH4=Fe3C+2H2 薄层渗碳体分解出原子并向内部扩散；
渗碳气分解产生的活性碳原子吸附在钢表面并融入 奥氏体内； 化学热处理的过程：
，适当的渗氮层厚度（0.12~0.15），仅有扩 散层的明显优于有白亮层+扩散层的。 32
H13，3Cr2W8V模具钢真空脉冲渗氮生产
渗氮层组织均匀而 a a)H13, b)3Cr2W8V模具钢 真空渗氮层的显微组织500× 渗氮层组织分析的结果 b
致密，没有明显的 孔隙或夹杂，这对 材料的耐磨性、耐 腐蚀性、耐疲劳性 、抗咬合性均有很 好的作用。
氨流量的变化：( N1、N2、N3、N6的比对）
适当提高氨流量。可降低氨的分解率, 减少工件表面 氮气和氢气的吸附, 从而增大工件表面对活性氮原子 的吸收,使渗层的厚度和硬度得到有效提高, 同时还通过循环交替的通入NH3和抽真空来调控炉内 的氨量, 以得到无化合物层、仅有扩散层的渗层组织 (显微组织图中的N2 ) , 随着氨流量达到一定值时, 工 件表面活性氮原子的浓度梯度不断增大, 当超过了其 在x—Fe中的溶解度后, 就会在表层开始形成白亮氮 化物层(显微组织图中的N3 ) 。
27
白亮化合物层的获得及渗层厚度
N4前期加大氨流量以增大工件表面的活性氮原子的浓度梯度, 强化氮原子不断由表面向内部的扩散, 从而可增加扩散层的厚 度, 而后期又减小了氨流量, 可避免表面形成白亮氮化物层, 从 而获得较为理想的渗层厚度及表面显微硬度(N4 ) , 相反, 试验N5中前期采用小的氨流量, 影响了扩散层厚度的增加 , 而后期采用大的氨流量, 促进了表面形成了白亮氮化物层。
21
4Cr5MnSiV1钢热挤压模真空渗氮工 艺
真空渗氮是在低压状态下产生活性氮原子渗入并向 钢中扩散而实现硬化的“真空排气式氮碳共渗”处 理； 一般渗氮温度为530~560℃，保温时间3~5h 低温碳氮共渗的渗层厚度只有在开始氮化的前3~4h 内增加显著，而后明显减慢。 Q：压铸模具工作时, 因集中性的急冷急热, 服役条 件过严, 表面易发生热冲击裂纹、热粘着、熔损、浸 蚀等缺陷。对压铸型腔模以提高抗热冲击性能为主, 以防止龟裂发生; 对铸芯或浇口、顶杆等以提高抗粘 着、熔损、浸蚀为主。
渗碳温度、时间 与总渗碳深度的关系曲线
渗碳温度提高，渗碳效 率大大提高。
5
真空渗碳工艺
零件的清洗 零件的放置 升温及均热
均热目的 均热时间的确定
渗碳期及扩散期
6
渗碳期及扩散期
渗碳剂 渗碳温度 渗碳方式 渗碳气的流量与渗碳压力 渗碳时间
渗碳期与扩散期时间的确定
15
电动机齿轮渗碳层成分分析
被氧化晶界处的探针分析 a）O扫描分析 b) Mn扫描分析 c）Cr扫描分析
16
阀门电动装置零件
真空渗碳后的阀门电动装置
阀门电动装置零件的真空渗碳工艺
17
蜗杆内渐开线花键孔真空渗碳
气体渗碳后内渐开线花键 孔的金相组织（退火） 25×
真空渗碳后内渐开线花键 孔的金相组织（退火） 25× 18
提高仅有扩散层的渗层硬度，适当厚度的白亮层与扩散层的 31 合理结合，
4Cr5MoSiV1钢挤压模真空渗氮结果
基本上消除渗层中的脉状晶组织，可通过改变
炉压级氨流量来调控渗层组织结构，提高渗层 质量，真空渗氮层的显微硬度分布较平缓，仅 有扩散层的渗层硬度分布更理想；
工艺设备简单，节省主原料氨气用量； 真空渗氮的试验模通过考察其挤压通过量发现
真空渗氮
概述
真空渗氮技术是利用真空加热时工件表面清洁无氧 化等特点，采用真空热处理在负压下进行渗氮；
渗氮后工件表面硬度高，脆性小，渗氮层均匀能满 足尖锐刃口刀具与冷冲模的技术要求。 真空渗氮时, 将真空炉排气至较高真空度(1×10-1Pa) , 然后将真空炉内工件升至(530～ 560) ℃, 同时送入 以氨气为主的, 含有活性物质的多种复合气体,并对各 种气体的送入量进行精确控制, 炉压控制在665Pa, 保温(3～ 5) h 后实施炉内惰性气体的快速冷却。根 据不同的材质, 经此处理后可得到(20～ 80) μm硬度 为(600～ 1500)HV 的硬化层。 20
12
齿轮真空渗碳后的金相组织
齿轮（0.38mm渗层）真空渗碳后金相组织照片（×400） 13 a）齿顶处 b) 齿工作面 c）心部
