机械设备维修基础知识课程(PPT 30页)
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机械维修知识培训PPT课件

机械维修知识培训PPT 课件
汇报人: 2023-12-22
contents
目录
• 机械维修概述 • 机械维修基础知识 • 机械维修常用工具与设备 • 机械维修实践技能 • 典型机械设备的维修案例 • 机械维修安全知识与注意事项
机械维修概述
01
机械维修的定义与重要性
定义
机械维修是指对机械设备进行检 查、诊断、修复、调整等一系列 技术措施,以恢复其正常功能和 使用性能的过程。
调试技能
熟悉调试流程和调试方法,能够准确判断机械故障并进行调整。包括空载试车、负载试车、性能检测 等。同时,需要掌握常见故障的排除方法和维修技巧,确保机械设备能够正常运行。
典型机械设备的维
05
修案例
车床类设备的维修案例
01
主轴箱故障维修
主轴箱是车床的核心部件,常见故障有主轴轴承磨损、齿轮损坏等。维
零件检测与修复技能
检测技能
熟悉常用检测工具的使用方法,能够准确判断零件的损伤程度和性能状况。包括 外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
修复技能
掌握常用修复技术和方法,能够针对不同种类的零件损伤进行修复。包括焊接、 研磨、电镀等。
装配与调试技能
装配技能
了解装配的目的和要求,掌握正确的装配方法和步骤。包括熟悉装配图纸、选择合适的装配工具、保 证装配精度等。
卡尺
用于测量物体的内外径、深 度、高度等尺寸,使用时需 注意保持卡尺清洁、干燥, 避免误差。
千分尺
用于测量物体的微小尺寸变 化,使用时需注意调整测量 力、选择合适的测头,保持 测量环境稳定。
量规
用于测量物体的角度、弧度 等形状参数,使用时需注意 选择合适的量规类型和规格 ,保持测量环境稳定。
汇报人: 2023-12-22
contents
目录
• 机械维修概述 • 机械维修基础知识 • 机械维修常用工具与设备 • 机械维修实践技能 • 典型机械设备的维修案例 • 机械维修安全知识与注意事项
机械维修概述
01
机械维修的定义与重要性
定义
机械维修是指对机械设备进行检 查、诊断、修复、调整等一系列 技术措施,以恢复其正常功能和 使用性能的过程。
调试技能
熟悉调试流程和调试方法,能够准确判断机械故障并进行调整。包括空载试车、负载试车、性能检测 等。同时,需要掌握常见故障的排除方法和维修技巧,确保机械设备能够正常运行。
典型机械设备的维
05
修案例
车床类设备的维修案例
01
主轴箱故障维修
主轴箱是车床的核心部件,常见故障有主轴轴承磨损、齿轮损坏等。维
零件检测与修复技能
检测技能
熟悉常用检测工具的使用方法,能够准确判断零件的损伤程度和性能状况。包括 外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
修复技能
掌握常用修复技术和方法,能够针对不同种类的零件损伤进行修复。包括焊接、 研磨、电镀等。
装配与调试技能
装配技能
了解装配的目的和要求,掌握正确的装配方法和步骤。包括熟悉装配图纸、选择合适的装配工具、保 证装配精度等。
卡尺
用于测量物体的内外径、深 度、高度等尺寸,使用时需 注意保持卡尺清洁、干燥, 避免误差。
千分尺
用于测量物体的微小尺寸变 化,使用时需注意调整测量 力、选择合适的测头,保持 测量环境稳定。
量规
用于测量物体的角度、弧度 等形状参数,使用时需注意 选择合适的量规类型和规格 ,保持测量环境稳定。
机械设备修理的基本知识.ppt

机械设备修理工艺学
主编晏初宏
一、修理技术在国民经济中的地位 二、我国修理技术的发展概况 三、修理技术的发展趋势 四、机械设备修理工艺学课程的性质和任务 第一章 机械设备修理的基本知识
一、修理技术在国民经济中的地位
二、我国修理技术的发展概况
图0-1 表面工程的学科体系
二、我国修理技术的发展概况
用计算机直接与修理过程连接,对修理过程及其工装设备进行监视
计算机不与修理过程直接连接,而是用来提供修理计划、进行技术 准备与发出各种指令和有关信息,以进一步指导和管理修理过程,
随着计算机技术在各部门的广泛应用,人们越来越认识到,单纯孤 立地在各个部门用计算机辅助进行各项工作,远没有充分发挥出计 算机控制的潜在能力,只有用更高层的计算机将各个环节集中和控 制起来,组成更高水平的修理系统,才能取得更大更全面的经济效
四、机械设备修理工艺学课程的性质和任务
1)初步掌握机械设备修理工艺的基本理论与基本知识。 2)熟悉常用机械零部件修复技术的基本内容和修理方法,能正 确选用常用的工具、检具、研具、量具,具有编制与实施中等 复杂程度的机械设备常规修理工艺技术规程的基本能力。 3)掌握机械设备修理中零件测绘设计的基本知识,能正确确定 修换件、测绘失效零件及选用测绘工具,具有正确使用技术资 料、设计及绘制更换零件工作图的能力。 4)具有分析和解决修理作业中一般技术问题的能力。 5)初步掌握机械设备修理后的调试及精度检验方法。
第一节 机械零件的失效
2)在机械加工中要采取一系列工艺措施防止和减小变形,对毛坯 要进行时效处理以消除其残余内应力。 3)加强生产技术管理,制定并严格执行操作规程,不超负荷运行, 避免局部超载和过热,加强设备的检查和维护。 4)在设备修理中,不仅要恢复零件的尺寸、配合精度、表面质量 等,还要检查和修复主要零件的形状和位置误差,制定出与变形 有关的标准和修理规范。 二、零件的断裂
