机械设备维修基础知识课程(PPT 30页)
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这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工 程学的内容，维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用。
生产维修 PM（第三代） ( Productive Maintenance ) (应19用6：0～1970年)
事后维修: 故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好，
预防维修: 故障后果严重的多数设备可采用
强调寿命周期 强调多部共管
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
2．全员生产维修 (TPM—Total Production Maintenance)(日本)
日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综 合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出 “全员生产维修”的概念。
强调全员参与 强调基础保养
设备维修策略
（二）设备维修方式的选择
理论依据：摩擦学、摩损理论。 优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。 缺点：经济性考虑不够。 由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础 保养。
2．美国为首的预防维修制
理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。 优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。 缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或
改善维修: 设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用修复性的
处理，如更换零 件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之
为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
1.综合工程学（英国）
20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定 义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的 工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。” 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合 工程学这一思想对其他国家也有所影响。
3.2 CBM（Ⅰ）
红外热图像仪
可视化声源定位实例
汽车发动机 电机
设备维修策略
在企业竞争激烈、注重经济效益的今天，对于不同维修方式
的选择，决定企业的维修成本和总效益。
（一）设备维修方法选择的因素
劣化部位及速度：是否能掌握劣化部位及速度。 趋势管理：可否测定劣化速度及倾向。 对生产之影响：是否对生产造成重大影响。 对设备之损害：是否单价高或可能引发其余设备重大故障。
缺点
◦因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长。影响交货期。 ◦无计划性。材料、人员、技术准备都没有。
Hale Waihona Puke Baidu
事后维修BM
事后维修应用
用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。
预防维护PM（第二代）
( Preventive Maintenance ) (概1念950～1960年)
机械设备维修 --基础知
识
设备维修方式及发展
事后维修BM（第一代） ( BreakdownMaintenance ) (1950年前)
预防维护PM（第二代） ( Preventive Maintenance ) (1950～1960年)
生产维修 PM（第三代）( Productive Maintenance) (1960～1970年)
为基础的预防维修（ 定期维修TBM）而提出的。
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
3．状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
一般分以下三个等级： 3.1 CBM（Ⅲ）
最简单、费用最低的一种。配备简易手提式状态检测仪器， 由检测人员进行巡回定期检查。
◦国际上有两大体系共存， 以前苏联为代表的计划预修体制， 以美国为代表的预防维修体制。
◦这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法 上略有所不同，基本上属于TBM(Time Based Maintenance)，即以 时间为基础的维修范畴。
预防维护PM（第二代）
( Preventive Maintenance ) 1(．1前9苏5联0为首～的计1划9预6修0制年)
全员生产维护TPM（日本）
概念
◦ 是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体， 全员参与，在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体 制。
五大要素
全效率
全系统
全员
TPM活动的要点
全员参与的改善提案活动
◦ TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。 ◦ 提案数量与比例
自主保全活动
◦ 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 ◦ 员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设
备自已维护）
倡导创新与改善
◦ 通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良
致力于团队合作
◦ 公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气
TPM的5S活动
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
3．状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
随着监测手段的进步和计算机的发展，20世纪 80年代形成了较为完善的以状态为基础的维修体制， 又称状态维修。状态维修是相对事后维修和以时间
不足。
应用：
◦ 用于重点设备
生产维修 PM（第三代） ( Productive Maintenance ) (1960～1970年) 生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采
取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四 部分内容组成：
1．事后维修（BM—Breakdown Maintenance)。 2．预防维修（PM—Preventive Maintenance)。 3．改善维修（CM—Corrective Maintenance)。 4．维修预防（MP—Maintenance Prevention)。
各种设备管理模式并行阶段（第四代） (1970年至今)
事后维修BM（第一代） ( BreakdownMaintenance ) (1950年 前 概)念
◦设备发生故障后，再进行修理。