齿轮真空渗碳后的金相组织
齿轮（0.64mm渗层）真空渗碳后金相组织照片（×400） 14 a）齿顶处 b) 齿工作面 c）心部
电动机齿轮渗碳层金相
渗碳后表面金相组织照片 a）真空渗碳（ ×130) b) 滴注法气体渗碳（×600）
28
渗氮层显微硬度分布
N3 (白亮层+扩散层）, N4（仅有 扩散层）硬度分布都较为平缓；
N4的硬度分布比N3更为平缓，这 与N3的试样表层形成白亮氮化物， 造成相邻的次表层合金元素的贫化， 使得最外层的白亮层与次表层的硬 度梯度特别陡峭，会影响到热挤模 在热挤压过程中所承受的热疲劳状 态，产生渗层剥离现象，降低挤压 寿命。有文献认为，仅有扩散层而 无氮化物层（白亮层）的氮化层韧 性最好
真空脉冲渗氮影响因素
渗氮温度：真空渗氮温度过高，合金化合物粗大，渗 氮温度过低，渗层浅，合金化合物少，硬度低； 炉压：炉压上限越高，渗层的深度和硬度也好真空度 越高，硬度和渗层的厚度较好； 氮化时间：时间增加，硬度增加，且有化合物层出现 硬度增加越明显，渗层也加深。脉冲时间过长，渗层 变薄，排出气不能充分燃烧，时间过短，表面脆性大
33
H13，3Cr2W8V模具钢渗氮层显微结构
在真空条件下，气体具有更多的运动机会，扩散更 迅速。在真空脉冲渗氮过程中，采用脉冲送气和抽 气方式，炉内氨气不断更新，避免出现滞留气体， 使模具各表面经常能与新鲜的氨气接触，因而可以 得到均匀的渗层。
真空脉冲渗氮时，随着炉气压力的降低，由于局部 脱气作用使表面化合物层内的孔隙程度减轻或消失 ，因而形成致密的化合物层。
22
4Cr5MnSiV1钢真空渗氮试验
热处理工艺： 1040℃ ×80min真空淬火 +605℃ ×180min真空回火处理两次, 试样尺寸：20mm ×15mm ×6mm；
试样材料：
试验材料4CrMnSiV化学成分（质量分数）/%
23
真空渗氮工艺流程
真空脉冲渗氮工艺曲线
24
六组试验结果
脉冲渗碳方式的脉冲周期和次数的确定 渗碳后热处理
7
渗碳温度的确定
渗碳温度的适用范围
零件形状特点 温度范 围 1040 980 980以下 渗碳层深 度 零件类别 渗碳气体
较简单，外形要求不 深 高 一般 一般
凸轮、轴齿轮 CH4 C3H8+N2 C3H8 C3H8+N2 柴油机喷嘴等 C3H8 C3H8+N2
34
H13，3Cr2W8V模具钢渗氮层脆性及硬度
H13，3Cr2W8V渗氮层脆性和表面硬度
H13，3Cr2W8V经脉冲渗氮后的渗氮层脆性小、化合物层薄 、扩散层较厚、硬度较高。 炉温升到渗氮温度时，一部分氨分子在被模具表面吸附并发 生分解，如2NH3=3H2+ 2[N]所述；随后活性氮原子[N] 以间 隙固熔体形式渗入模具表面。 在渗氮保温时，一方面表层渗氮；另一方面氮向里层扩散， 形成一定深度的氮层。两段渗氮的主要目的是降低渗层白亮 层的厚度。
真空渗碳
真空渗碳原理
渗碳气的分解
高纯天然气（CH4）或丙烷直接通入炉内。 CH4 =C+2H2-45.2kJ C3H8=C2H4 + CH4 吸收阶段
扩散阶段
2
渗碳气的分解过程
甲烷的具体反应过程：
CH4 = CH3+H CH4 +CH3 = C2H6 +H C2H6=C2H4 + H2 C2H4=C2H2 + H2 C2H2=2[C] + H2
4Cr5MoSiV 钢制铝型材热挤压模真空渗氮试验结果
25
4Cr5MnSiV1钢真空渗氮层组织
白亮层
a 真空渗氮层组织中均无脉状晶组织存在。
b
真空渗氮层的显微组织×400 a）N2 b）N3
通过对氨流量及炉压的调控，可以获得仅有扩散层渗氮层和 26 白亮化合物层/ 扩散层的渗氮层两层。
白亮化合物层的获得及渗层厚度
10
电动机齿轮的真空渗碳
20CrMo电机齿轮的形状
电机齿轮在料筐的堆放方式 1-料筐，2-齿轮，3-垫圈，4-螺母，5-螺栓
11
渗碳层的分布
材料：20CrMo 渗层深度：0.38mm及
0.64mm 硬度58±3HRC 带花键的内孔要求防渗 丙烷加氮气脉冲式渗碳 ，充气至2.66×10-4Pa ，脉冲时间5min。
表面净化过程 吸附反应过程 吸收扩散形成渗层
4