主编晏初宏
一、修理技术在国民经济中的地位 二、我国修理技术的发展概况 三、修理技术的发展趋势 四、机械设备修理工艺学课程的性质和任务 第一章 机械设备修理的基本知识
一、修理技术在国民经济中的地位
二、我国修理技术的发展概况
图0-1 表面工程的学科体系
二、我国修理技术的发展概况
用计算机直接与修理过程连接,对修理过程及其工装设备进行监视
计算机不与修理过程直接连接,而是用来提供修理计划、进行技术 准备与发出各种指令和有关信息,以进一步指导和管理修理过程,
随着计算机技术在各部门的广泛应用,人们越来越认识到,单纯孤 立地在各个部门用计算机辅助进行各项工作,远没有充分发挥出计 算机控制的潜在能力,只有用更高层的计算机将各个环节集中和控 制起来,组成更高水平的修理系统,才能取得更大更全面的经济效
四、机械设备修理工艺学课程的性质和任务
1)初步掌握机械设备修理工艺的基本理论与基本知识。 2)熟悉常用机械零部件修复技术的基本内容和修理方法,能正 确选用常用的工具、检具、研具、量具,具有编制与实施中等 复杂程度的机械设备常规修理工艺技术规程的基本能力。 3)掌握机械设备修理中零件测绘设计的基本知识,能正确确定 修换件、测绘失效零件及选用测绘工具,具有正确使用技术资 料、设计及绘制更换零件工作图的能力。 4)具有分析和解决修理作业中一般技术问题的能力。 5)初步掌握机械设备修理后的调试及精度检验方法。
第一节 机械零件的失效
2)在机械加工中要采取一系列工艺措施防止和减小变形,对毛坯 要进行时效处理以消除其残余内应力。 3)加强生产技术管理,制定并严格执行操作规程,不超负荷运行, 避免局部超载和过热,加强设备的检查和维护。 4)在设备修理中,不仅要恢复零件的尺寸、配合精度、表面质量 等,还要检查和修复主要零件的形状和位置误差,制定出与变形 有关的标准和修理规范。 二、零件的断裂
《机械类设备维修保养基础知识》PPT课件讲义

磨损与润滑基础知识——磨损
磨损延 长时间
长 自然磨损 短 事故磨损
磨损与润滑基础知识——磨损
机器构造有缺陷
零件材料质量低劣
零件制造加工不良
造成事故磨 损的因素
零部件或机器装配及安装不正确
违反机器的安全技术操作规程和润 滑规程
修理不良或修理质量不高
其它意外原因
自然磨损到限后没有及时修理
磨损与润滑基础知识——润滑
维修保养基础知识——机械故障的消除(修复)方法
焊接修复法
金属焊接是借原子间的扩散和连接作用使分离的金属焊件牢固地结合成 整体的,根据焊接设备不同,焊接有气焊和电焊等,许多断裂和磨损零 件多半是采用补焊和堆焊方法修复的,有些零件在焊后再经过车、磨削 加工,以达到恢复原几何形状和尺寸
维修保养基础知识——机械故障的消除(修复)方法
润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子,减少零件的磨 损消耗,能起到阻尼和吸振作用,延长设备寿命,减 少功耗,改善设备的运转特性
磨损与润滑基础知识——润滑
2、润滑剂的种类
液体(润滑油)
润滑剂 按状态分
半固体(润滑 脂)
固体
气体
磨损与润滑基础知识——润滑
(1)液体(润滑油)润滑剂
润滑油又称稀油,它的物化特性有:
并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度 等 。 。 。
维修保养基础知识——机械的拆卸、装配、清洗和检验 机械的检验——整机检验
整机检验即整机技术状况的 检验。包括机械的工作能力, 动力经济性能等,检验的方 法有
维修保养基础知识——机械零件的失效和机械故障
1、零件的磨损
磨损是零件失效的最主要和普遍的形式
2、零件的变形 机器在工作过程中,由于受力的作用,使零件的尺寸和形状发 生改变的现象叫变形。金属的变形包括弹性变形和塑性变形
《机械维修知识培训》课件

行。
发动机启动困难
检查点火系统、供油系统是否 正常,更换损坏的部件。
发动机过热
检查冷却系统是否正常,清洗 水箱和散热器。
发动机异响
检查发动机各部件是否正常, 更换损坏的轴承和气门。
传动系统故障及排除方法
总结词
传动系统是将动力传递到机械设备各部分的 装置,其故障会导致设备运行不稳定。
变速器故障
检查变速器油是否正常,更换损坏的齿轮和 密封件。
检查传动轴、齿轮、轴承等部件是否有 磨损、松动或损坏,如有需要,进行更 换或维修。
VS
调整传动系统
根据机械的工作需求,调整传动系统的传 动比、转速等参数,确保机械的正常运转 。
液压系统的清洁与维护
液压系统清洗
定期清洗液压系统,清除油污和杂质,保持液压油的清洁度。
液压系统维护
检查液压元件、管道、密封件等是否正常,如有损坏或老化,及时更换。
电气系统的检查与维修
电气系统检查
检查电气线路、开关、传感器等是否正常, 确保电气系统的安全和可靠性。
电气系统维修
对损坏或故障的电气元件进行维修或更换, 同时检查电气系统的接地、绝缘等情况。
05
机械维修案例分析
案例一:挖掘机主泵故障排除
01
故障现象
挖掘机工作时,主泵出现异常声响 ,液压系统不稳定。
检查液压油是否正常,清洗或更换滤 油器。
液压系统噪音大
