真空镀膜底漆常见问题分析
浅谈真空镀膜生产中常见问题及解决方法
浅谈真空镀膜生产中常见问题及解决方法作者：陈龙来源：《科学与财富》2019年第19期摘要：从上个世纪三十年代，真空镀膜技术产生，该项技术由于优势极高，性能良好，因此受到了各个领域的广泛应用。
当前，可以从使用功能方面对其进行划分，分为功能性镀膜和装饰性镀膜两个方面，其中，装饰性镀膜主要是采取塑料制品，真空蒸发镀膜则是应用各种泵体对镀膜真空室进行抽取，转换成高真空状态，镀膜材料从以往的固态转变为离子状态，离子状态的膜材和塑料基材结合形成膜层。
而为了避免金属膜层出现严重的腐蚀现象，对于相关膜层来讲，必须做好保护膜的处理工作。
在当前阶段中，我国的灯具塑料零部件表面镀膜通常是使用真空蒸发镀膜的方式，不过，需要明确注意，控制好设备的使用状态，因为一不小心的话，就会使得膜层表面受损，发生质量问题。
基于此，本文主要以真空镀膜生产期间存在的问题为主，提出了一系列的解决对策。
关键词：真空镀膜；生产环节；存在的问题；解决方式在现有的汽车和灯具领域内，塑料基材表面一般是应用镀膜工艺，从实际情况来看，该项工艺有着极高的作用，既可以增强材料的使用性能，与此同时，还可以确保产品外表的美观性。
其中，经常使用的处理工艺包含了多个方面，分别是真空离子镀镀膜工艺、电镀工艺以及真空热蒸发等。
本文从真空蒸发镀膜工艺入手，有效探究了真空镀膜日常生产期间的不足之处，根据实际情况制定了有关的解决方式。
1、镀膜存在着发黄现象1.1存在的问题在镀膜时发生发黄现象之后，大体上表现为两点，分别是产品表面受热程度比较高，真空室内真空度比较低。
通过探究得出，产生这一现象的实质性原因表现在以下几个方面：①产品接受热量比较高，表面呈现出了发黄现象；引发这一情况的原因是因为镀膜蒸发时电流升高，使得热量下降比较明显。
设置出来的镀保护膜功率比较大，热量上涨较快，而且过程时间设定值比较长，热量随之增加。
②镀膜机真空室真空度比较低，产品表面逐渐发黄；其一，镀膜开始真空度参数值不高。
真空镀膜膜层脱落原因
真空镀膜膜层脱落原因真空镀膜技术是一种常用的表面处理技术，它可以将金属、陶瓷、玻璃等材料在真空条件下镀上一层薄膜，从而改变其表面性质、增强其耐腐蚀性和耐磨性等。
然而，在使用过程中，有时会发现膜层出现脱落现象，这不仅会降低膜层的使用寿命，还会影响产品的质量和性能。
本文将探讨真空镀膜膜层脱落的原因。
一、基材表面处理不当在真空镀膜过程中，基材表面的处理对膜层的附着力至关重要。
如果基材表面存在油污、灰尘、氧化皮等污染物，将会影响膜层的附着力，导致脱落。
因此，在进行真空镀膜前，必须对基材表面进行彻底的清洗和处理，确保表面干净、平整、无污染。
二、真空度不足真空度是影响真空镀膜质量的重要因素之一。
在真空镀膜过程中，如果真空度不足，将会导致膜层中含有气体和水分，从而影响膜层的附着力和质量。
此外，真空度不足还会导致膜层中产生气泡和裂纹，加速膜层的脱落。
因此，在进行真空镀膜前，必须保证真空度达到一定的要求，以确保膜层的附着力和质量。
三、材料选择不当真空镀膜的材料种类繁多，不同的材料具有不同的物理和化学性质，对应的膜层也会有所差异。
如果选择不当的材料进行镀膜，将会导致膜层与基材之间的结合力不足，从而容易脱落。
因此，在进行真空镀膜前，必须根据产品的需求和使用环境选择合适的材料进行镀膜，以确保膜层的附着力和质量。
四、工艺参数不当真空镀膜是一项复杂的工艺，其中涉及到多个工艺参数，如沉积速率、沉积温度、离子束能量等。
如果这些参数设置不当，将会影响膜层的附着力和质量，甚至导致膜层脱落。
因此，在进行真空镀膜前，必须根据产品的需求和材料的特性，合理设置工艺参数，以确保膜层的附着力和质量。
五、外力作用在使用过程中，膜层可能会受到外力的作用，如撞击、摩擦、拉伸等。
如果外力作用过大，将会导致膜层的破坏和脱落。
因此，在使用过程中，必须注意保护膜层，避免外力的作用。
综上所述，真空镀膜膜层脱落的原因是多方面的，需要从基材表面处理、真空度、材料选择、工艺参数和外力作用等方面加以注意和控制。
真空电镀常见不良现象及原因分析
2.将产品用去渍水擦拭过后再生产.