兼修时代：操作工=维修工 专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修。 特点：设备坏了才修，不坏不修。
优点
充分利用了零部件或系统部件的寿命。
生产维修 PM（第三代） ( Productive Maintenance ) (应19用6：0～1970年)
事后维修: 故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好，
预防维修: 故障后果严重的多数设备可采用
强调寿命周期 强调多部共管
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
2．全员生产维修 (TPM—Total Production Maintenance)(日本)
日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综 合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出 “全员生产维修”的概念。
强调全员参与 强调基础保养
设备维修策略
（二）设备维修方式的选择
理论依据：摩擦学、摩损理论。 优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。 缺点：经济性考虑不够。 由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础 保养。
2．美国为首的预防维修制
理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。 优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。 缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或
改善维修: 设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用修复性的
处理，如更换零 件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之
为纠正性维修。改 善维修以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
1.综合工程学（英国）
20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定 义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的 工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。” 英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合 工程学这一思想对其他国家也有所影响。
3.2 CBM（Ⅰ）
红外热图像仪
可视化声源定位实例
汽车发动机 电机
设备维修策略
在企业竞争激烈、注重经济效益的今天，对于不同维修方式
的选择，决定企业的维修成本和总效益。
（一）设备维修方法选择的因素
劣化部位及速度：是否能掌握劣化部位及速度。 趋势管理：可否测定劣化速度及倾向。 对生产之影响：是否对生产造成重大影响。 对设备之损害：是否单价高或可能引发其余设备重大故障。
缺点
◦因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长。影响交货期。 ◦无计划性。材料、人员、技术准备都没有。
Hale Waihona Puke Baidu
事后维修BM
事后维修应用
用于小型、不重要的设备中 注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。
预防维护PM（第二代）
( Preventive Maintenance ) (概1念950～1960年)
机械设备维修 --基础知
识
设备维修方式及发展
事后维修BM（第一代） ( BreakdownMaintenance ) (1950年前)
预防维护PM（第二代） ( Preventive Maintenance ) (1950～1960年)
生产维修 PM（第三代）( Productive Maintenance) (1960～1970年)
为基础的预防维修（ 定期维修TBM）而提出的。
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
3．状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
一般分以下三个等级： 3.1 CBM（Ⅲ）
最简单、费用最低的一种。配备简易手提式状态检测仪器， 由检测人员进行巡回定期检查。
◦国际上有两大体系共存， 以前苏联为代表的计划预修体制， 以美国为代表的预防维修体制。
◦这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法 上略有所不同，基本上属于TBM(Time Based Maintenance)，即以 时间为基础的维修范畴。
预防维护PM（第二代）
( Preventive Maintenance ) 1(．1前9苏5联0为首～的计1划9预6修0制年)
全员生产维护TPM（日本）
概念
◦ 是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体， 全员参与，在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体 制。
五大要素
全效率
全系统
全员
TPM活动的要点
全员参与的改善提案活动
◦ TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。 ◦ 提案数量与比例
自主保全活动
◦ 改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。 ◦ 员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设
备自已维护）
倡导创新与改善
◦ 通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零不良
致力于团队合作
◦ 公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气
TPM的5S活动
各种设备管理模式并行阶段 （第四代） (1970年至今)
3．状态维修 (CBM—Condition Based Maintenance)
随着监测手段的进步和计算机的发展，20世纪 80年代形成了较为完善的以状态为基础的维修体制， 又称状态维修。状态维修是相对事后维修和以时间
不足。
应用：
◦ 用于重点设备
生产维修 PM（第三代） ( Productive Maintenance ) (1960～1970年) 生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采
取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四 部分内容组成：
1．事后维修（BM—Breakdown Maintenance)。 2．预防维修（PM—Preventive Maintenance)。 3．改善维修（CM—Corrective Maintenance)。 4．维修预防（MP—Maintenance Prevention)。
各种设备管理模式并行阶段（第四代） (1970年至今)
事后维修BM（第一代） ( BreakdownMaintenance ) (1950年 前 概)念
◦设备发生故障后，再进行修理。
兼修时代：操作工=维修工 专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修。 特点：设备坏了才修，不坏不修。
优点
充分利用了零部件或系统部件的寿命。