检查液压油是否正常,紧固松动部件 ,调整工作参数。
电气系统故障及排除方法
总结词
电路故障
电气系统是控制机械设备运行的关键部分 ,其故障会导致设备无法正常工作。
检查电线和插头是否正常,更换损坏的部 件。
传感器故障
控制器故障
发动机启动困难
检查点火系统、供油系统是否 正常,更换损坏的部件。
发动机过热
检查冷却系统是否正常,清洗 水箱和散热器。
发动机异响
检查发动机各部件是否正常, 更换损坏的轴承和气门。
传动系统故障及排除方法
总结词
传动系统是将动力传递到机械设备各部分的 装置,其故障会导致设备运行不稳定。
变速器故障
检查变速器油是否正常,更换损坏的齿轮和 密封件。
检查传动轴、齿轮、轴承等部件是否有 磨损、松动或损坏,如有需要,进行更 换或维修。
VS
调整传动系统
根据机械的工作需求,调整传动系统的传 动比、转速等参数,确保机械的正常运转 。
液压系统的清洁与维护
液压系统清洗
定期清洗液压系统,清除油污和杂质,保持液压油的清洁度。
液压系统维护
检查液压元件、管道、密封件等是否正常,如有损坏或老化,及时更换。
电气系统的检查与维修
电气系统检查
检查电气线路、开关、传感器等是否正常, 确保电气系统的安全和可靠性。
电气系统维修
对损坏或故障的电气元件进行维修或更换, 同时检查电气系统的接地、绝缘等情况。
05
机械维修案例分析
案例一:挖掘机主泵故障排除
01
故障现象
挖掘机工作时,主泵出现异常声响 ,液压系统不稳定。
检查液压油是否正常,清洗或更换滤 油器。
液压系统噪音大
检查液压油是否正常,紧固松动部件 ,调整工作参数。
电气系统故障及排除方法
总结词
电路故障
电气系统是控制机械设备运行的关键部分 ,其故障会导致设备无法正常工作。
检查电线和插头是否正常,更换损坏的部 件。
传感器故障
控制器故障
机械维修知识培训(课堂PPT)

排除方法
根据故障诊断结果,采取相应的排除方法,如更换密封件、清洗油 路、调整压力等,恢复液压系统的正常工作状态。
预防措施
定期对液压系统进行维护和保养,避免故障的发生,延长液压系统 的使用寿命。
05
机械维修案例分析
案例一:轴承损坏导致设备故障
轴承损坏原因
长时间运转、润滑不足、负载过重等。
故障表现
设备振动、噪音增大、温度升高。
机械零件的修复与更换原则
修复原则
优先采用不改变零件结构和尺寸的修 复方法,如调整、研磨等;其次考虑 采用恢复零件尺寸和性能的修复方法 ,如焊接、喷涂等。
更换原则
当零件严重损坏或修复成本过高时, 应及时更换新零件;更换时应选用与 原件相同或性能相近的零件,确保设 备的正常运行。
机械零件的清洗与检验方法
04
远程维修:借助互联网技术实现远程故障 诊断和维修指导。
02
机械维修基础知识
机械零件的失效形式与原因
磨损
零件表面在相对运动中产生的物质损失,原因包 括磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损等。
变形
零件在受到外力作用时发生的形状和尺寸变化, 原因包括弹性变形、塑性变形等。
断裂
零件在受到应力作用时发生的破裂,原因包括过 载断裂、疲劳断裂等。
清洗方法
根据零件材质和污染程度选择合适的 清洗方法,如浸泡清洗、喷洗、超声 波清洗等;清洗过程中应注意防止零 件受到损伤。
检验方法
采用目视检查、量具测量、无损检测 等方法对零件进行全面检验;检验过 程中应注意记录各项数据,以便后续 分析和处理。
03
机械维修常用工具与设备
常用手动工具及使用技巧
01
铣床
了解铣床的种类和工作原理,掌握正确的操作方法和安全规范, 进行铣削加工。
根据故障诊断结果,采取相应的排除方法,如更换密封件、清洗油 路、调整压力等,恢复液压系统的正常工作状态。
预防措施
定期对液压系统进行维护和保养,避免故障的发生,延长液压系统 的使用寿命。
05
机械维修案例分析
案例一:轴承损坏导致设备故障
轴承损坏原因
长时间运转、润滑不足、负载过重等。
故障表现
设备振动、噪音增大、温度升高。
机械零件的修复与更换原则
修复原则
优先采用不改变零件结构和尺寸的修 复方法,如调整、研磨等;其次考虑 采用恢复零件尺寸和性能的修复方法 ,如焊接、喷涂等。
更换原则
当零件严重损坏或修复成本过高时, 应及时更换新零件;更换时应选用与 原件相同或性能相近的零件,确保设 备的正常运行。
机械零件的清洗与检验方法
04
远程维修:借助互联网技术实现远程故障 诊断和维修指导。
02
机械维修基础知识
机械零件的失效形式与原因
磨损
零件表面在相对运动中产生的物质损失,原因包 括磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损等。
变形
零件在受到外力作用时发生的形状和尺寸变化, 原因包括弹性变形、塑性变形等。
断裂
零件在受到应力作用时发生的破裂,原因包括过 载断裂、疲劳断裂等。
清洗方法
根据零件材质和污染程度选择合适的 清洗方法,如浸泡清洗、喷洗、超声 波清洗等;清洗过程中应注意防止零 件受到损伤。
检验方法
采用目视检查、量具测量、无损检测 等方法对零件进行全面检验;检验过 程中应注意记录各项数据,以便后续 分析和处理。
03
机械维修常用工具与设备
常用手动工具及使用技巧
01
铣床
了解铣床的种类和工作原理,掌握正确的操作方法和安全规范, 进行铣削加工。
机械维修知识培训课堂PPT