2.班长示范产品油污擦拭动作.
.
3.产品生产前定专人进行回火.
4.缩短产品待制时间真正做到
及时生产.
3.所用吸涂料的漆管入口一定要按装滤网或喷枪接头改用带滤网状的.
2
气泡
问题点
无
机器精度差，实际烘烤温度比
设置温度高.
1.产品表面有缺陷.
油漆经强劲搅拌，不待混入空
气消失予涂装.
无
2.油漆粘度太高.
3.溶剂挥发太快或涂物温度太高
.
对策
无
定期对烤箱进行检测.
1.用砂纸将产品进行打磨使其平整.
将搅拌好的油漆放置5-10分钟后再用.
真空电镀常见不良现象及原因分析
不良
项目
人员
设备
材料
方法
环境
1
砂粒
问题点
人员身上携带粉尘.
1.喷枪、邦浦长时间未清洗.
1.产品表面粉尘附着.
静电除尘时未将产品表面粉尘完全去除
环境中有砂粒.
2.烘箱、干燥炉内部有粉尘.
2.涂料长时间开口存放，有粉尘掉落在涂料中.
3.喷房或涂装设备滤网长时间未清洁更换.
3.涂料长时间存放有杂质未经
（先反面后正面）。
依设备年度保养对换气滤网及无尘室设备进行.
2.规定每车产品烘烤前清洁烘箱、干燥炉、及烘箱滤网二星期更换1次.
2.先对产品进行擦拭再除尘.
2.所用吸涂料的漆管一定要透过内盖挖孔密封且盖紧.
3.依年度设备保养落实
4.真空炉内每炉产品合炉时清洁，电镀治具经常使用，每星期片碱1次，不经常使用，2-3星期片碱一次.
镀膜机常见故障及分析解决预防措施2
镀膜机常见故障及分析解决预防措施2镀膜机常见故障及分析解决预防措施一.常见故障,问题及解决方法下表对一些镀膜时常见的故障、真空度问题、及掉膜和膜质问题做了一些简单分析,并给2.空气开关跳闸3.调节电流的电位器坏了4.铜电极与真空室底板下的引线接触不良应清洗干净.更换在蒸发舟时应将铜压块取下砂干净再安装蒸发舟2.打开空气开关3.更换电位器4.清洁磨平接触不良的地方并拧紧螺钉1.9.速率不稳定 1.晶片失效2.料面不好3.功率设置不合理4.控制参数PID设置不合理5.灯丝接触不好或老化6.高压打火1.选择好的晶片，1.2枪的速率要匹配2.料要加平整，养成停坩埚的好习惯3.预熔功率及最大功率设置合理(最大功率为略大于蒸发时所需功率）4.设置合理的PID参数5.紧固或更换灯丝6.解决打火现象1.10.高压打火 1.枪体污染，杂物掉入枪体2.各接线处未拧紧3.聚四氟套管太脏4.枪体阳极，栅极变形5.高压电极太脏6.屏蔽不佳或未屏蔽7.光斑位置不合理，扫描状态不好8.2枪高压干扰9.材料污染有杂物10.高压打在10KV11.预熔不够充分12.功率设置不合理1.整理枪体，在吹枪体时应用吸尘器边吸使吹出的杂物吸走不被落在枪体里2.拧紧各连接处，使其接触良好3.清洗或更换套管，应定时清洗4.调整或更换阳极，栅极片5.更换高压电极6.调整屏蔽或加装屏蔽7.调整好光斑，检查扫描8.蒸镀1枪时应关闭2枪高压9.将被污染的材料去除或更换新材料10.将高压调在正确的档位（中档8KV）.在触摸屏上操作时(如4.遥控盒上的连线松脱或电位器坏了3.检查引线及线圈4.接好连线或更换电位器2.2光斑及扫描状态不好1.灯丝变形2.极靴位置不正3.扫描频率不合适4.短路条多或少了,位置不好5.高压档位不对6.扫描连接线有误1.更换灯丝2.调整极靴位置.在拆下清洗时要做好记号避免安装时位置不正3.调整合适频率,频差和密度4.调整短路条的位置及数量5.调整正确的高压档位6.正确连接扫描线,维修时应做好记号坩埚工3.1坩埚转动不灵或不转1.