渗碳过程的扩散阶段
渗碳气中的碳浓度与奥 氏体中饱和溶解度相等 ，则： dT=802.6t1/2/10（6700/T） =25.4Kt1/2
dT总渗碳深度，mm t-渗碳时间，h T-渗碳温度，℉+460 K-渗碳速度系数。
35
模具钢真空渗氮
模具钢经真空脉冲渗氮后，可获得化合物层薄
、无明显疏松、脆性小的渗氮层。
渗氮层脆性小是真空脉冲渗氮特点，因而可大
大提高压铸模、冷冲模和塑料模的寿命。
36
真空渗氮应用
37
真空渗氮新技术及其发展
真空脉冲液体氮碳共渗
在真空脉冲渗氮的基础上发展起来的采用氨气和无
水乙醇，以脉冲法共渗。 真空液体氮碳共渗比真空渗氮有更高的耐磨性和抗 咬合性，而且脆性小、周期短。 渗层很致密、均匀。它承袭了真空渗氮的一些优点 ，如不通孔内壁、狭缝的均匀液体氮碳共渗，装炉 量多，可提高生产率， 而且以其渗速快、脆性小、耐磨性和抗咬合性能好 等优点，使经过处理的模具寿命大幅提高。 38
29
真空渗氮层的性能
真空渗氮优点之一就是通过对 送入含活性物质的复合气体种 类和量的控制可以得到几乎没 有化合物层(白亮层) , 而只有 扩散层的组织。 没有白亮层的原因据推测是因 为在真空炉排气至真空度为 1×10-1Pa 很低的压力中处理 的, 最重要的一个是带有活性 物质的复合气体在短时间内向 钢中扩散生成的扩散层组织。 这种组织的极大优点是耐热冲 击性、抗龟裂性能优异。
8
形状复杂，变形要求 较浅 严，渗层要求均匀
真空渗碳工艺流程
几种真空渗碳工艺流程
9
时Baidu Nhomakorabea的确定
渗碳时间T 渗碳期时间:
Tc=T×[(C1-C0)/(C2-C0)]2
Tc 渗碳时间，h C1渗碳后的表面浓度（技术要求) C2渗碳结束后表面碳浓度（渗碳温度下奥氏体最大
碳溶解度） C0原材料的含碳量
磨损量与摩擦时间的关系
30
1000次试验后断面裂纹的数量和长度
真空渗氮热挤压模的工作试验
真空渗氮试验模挤压通过量
N3试验模表层白亮化合物与次表层的硬度梯度较陡，减弱了 两者间的结合力，降低了其在热挤压过程中的接触疲劳强度 ，造成渗层剥落，严重影响了挤压通过量； N4说明仅有扩散层的渗层，其耐磨性还有待进一步的提高；
催化剂的作用：铁和钢的表面对甲烷分解起了良好 的催化作用。
CH4=[C] + 2H2
3
1000℃以上分解较完全。
渗碳气的吸收阶段
化学反应在表层生成渗碳体： 3Fe+CH4=Fe3C+2H2 薄层渗碳体分解出原子并向内部扩散；
渗碳气分解产生的活性碳原子吸附在钢表面并融入 奥氏体内； 化学热处理的过程：
，适当的渗氮层厚度（0.12~0.15），仅有扩 散层的明显优于有白亮层+扩散层的。 32
H13，3Cr2W8V模具钢真空脉冲渗氮生产
渗氮层组织均匀而 a a)H13, b)3Cr2W8V模具钢 真空渗氮层的显微组织500× 渗氮层组织分析的结果 b
致密，没有明显的 孔隙或夹杂，这对 材料的耐磨性、耐 腐蚀性、耐疲劳性 、抗咬合性均有很 好的作用。
氨流量的变化：( N1、N2、N3、N6的比对）
适当提高氨流量。可降低氨的分解率, 减少工件表面 氮气和氢气的吸附, 从而增大工件表面对活性氮原子 的吸收,使渗层的厚度和硬度得到有效提高, 同时还通过循环交替的通入NH3和抽真空来调控炉内 的氨量, 以得到无化合物层、仅有扩散层的渗层组织 (显微组织图中的N2 ) , 随着氨流量达到一定值时, 工 件表面活性氮原子的浓度梯度不断增大, 当超过了其 在x—Fe中的溶解度后, 就会在表层开始形成白亮氮 化物层(显微组织图中的N3 ) 。
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白亮化合物层的获得及渗层厚度
N4前期加大氨流量以增大工件表面的活性氮原子的浓度梯度, 强化氮原子不断由表面向内部的扩散, 从而可增加扩散层的厚 度, 而后期又减小了氨流量, 可避免表面形成白亮氮化物层, 从 而获得较为理想的渗层厚度及表面显微硬度(N4 ) , 相反, 试验N5中前期采用小的氨流量, 影响了扩散层厚度的增加 , 而后期采用大的氨流量, 促进了表面形成了白亮氮化物层。