02
常见机械设备类型及特点
传动系统设备
01
02
03
齿轮传动
通过齿轮的啮合传递动力 和运动,具有结构紧凑、 传动效率高、寿命长等特 点。
链传动
通过链条与链轮的啮合传 递动力,适用于远距离传 动和恶劣环境。
带传动
通过带与带轮的摩擦传递 动力,具有结构简单、传 动平稳、噪音小等优点。
液压系统设备
液压泵
培训课程设计
01
针对不同维修岗位和技能等级,设计系统化、专业化的培训课
程,包括理论知识、实践技能和案例分析等。
培训方式选择
02
采用线上、线下相结合的培训方式,利用多媒体技术、模拟仿
真等手段提高培训效果。
技能竞赛组织
03
定期举办机械维修技能竞赛,激发员工学习热情,提高维修技
能水平。
完善维修流程和规范制定
用于拧紧或松开螺栓、螺母等紧固件,使 用时需选择合适规格,注意保持扳手清洁 和干燥,避免滑脱或断裂。
锤子
钳子
用于敲击物体,使用时需注意锤头与锤柄 的连接是否牢固,避免锤头飞出伤人。
用于夹持或剪切物体,使用时需选择合适 规格和类型,注意保持钳口清洁和锋利, 避免夹持不紧或剪切不断。
工具保养和存放要求
工具使用后应及时清洁和保养, 去除油污和杂质,保持工具表面
干净和光滑。
工具应存放在干燥、通风、无腐 蚀性气体的环境中,避免潮湿、
锈蚀和老化。
工具应分类存放,标识清晰,方 便取用和管理,避免混乱和丢失
。
安全操作规程和注意事项
使用工具前应检查工具是否完好,如 有损坏或缺陷应及时更换或修理,避 免使用不安全的工具。
电路短路
电路绝缘损坏或接线错误会引发短路,导致设备无法正常工作。需 检查电路并更换损坏部件。
机械设备的检修与维护常识(PPT47张)

设备检修维护工作要实行区域性负责制, 对设备做好巡回检查并做好记录。
使用的设备要建立严格的润滑制度,坚持 进行日常润滑工作,主要设备需对润滑进 行记录备案,设备润滑必须专人负责。
主要设备通常是指生产线的大型生产设备, 如各种电机、减速机、液压系统、变压站、 变电站、输送装置、通风系统、水冷系统 等。
检修前必须检测各机构的相关尺寸、中心、水 平,主要部件的相关尺寸。
本设备检修安装应按《冶金机械设备安装工程 施工及验收规范轧钢设备》的有关规定。
装配要求 1、各零部件应严格按图纸技术要求进行加工验收。
分部、分段组装,编号安装。 2、床面较长,应分段装配,以输入辊中心(轧线
中心)为准,依次安装床体及辊道部分。
5. 更换电机和减速机或部分已损件,调整电 机与减速机和轧机的同心度、水平度。
6. 更换齿轮箱轴承及调整齿轮间隙。
轧机检修注意事项:
1. 检修拆卸过程中,必须测出安装的有关原 始数据,并作好记录供安装时参考。
2. 拆下的零部件应按顺序打上标记,以利装 配
3.装配时必须将零件清洗干净,箱体内不允许 留有异物。
九、精整区设备维护检修内容及要求
(一)日常维护内容 检查紧固各部位联接螺栓,不得松动。 检查处理供油管路系统,做到无泄漏。 检查链条、链轮是否磨损严重,缺油。链
条需每周加油一次。 检查齿轮、齿条、导向轮、导轨可有卡阻
现象。
检查各传动部位、电机、减速机运转是否 正常,温度是否正常。
检查各机构轴承是否完好,有无缺油现象。
链条和链轮
(一)链条的节距超过公称尺寸的百分之三。 (三)齿形局部磨损或齿形偏斜时。
轴承
(一)轴承滚动体及滚道的表面因过热而变 色、表面有剥落或锈蚀现象、滚道边缘有 明显磨损痕迹、滚动体表面磨成小平面、 内外环有裂纹、保持架翘曲或损坏,应更 换。
机电设备维修基础知识PPT课件

相关基础课有 钳工基础,机械制图,机械设计基础、机械零件加工工艺
课时:
课堂教学: 40学时
总学时: 40 学时左右
成绩考核:
期末考查: x% 考勤及课堂表现:y% 总评=考试成绩×x%(出勤、表现、作业)×y%
第1页/共77页
第 1 章 机械维修基本知识
本章主要研究和讨论机电设备维修技术的基础知识,在本章学习中,学生应注 意下列知识的学习和掌握:
6、对常发生或多次重复出现的故障的部位或零件,要重点监测,必要时对其进行 系统技术改造。建立故障信息管理流程图。如图1.1
机械故障产生的基本规律 如图所示1.2
影响故障产生的主要因素 (一)制造和修理因素对故障的影响 1、零件材料的选择 2、零件加工质量 3、装配质量 (二)使用因素对故障的影响 1、工作负荷 2、工作环境 3、设备保养和操作技术
所谓规定的时间,是指机械设备从寻找、识别故障开始,直至检查、拆卸、 清洗、修理或更换、安装、调试、验收,最后达到完全恢复正常功能为止的全 部时间。
维修与维修性是两个不同的概念。维修——是指维护或修理进行的一切活 动,包括保养。修理、改装、翻修、检查等。而维修性——是指机械设备在维 修方面具有的特性或能力;反映发生故障后进行维修的难易程度;
第5页/共77页
返回
1.2 机械设备维修基础
机械的维修性
1. 定义
机械设备在规定的条件下,在规定的时间内,按规定的程序和方法进行维 修时,保持或恢复到规定状态的能力称维修性
所谓规定的条件,是指选定了合理的维修方式、准备了维修用的测试仪器 及装备和相应的备件、标准、技术资料,由一定技术水平和良好劳动情绪的维 修人员进行操作。
第11页/共77页
在实际生产中,常常结合机电设备的大修、项修进行。在进行改善维修时, 应根据机件故障的检查和分析,有计划地改进机电设备机构和机件材质等方面 的修理。