坩埚周边间隙太小2.坩埚间隙有材料(卡料)3.轴承锈死4.减速器出问题5.电机出问题6.防污底板顶到坩埚(2枪)7.连接键脱落1.调整坩埚周边的间隙2.清理间隙中的材料.注意料不要加得太高,预熔时数量不要加得太快,防止材料飞溅掉入间隙里使坩埚卡住或转得不顺畅3.清洗或更换轴承.在打扫真空室及洗机时应将坩埚下面的料渣清除,防止料渣太多影响轴承的性能4.检查减速器5.维修或更换电机6.调整好大门底板的位置(稍高于坩埚),关门时感到异常(如较平时紧)应检查底板及防污板的位置7.重新安装好键3.2工转噪音大,晃动大1.电机轴承坏了2.大轴承干磨性能下降3.电机与减速箱连接1.更换电机轴承2.清洗或更换大轴承3.将电机与减速箱连接好4.更换齿轮5.电压表有问题 5.维修或更换电压表阀门 4.1.阀门打不开 1.气压不够2.控制阀门的气动阀有问题3.阀门间互锁1.调高气压到适当位置2.维修或更换气动阀3.检查与其互锁的阀门.应注意阀门指示灯显示关闭但实际阀门并未关闭的现象4.2.阀门打开后会自动关闭1.气压不够2.气动阀阀芯内的橡皮松脱1.调高气压到合适位置2.更换阀芯或气动阀4.3.放气取膜,放气阀打不开1.高阀没关到位2.放气阀的气动阀有问题1.检查高阀没关到位的原因,不能强行手动关闭2.更换或维修气动阀真空 5.1.在镀膜过程中真空度突然下跌1.高阀,预阀等阀门自动关闭2.扩散泵断相或跳闸3.坩埚卡料强行转动造成漏气1.检查气压是否正常,正常则是相应的阀门问题,一般为气动阀的阀芯松脱2.合上闸刀,断相表现为三相指示灯有一或两个灯不亮,更换电炉盘3.维修坩埚,当卡料时不能强行转坩5.2.低真空突然抽不动1.机械泵掺气阀没关2.真空室门压到东西3.并路阀(旁通阀),截止阀自动关闭4.机械泵出问题5.罗茨泵出问题6.管道漏气7.机械泵上的机放阀漏气8.真空室漏气1.关闭掺气阀2.检查大门密封.关门抽气时应检查大门是否压到东西或密封圈上有杂物3.检查相应的阀门及控制阀门的气动阀和气压4.维修机械泵5.维修罗茨泵6.维修管道7.更换或维修机放阀8.按5.4步骤检漏8.漏气5.4.真空度低 1.真空表测量不准2.真空规管测量口被百叶窗挡住3.真空室大门没关好4.真空泵出问题5.管道漏气6.动密封如坩埚,工转,观察窗,挡板等密封漏气7.洗机或维修时动过的部件或附近有松动8.堵头没装好9.通了水的如坩埚,工转,探头等地方有漏点10.高阀,低阀气缸漏气11.金属焊缝漏1.更换真空表2.关闭高阀,若此时真空室真空度比较稳定,则放气调整百叶窗的位置3.用酒精注射大门密封看真空度变化,如有变化则放气整理真空室门密封4.维修或更换真空泵5.维修管道6.更换或重装动密封快速连续转动看真空度是否有较大的变化,有则是该转动部动密封有问题7.检查动过的部件及附近,确认后紧固8.用酒精注射堵头,若真空度有变化则紧固或重装该堵头9.通过用高压气来冲水管看真空度是否有变化,有则检查水路10.通过开关高阀,低阀或用酒精注射阀门确认后更换阀体或密封圈11.用酒精注射各焊缝来确认是否有漏,有则补焊焊缝掉膜 6.1.掉膜 1.真空室或玻片潮湿（更换防污板后）2.玻片没洗干净3.更换新玻片,玻片上有油污4.真空度低1.烘烤玻片及防污板的时间要适当2.用干净的布清洗好玻片,清洗时应认真仔细3.先用洗洁精清洗干净玻片,再用清水将玻片冲洗干净膜质7.1.膜质发黑不亮泽1.U5材料镀少了(有时有银灰色)2.2枪光斑能量太散(扫描频率有问题)3.U3材料镀多了(膜质稀烂)4.2枪坩埚位置不合适5.U5材料太旧或氧化6.真空度低1.适当增加U5厚度2.调节光斑和扫描频率3.适当减少U3厚度4.将2枪坩埚位置移到适当位置5.更换新料6.检查真空度7.2.膜发银 1.U5材料镀多了2.跳程序或假速率造成U5材料没镀上或镀少3.U3材料蒸发过快造成U5没镀上或镀少1.适当减少U5厚度2.发现时应适当加镀一些U5,在镀 2.6层时应特别注意有无此现象3.镀U3材料时速率不要过高,镀完U3材料时应稍微停顿5秒再镀U57.3.膜质发硬,打卷 1.玻片太脏2.玻片表面光洁度差3.U3材料镀的过少1.仔细清洗玻片,玻片放入真空室经抽气未使用应更换或清洗后才能使用.应打扫完真空室卫生后再装玻片,减少污染2.更换好的玻片3.适当增加U3厚度膜厚制8.1.晶片失效 1.晶片使用寿命已到2.晶片压簧损坏3.连接探头的各接触点接触不良4.探头冷却水过小或水温过高5.探头挡板碰到工1.更换好的晶片.在用超声波清洗晶片时应注意打晶片的时间及方法,延长晶片的使用寿命2.更换晶片压簧.在取压簧时应轻拿轻放3.整理各连接处4.调大探头冷却水流量或开启冷冻机降水温,水温小于28度5.调在探头挡板与工转的距离1. 膜厚控制仪1.1.控制参数Soak power1----预熔功率1 约为蒸发功率的一半Soak power2----预熔功率2 也称预蒸镀功率略小于最大功率Maxpower ----最大功率 Dep Rate ----蒸发速率Final Thk ----膜厚（波长） Soak time----预熔时间Rise time ----功率上升时间 Density ----材料密度1.2.检测膜厚原理通过改变探头上晶片的频率（由于膜的蒸发改变了其重量，所以其震动频率发生变化）来计算膜厚，而探头所处的位置和工具因数的设置都影响到测试精度，探头的位置和测试膜厚的关系如小：(1).探头高了,测试得到的厚度<实际得到的膜厚(玻片上厚度)(2).探头低了,测试得到的厚度>实际得到的膜厚(玻片上厚度)(3).工具因数调高,相当于探头位置降低,所以膜厚要增加2. 膜和材料间的关系2.1.U5吸收杂光,影响膜质和亮度.镀的过多,膜会发银;镀的过少,膜发黑,不亮泽,有银色;没镀上,则为银白2.2.U3脱膜剂,影响膜质.镀的过多,膜质稀烂,易脱落;镀的过少,膜会打卷,发硬2.3.SiO2决定颜色2.4.U6基层,影响膜的鲜艳度和亮度3. 均匀性3.1.径向均匀性:同一玻片上部与下部的不均匀,与光斑的调节、材料的料面、坩埚转速和转向、玻片的曲率有关3.2.重复均匀性:同一锅膜的每一套间的不均匀,与真空度的高低、操作者看颜色有关3.3.整体均匀性:同一套膜四块玻片上的均匀性,与光斑的稳定性、工转的转速和蒸发速率的匹配、真空度的高低、径向均匀性有关4. 灯丝问题4.1.放气时要记住关灯丝电源,以免氧化灯丝4.2.初次使用或更换新灯丝,应进行灯丝预热定型处理,以防灯丝加热过快变形.预热时,高压关闭,直接加热灯丝,缓慢加灯丝电流,由几安培加至15A时,维持3-5分钟4.3.灯丝安装a.灯丝不宜太高或太低:太高会造成光斑不可调,容易打烂栅极和阳极片;太低会造成光斑能量太散,不易蒸发b.栅极片应略低于阳极片c.各个压块、引线的接触面应清洗干净避免造成接触不良d.打紧螺钉时应松紧适当，太松会接触不良，太紧会造成“滑丝”5. 