课时:
课堂教学: 40学时
总学时: 40 学时左右
成绩考核:
期末考查: x% 考勤及课堂表现:y% 总评=考试成绩×x%(出勤、表现、作业)×y%
第1页/共77页
第 1 章 机械维修基本知识
本章主要研究和讨论机电设备维修技术的基础知识,在本章学习中,学生应注 意下列知识的学习和掌握:
6、对常发生或多次重复出现的故障的部位或零件,要重点监测,必要时对其进行 系统技术改造。建立故障信息管理流程图。如图1.1
机械故障产生的基本规律 如图所示1.2
影响故障产生的主要因素 (一)制造和修理因素对故障的影响 1、零件材料的选择 2、零件加工质量 3、装配质量 (二)使用因素对故障的影响 1、工作负荷 2、工作环境 3、设备保养和操作技术
所谓规定的时间,是指机械设备从寻找、识别故障开始,直至检查、拆卸、 清洗、修理或更换、安装、调试、验收,最后达到完全恢复正常功能为止的全 部时间。
维修与维修性是两个不同的概念。维修——是指维护或修理进行的一切活 动,包括保养。修理、改装、翻修、检查等。而维修性——是指机械设备在维 修方面具有的特性或能力;反映发生故障后进行维修的难易程度;
第5页/共77页
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1.2 机械设备维修基础
机械的维修性
1. 定义
机械设备在规定的条件下,在规定的时间内,按规定的程序和方法进行维 修时,保持或恢复到规定状态的能力称维修性
所谓规定的条件,是指选定了合理的维修方式、准备了维修用的测试仪器 及装备和相应的备件、标准、技术资料,由一定技术水平和良好劳动情绪的维 修人员进行操作。
第11页/共77页
在实际生产中,常常结合机电设备的大修、项修进行。在进行改善维修时, 应根据机件故障的检查和分析,有计划地改进机电设备机构和机件材质等方面 的修理。
机械维修知识培训课堂PPT

主要内容
一、设备正常运行的基本条件 二、机械设备维护中需要掌握的规程 三、水泥设备需要检测的温度 四、水泥设备的振动 五、减速机的检查和维护 六、常用离心风机故障及消除方法 七、设备的润滑
1 1
一、设备正常运行的基本条件
❖ 1.轴承的温度及温升规定的范围。 ❖ 2.设备的振动值在允许的范围内。 ❖ 3.设备运行的电流应平稳。 ❖ 4.减速机声音无异常。 ❖ 5.设备的供油、供水、供气系统正常,达到“六不漏”
16
五、减速机的检查和维护
❖ 1.减速机运行中的要求:出力轴的最大窜动量不超过 0.2mm,摆动量不超过0.10mm。
❖ 2.减速机漏油严重。 ❖ 3.停机定期打开小盖检查,检查各齿轮的啮合与磨损情
况,轮齿是否有断裂、点蚀等情况,轮齿磨损不得超过 20%。 ❖ 4.检查滚动轴承间隙,轴承内径100mm以下时,间隙不 得超过0.1mm;轴承内径100-250mm时,间隙不得超 过0.2mm。
3
隐患的标准——设备解析
❖衡量隐患要量化(仪表指示); ❖隐患查找与处理要规范; ❖隐患的重要等级; ❖以破碎机、立磨、减速机、电动
机等为范例解析;
4
发现隐患的手段
❖传统的检查手段:听、看、嗅、 摸;
❖先进的检测手段: 红外测温 仪、测振仪、油质分析;
5
巡检质量的必备条件
❖设备可靠性高; ❖仪表装备及自动化水平高; ❖人员素质越来越高;
轴与轴承安装位置不正确,如两轴承不同 心等
更换润滑油(或脂) 重新找正
滚动轴承损坏,或保持架与其他机件碰擦 修理或更换轴承
19
常用离心风机故障及消除方法
故障 电动 机电 流过 大和 温升 过高
产生原因
启动时进气管道内闸阀未关严 流量超过规定值或风管漏气 输送气体的密度增大,使压力增大
一、设备正常运行的基本条件 二、机械设备维护中需要掌握的规程 三、水泥设备需要检测的温度 四、水泥设备的振动 五、减速机的检查和维护 六、常用离心风机故障及消除方法 七、设备的润滑
1 1
一、设备正常运行的基本条件
❖ 1.轴承的温度及温升规定的范围。 ❖ 2.设备的振动值在允许的范围内。 ❖ 3.设备运行的电流应平稳。 ❖ 4.减速机声音无异常。 ❖ 5.设备的供油、供水、供气系统正常,达到“六不漏”
16
五、减速机的检查和维护
❖ 1.减速机运行中的要求:出力轴的最大窜动量不超过 0.2mm,摆动量不超过0.10mm。
❖ 2.减速机漏油严重。 ❖ 3.停机定期打开小盖检查,检查各齿轮的啮合与磨损情
况,轮齿是否有断裂、点蚀等情况,轮齿磨损不得超过 20%。 ❖ 4.检查滚动轴承间隙,轴承内径100mm以下时,间隙不 得超过0.1mm;轴承内径100-250mm时,间隙不得超 过0.2mm。
3
隐患的标准——设备解析
❖衡量隐患要量化(仪表指示); ❖隐患查找与处理要规范; ❖隐患的重要等级; ❖以破碎机、立磨、减速机、电动
机等为范例解析;
4
发现隐患的手段
❖传统的检查手段:听、看、嗅、 摸;
❖先进的检测手段: 红外测温 仪、测振仪、油质分析;
5
巡检质量的必备条件
❖设备可靠性高; ❖仪表装备及自动化水平高; ❖人员素质越来越高;
轴与轴承安装位置不正确,如两轴承不同 心等
更换润滑油(或脂) 重新找正
滚动轴承损坏,或保持架与其他机件碰擦 修理或更换轴承
19
常用离心风机故障及消除方法
故障 电动 机电 流过 大和 温升 过高
产生原因