轰击条件：真空度4.0Pa到8.0Pa之间时间:20到30分钟轰击棒应用240#砂纸砂干净再用酒精擦一遍再装入真空室轰击完后关闭轰击开关,取轰击棒时应带手套或用包住轰击棒以免被烫伤6. 换机械泵油将油放干净,把出气口的盖板取下,然后取下挡油板,用布将机械泵油腔内擦干净(特别注意死角地方),擦干净后倒点新油盖住出气口开机械泵运行20秒将油放出,这样反复做两到三次,洗干净后即可加油.加油应加到观察油窗伤两条红线之间(油加少了会造成机械泵的抽气性能下降,油加多了会造成抽气时油喷出来).油加好后将挡油板,盖板依次装好.7. 应急措施7.1.突然停电首先将设备总电源开关关闭(防止突然恢复电力所有用电设备工作造成电流冲击过大),然后将所有开关复位,处在关的状态(开关弹起为关的状态),等待电力恢复如果长时间电力无法恢复应将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使其冷却.设备循环水关小,防止停电时间过长导致循环水无法循环使水流失7.2.停水首先应关闭扩散泵,将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使扩散泵冷却关闭各阀门及机械泵,不能让其长时间在无冷却水的状态下工作导致设备损坏7.3.停气气压低于0.43Mpa时阀门会自动关闭,此时应将各阀门开关复位处在关的状态(开关弹起为关).如果长时间无法恢复供气,则将扩散泵,机械泵等运作的设备关闭,关扩散泵15分钟后打开扩散泵快冷冷却扩散泵。
真空镀膜产品常见不良分析及改善对策
真空镀膜常见的不良分析及改善对策一、膜强度膜强度是镜片在镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良。
膜强度的不良（膜弱）主要表现为：1)擦拭或用专用的胶带拉撕，产生成片的脱落；2)擦拭或用专用的胶带拉撕，产生点状的脱落；3)水煮15分钟后用专用的胶带拉撕产生点状或片状的脱落；4)用专用橡皮头、1KG力摩擦40次，有道子产生；5)膜层擦拭或未擦拭出现龟裂、网状细道子。
改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜表面硬度光滑度以及膜应力的因素。
膜强度不良的产生原因及对策；1)基片与膜层的结合；一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因，由于基片表面在光学领加工及清洗过程中不可避免地会有以下有害杂质附着在表面伤，而基片的表面由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入破坏曾的杂质（如水汽、油气、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主），很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好的材料，吸附力强的基片尤其如此，当膜料分子堆积在这些杂质上面时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。
此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附差，同样会影响膜强度。
硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，表面已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层（也许是局部的、极薄的）。
膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜牢固度会受到影响。
基片表面有脏污、油斑、灰点、口水等，局部膜层附着不良，造成局部膜牢固度不良。
改善对策：a)加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性，如若是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦；b)加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能达到300℃以上最好，恒温20分钟以上，尽可能使基片表面的水汽、油气挥发。
温度过高时基片的附着力变大，同时也容易吸附灰尘，因此需要提高真空室清洁度，真空室基片上的水汽化学解析温度在260℃以上。
不是所有的零件都需要高温烘烤，有的硝材温度高了反而膜强度不高，还会有色斑产生，这与应力及材料热匹配有较大的关系；c)设备机组安装冷凝机（POLYCOLD），可以提高机组抽真空的能力的同时帮助去除水汽、油气；d)设备安装离子源，镀前轰击，清洁基片表面，镀膜过程辅助更有利于提高膜层密度；e)镀膜辅耗去潮湿，膜料可以存放特制的干燥柜或真空干燥柜中；f)保持工作区域环境干燥，清洁环境时不能有太多的水，环境保持恒温恒湿状态；g)薄膜设计是考虑第一层膜与基片的匹配，尽可能的使用与基片吸附力强的膜料，例如：增透膜使用AL2O3、金属膜使用CR或CR合金；h)镀前采取研磨液（抛光液）重复手动擦拭抛光，去除表面的腐蚀层和水解层；i)增透膜可以适当的降低蒸发速率，提高膜层光洁度，金属膜提高速率，或者提高设备的真空度，对于基片到蒸发源大于1米以上的镀膜机，蒸镀开始真空度应高于3*10-3Pa，镀膜机越大，蒸镀开启真空越高越好；2)膜层应力；薄膜的成膜过程，是一个物质形态转变的过程，不可避免的在成膜后的膜层中会有应力的存在，对于多层膜来说有不同的膜料组合，各膜层体现出的应力是有所不同的，有的是张应力，有的是压应力，还有膜层及基片的热应力。
真空镀膜产品常见不良分析改善对策
真空镀膜产品常见不良分析改善对策真空镀膜是一种常用的表面处理技术，用于制备具有特殊功能的薄膜材料。
然而，在生产过程中，可能会出现一些不良现象。
本文将就真空镀膜产品常见的不良分析及改善对策进行详细探讨。
常见的真空镀膜产品不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等。
不良颗粒是指在膜层上出现的小颗粒，其主要原因是杂质或金属粉尘污染所致。
结晶是指在薄膜材料中出现的晶体颗粒，可能是由于过高的沉积温度或金属原料纯度不高所导致。
气泡是指在薄膜材料中形成的气体团块，可以是由于杂质带入、沉积过程中的溶解气体发生释放等原因产生的。
色差是指薄膜材料颜色不均匀或与预期颜色不符合。
针对这些不良现象，可以进行以下改善对策。
首先，对于颗粒问题，可以加强对原料的筛选和净化处理，以确保杂质和粉尘的最小化。
其次，在真空镀膜过程中，增加清洗步骤，确保表面洁净无尘。
同时，加强对真空设备的维护和清洁，避免设备本身引入污染物。