启动时进气管道内闸阀未关严 流量超过规定值或风管漏气 输送气体的密度增大,使压力增大
机械设备维护与保养知识培训讲座ppt精品模板分享(带动画)

04
机械设备保养的基本知 识
机械设备保养的意义
提高设备性能和 使用寿命
保障生产安全和 效率
降低维修成本和 减少故障频率
提升企业形象和 竞争力
机械设备的保养流程
保养流程的介绍 保养流程的步骤 保养流程的注意事项 保养流程的实践操作
机械设备的保养方法
一级保养:检查设备运行状 况,更换易损件,清洗和润 滑
绿色环保理念:注重环保和可持续发展,推广绿色维护与保养技术,降低 对环境的影响
预测性维护:通过实时监测和数据分析,实现机械设备故障的预测和预防, 减少停机时间和维修成本
数字化管理:建立机械设备维护与保养的数字化管理系统,实现信息共享 和协同工作,提高管理效率
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汇报人:
注塑机的维护与保养
注塑机的基本结构和 工作原理
注塑机的常见故障及 排除方法
注塑机的日常维护和 保养流程
注塑机的定期检查和 保养项目
注塑机的安全操作规 程和注意事项
注塑机的维护保养记 录和档案建立
其他常见机械设备的维护与保养
空气压缩机的维护与保养:定期检查气缸、活塞、阀门等部件,保持设备清洁干燥,避免泄漏和堵塞。
机械设备维护与保养的环保注意事项
添加标题
减少能源消耗: 在机械设备维护 与保养过程中, 应优先选择节能 型设备,并合理 使用能源,减少
能源浪费。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
降低噪音污染:机 械设备在运行过程 中会产生噪音,对 周围环境和人员造 成影响。因此,在 维护与保养过程中, 应采取措施降低噪 音污染,如使用消 音器、隔音材料等。
模块化技术:模块化设计将简化机械设备维护与保养的过程,提高设备的可维护性和可替换性。
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这一维修体制突出了维修策略的灵活性,吸收了后勤工 程学的内容,维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用。
生产维修 PM(第三代) ( Productive Maintenance ) (应19用6:0~1970年)
事后维修: 故障后果不严重,有冗余的设备,事后维修经济性较好,
预防维修: 故障后果严重的多数设备可采用
理论依据:摩擦学、摩损理论。 优点:可以减少非计划(故障)停机,将潜在的故障消灭在萌芽状态。 缺点:经济性考虑不够。 由于计划准确性的影响,可能产生维修过剩或维修不足,不注意设备的基础 保养。
2.美国为首的预防维修制
理论依据:摩擦学、周期检查、诊断。 优点:减少故障停机,检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。 缺点:受检查手段和人经验的制约,仍可能使计划不准确,造成维修冗余或
设备维修策略
(二)设备维修方式的选择
机械设备维修 --基础知
识
设备维修方式及发展
事后维修BM(第一代) ( BreakdownMaintenance ) (1950年前)
预防维护PM(第二代) ( Preventive Maintenance ) (1950~1960年)
生产维修 PM(第三代)( Productive Maintenance) (1960~1970年)
3.2 CBM(Ⅰ)
红外热图像仪
可视化声源定位实例
汽车发动机 电机
设备维修策略
在企业竞争激烈、注重经济效益的今天,对于不同维修方式
的选择,决定企业的维修成本和总效益。
(一)设备维修方法选择的因素
劣化部位及速度:是否能掌握劣化部位及速度。 趋势管理:可否测定劣化速度及倾向。 对生产之影响:是否对生产造成重大影响。 对设备之损害:是否单价高或可能引发其余设备重大故障。
为基础的预防维修( 定期维修TBM)而提出的。
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
3.状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
一般分以下三个等级: 3.1 CBM(Ⅲ)
最简单、费用最低的一种。配备简易手提式状态检测仪器, 由检测人员进行巡回定期检查。
改善维修: 设备严重、磨损、老化、疲劳的设备,应采用修复性的
处理,如更换零 件或通过零件表面处理,恢复磨损的几何尺寸等,称之
为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主,允许小的设备改造
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
1.综合工程学(英国)
20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定 义为:“为使资产寿命周期费用最经济,把相关的 工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。” 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论,综合 工程学这一思想对其他国家也有所影响。
强调寿命周期 强调多部共管
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
2.全员生产维修 (TPM—Total Production Maintenance)(日本)
日本在美国生产维修的基础上,吸收了英国综 合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想,提出 “全员生产维修”的概念。
强调全员参与 强调基础保养
备自已维护)
倡导创新与改善
◦ 通过改善实现:零损耗、零浪费、零事故、零不良
致力于团队合作
◦ 公司内培养一种乐于学习,乐于改变的风气
TPM的5S活动
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
3.状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
随着监测手段的进步和计算机的发展,20世纪 80年代形成了较为完善的以状态为基础的维修体制, 又称状态维修。状态维修是相对事后维修和以时间
不足。
应用:
◦ 用于重点设备
生产维修 PM(第三代) ( Productive Maintenance ) (1960~1970年) 生产维修体制是以预防性维修为中心,兼顾生产和设备设计制造而采
取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四 部分内容组成:
1.事后维修(BM—Breakdown Maintenance)。 2.预防维修(PM—Preventive Maintenance)。 3.改善维修(CM—Corrective Maintenance)。 4.维修预防(MP—Maintenance Prevention)。
全员生产维护TPM(日本)
概念
◦ 是以设备的综合效率为目标,以设备的时间空间为载体, 全员参与,在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体 制。
五大要素
全效率
全系统
全员
TPM活动的要点
全员参与的改善提案活动
◦ TPM导入从公司的高中基层,都不可缺少。 ◦ 提案数量与比例
自主保全活动
◦ 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 ◦ 员工自主管理意识得到质的飞跃(自已的工厂自已管理,自已的设
各种设备管理模式并行阶段(第四代) (1970年至今)
事后维修BM(第一代) ( BreakdownMaintenance ) (1950年 前 概)念
◦设备发生故障后,再进行修理。
兼修时代:操作工=维修工 专修时代:操作工专门操作,维修工专门维修。 特点:设备坏了才修,不坏不修。
优点
充分利用了零部件或系统部件的寿命。
◦国际上有两大体系共存, 以前苏联为代表的计划预修体制, 以美国为代表的预防维修体制。
◦这两大体制本质相同,都是以摩擦学为理论基础,但在形式和做法 上略有所不同,基本上属于TBM(Time Based Maintenance),即以 时间为基础的维修范畴。
预防维护PM(第二代)
( reventive Maintenance ) 1(.1前9苏5联0为首~的计1划9预6修0制年)
缺点
◦因不知什么时候会发生故障,停歇时间较长。影响交货期。 ◦无计划性。材料、人员、技术准备都没有。
事后维修BM
事后维修应用
用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理,缩短维修时间。
预防维护PM(第二代)
( Preventive Maintenance ) (概1念950~1960年)
生产维修 PM(第三代) ( Productive Maintenance ) (应19用6:0~1970年)
事后维修: 故障后果不严重,有冗余的设备,事后维修经济性较好,
预防维修: 故障后果严重的多数设备可采用
理论依据:摩擦学、摩损理论。 优点:可以减少非计划(故障)停机,将潜在的故障消灭在萌芽状态。 缺点:经济性考虑不够。 由于计划准确性的影响,可能产生维修过剩或维修不足,不注意设备的基础 保养。
2.美国为首的预防维修制
理论依据:摩擦学、周期检查、诊断。 优点:减少故障停机,检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。 缺点:受检查手段和人经验的制约,仍可能使计划不准确,造成维修冗余或
设备维修策略
(二)设备维修方式的选择
机械设备维修 --基础知
识
设备维修方式及发展
事后维修BM(第一代) ( BreakdownMaintenance ) (1950年前)
预防维护PM(第二代) ( Preventive Maintenance ) (1950~1960年)
生产维修 PM(第三代)( Productive Maintenance) (1960~1970年)
3.2 CBM(Ⅰ)
红外热图像仪
可视化声源定位实例
汽车发动机 电机
设备维修策略
在企业竞争激烈、注重经济效益的今天,对于不同维修方式
的选择,决定企业的维修成本和总效益。
(一)设备维修方法选择的因素