另外，对于结晶问题，可以通过调整沉积温度和沉积速率来控制晶体生长，同时提高金属原料的纯度。
对于气泡问题，可以通过增加沉积时间、降低沉积温度、增加补偿气体等方式来减少气泡的生成。
对于色差问题，则需要进行颜料配方的优化和调整，确保膜层的颜色均匀一致。
此外，还可以通过加强人员培训和质量管理，改善操作技术和工艺控制，以减少不良现象的发生。
总结起来，真空镀膜产品常见的不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等，其原因涉及原料污染、工艺参数控制不当等。
针对这些不良现象，可以采取一系列的改善对策，如加强原料筛选和净化，增加清洗步骤和设备维护，调整沉积温度和速率，优化配方和加强质量管理等，以提高真空镀膜产品的质量。
真空镀膜的常见问题和解决办法
真空镀膜的常见问题和解决办法第一篇：真空镀膜的常见问题和解决办法真空镀膜机的一些常见问题与解决办法随着镀膜技术的快速增长，各种类型的真空镀膜机也开始逐渐出现。
但是论起薄膜的均匀性，恐怕所有的真空设备镀制的薄膜的均匀性都会受到某种因素影响，现在我们就溅控溅射镀膜机来看看造成不均匀的因素有哪些。
对此，真空镀膜机厂家指出，它的运作原理其实很简单。
就是通过真空状态下正交磁场使电子轰击氩气形成的氩离子再轰击靶材，靶材离子沉积于工件表面成膜。
如此车灯镀膜机厂家就该考虑与膜层厚度的均匀性有关的有真空状态、磁场、氩气这三个方面。
真空状态就需要抽气系统来控制的，每个抽气口都要同时开动并力度一致，这样就可以控制好抽气的均匀性，如果抽气不均匀，在真空室内的压强就不能均匀了，压强对离子的运动是存在一定的影响的。
另外抽气的时间也要控制，太短会造成真空度不够，但太长又浪费资源，不过有真空机的存在，要控制好还是不成问题的（1）真空镀膜对环境的要求。
加工真空镀膜工艺衬底(基片)表面的清洁处理很重要。
基片进入镀膜室前均应进行认真的镀前清洁处理，达到工件去油、去污和脱水的目的。
基片表面污染来自零件在加工、传输、包装过程所粘附的各种粉尘、润滑油、机油、抛光膏、油脂、汗渍等物;零件表面在潮湿空气中生成的氧化膜;零件表面吸收和吸附的气体。
真空镀膜厂家这些污物基本上均可采用去油或化学清冼方法将其去掉。
对经过清洗处理的清洁表面，不能在大气环境中存放，要用封闭容器或保洁柜贮存，以减小灰尘的沾污。
用刚氧化的铝容器贮存玻璃衬底，可使碳氢化合物蒸气的吸附减至最小。
因为这些容器优先吸附碳氢化合物。
对于高度不稳定的、对水蒸气敏感的表面，一般应贮存在真空干燥箱中。
清除镀膜室内的灰尘，设置清洁度高的工作间，保持室内高度清洁是镀膜工艺对环境的基本要求。
空气湿度大的地区，除镀前要对基片、真空室内各部件认真清洗外，还要进行烘烤除气。
要防止油带入真空室内，注意油扩散泵返油，对加热功率高的扩散泵必须采取挡油措施。
磁控溅射真空镀膜机的一些常见问题
磁控溅射膜常见故障的排除膜层灰暗及发黑(1)真空度低于0.67Pa。
应将真空度提高到0.13-0.4Pa。
(2)氩气纯度低于99．9％。
应换用纯度为99．99％的氩气。
(3)充气系统漏气。
应检查充气系统，排除漏气现象。
(4)底漆未充分固化。
应适当延长底漆的固化时间。
(5)镀件放气量太大。
应进行干燥和封孔处理膜层表面光泽暗淡(1)底漆固化不良或变质。
应适当延长底漆的固化时间或更换底漆。
(2)溅射时间太长。
应适当缩短。
(3)溅射成膜速度太快。