劣化部位及速度:是否能掌握劣化部位及速度。 趋势管理:可否测定劣化速度及倾向。 对生产之影响:是否对生产造成重大影响。 对设备之损害:是否单价高或可能引发其余设备重大故障。
为基础的预防维修( 定期维修TBM)而提出的。
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
3.状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
一般分以下三个等级: 3.1 CBM(Ⅲ)
最简单、费用最低的一种。配备简易手提式状态检测仪器, 由检测人员进行巡回定期检查。
改善维修: 设备严重、磨损、老化、疲劳的设备,应采用修复性的
处理,如更换零 件或通过零件表面处理,恢复磨损的几何尺寸等,称之
为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主,允许小的设备改造
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
1.综合工程学(英国)
20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定 义为:“为使资产寿命周期费用最经济,把相关的 工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。” 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论,综合 工程学这一思想对其他国家也有所影响。
强调寿命周期 强调多部共管
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
2.全员生产维修 (TPM—Total Production Maintenance)(日本)
日本在美国生产维修的基础上,吸收了英国综 合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想,提出 “全员生产维修”的概念。
强调全员参与 强调基础保养
备自已维护)
倡导创新与改善
◦ 通过改善实现:零损耗、零浪费、零事故、零不良
致力于团队合作
◦ 公司内培养一种乐于学习,乐于改变的风气
TPM的5S活动
各种设备管理模式并行阶段 (第四代) (1970年至今)
3.状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
随着监测手段的进步和计算机的发展,20世纪 80年代形成了较为完善的以状态为基础的维修体制, 又称状态维修。状态维修是相对事后维修和以时间
不足。
应用:
◦ 用于重点设备
生产维修 PM(第三代) ( Productive Maintenance ) (1960~1970年) 生产维修体制是以预防性维修为中心,兼顾生产和设备设计制造而采
取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四 部分内容组成:
1.事后维修(BM—Breakdown Maintenance)。 2.预防维修(PM—Preventive Maintenance)。 3.改善维修(CM—Corrective Maintenance)。 4.维修预防(MP—Maintenance Prevention)。
全员生产维护TPM(日本)
概念
◦ 是以设备的综合效率为目标,以设备的时间空间为载体, 全员参与,在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体 制。
五大要素
全效率
全系统
全员
TPM活动的要点
全员参与的改善提案活动
◦ TPM导入从公司的高中基层,都不可缺少。 ◦ 提案数量与比例
自主保全活动
◦ 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 ◦ 员工自主管理意识得到质的飞跃(自已的工厂自已管理,自已的设
各种设备管理模式并行阶段(第四代) (1970年至今)
事后维修BM(第一代) ( BreakdownMaintenance ) (1950年 前 概)念
◦设备发生故障后,再进行修理。
兼修时代:操作工=维修工 专修时代:操作工专门操作,维修工专门维修。 特点:设备坏了才修,不坏不修。
优点
充分利用了零部件或系统部件的寿命。
◦国际上有两大体系共存, 以前苏联为代表的计划预修体制, 以美国为代表的预防维修体制。
◦这两大体制本质相同,都是以摩擦学为理论基础,但在形式和做法 上略有所不同,基本上属于TBM(Time Based Maintenance),即以 时间为基础的维修范畴。
预防维护PM(第二代)
( reventive Maintenance ) 1(.1前9苏5联0为首~的计1划9预6修0制年)
缺点
◦因不知什么时候会发生故障,停歇时间较长。影响交货期。 ◦无计划性。材料、人员、技术准备都没有。
事后维修BM
事后维修应用
用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理,缩短维修时间。
预防维护PM(第二代)
( Preventive Maintenance ) (概1念950~1960年)