应适当降低溅射电流或电压膜层色泽不均(1)底漆喷涂得不均匀。
应改进底漆的施涂方法。
(2)膜层太薄。
应适当提高溅射速度或延长溅射时间。
(3)夹具设计不合理。
应改进夹具设计。
(4)镀件的几何形状太复杂。
应适当提高镀件的旋转速度膜层发皱、龟裂(1)底漆喷涂得太厚。
应控制在7—lOtan厚度范围内。
(2)涂料的粘度太高。
应适当降低。
(3)蒸发速度太快。
应适当减慢。
(4)膜层太厚。
应适当缩短溅射时间。
(5)镀件温度太高。
应适当缩短对镀件的加温时间膜层表面有水迹、指纹及灰粒(1)镀件清洗后未充分干燥。
应加强镀前处理。
(2)镀件表面溅上水珠或唾液。
应加强文明生产，操作者应带口罩。
(3)涂底漆后手接触过镀件，表面留下指纹。
应严禁用手接触镀件表面。
(4)涂料中有颗粒物。
应过滤涂料或更换涂料。
(5)静电除尘失效或喷涂和固化环境中有颗粒灰尘。
应更换除尘器，并保持工作环境的清洁膜层附着力不良(1)镀件除油脱脂不彻底。
应加强镀前处理。
(2)真空室内不清洁。
应清洗真空室。
值得注意的是，在装靶和拆靶的过程中，严禁用手或不干净的物体与磁控源接触，以保证磁控源具有较高的清洁度，这是提高膜层结合力的要措施之一。
(3)夹具不清洁。
应清洗夹具。
(4)底涂料选用不当。
应更换涂料。
(5)溅射工艺条件控制不当。
应改进溅射工艺条件。
真空电镀常见不良现象及原因分析
无 1.将电流调小 .
2.将蒸镀时间调短 . 3.将转盘转速调快 . 4.将被镀物与发射源距离拉远 .
人员涂装手顺不熟练， 涂 喷 枪精度差，出漆量不稳定 . 4 垂流 问题点 装漆膜过厚 .
油漆粘度太低 .
1.喷枪与被涂物之间距离太近 . 无 2.喷枪运行速度太慢 . 3.喷幅太小且喷量设置太大 .
1.静电除尘时一定要按除尘方法 及规定离素材 3-5CM 正反面除尘 （先反面后正面）。
尘衣、帽、鞋进入无尘室 干燥炉、及烘箱滤网二星期更换 内，不许携带有粉尘物品 次 . 进入室内（例抹布、纸板 3.依年度设备保养落实
1 2.所用吸涂料的漆管一定要透过 内盖挖孔密封且盖紧 .
依设备年度保养对换气滤 网及无尘室设备进行 .
N.O 不良 项目 人员 问题点 人员身上携带粉尘 .
真空电镀常见不良现象及原因分析
设备
材料
方法
1.喷枪、邦浦长时间未清洗 .
1.产品表面粉尘附着 .
2.烘箱、干燥炉内部有粉尘 . 3.喷房或涂装设备滤网长时间未清 洁更换 .
2.涂料长时间开口存放， 有粉尘掉 静电除尘时未将产品表面粉尘完
落在涂料中 . 全去除
3.涂料长时间存放有杂质未经
4.电镀炉内及电镀治具太脏 .
过滤 .
环境 环境中有砂粒 .
1 砂粒 对策
按规定人员必须穿带无
1.喷枪、邦浦规定 1 小时或喷完工 1.用台车按放之产品一定要放入
车清洁 1 次，每 2 个月更换 1 次 有防尘罩之台车、用六格篮按放
2.规定每车产品烘烤前清洁烘箱、
之产品一定要用塑胶袋密封好 .
3 发黄 对策
对员工进行教育训练多 加练习 .
1.蒸著机设置条件不稳定 . 2.蒸著机电极短路 .
#真空电镀底漆影响因素参考
真空镀膜 UV 底漆的研制王坚，顾斌，沈雪锋，郝立辉因为辐射固化涂料的绿色环保与高效率，使得该技术在世界范围内获得了广泛重视和快速增长，其应用领域越来越广。
UV 涂层具有极好的表面光洁度，很适合作为底漆用于真空金属镀膜技术领域，在塑料基材上可获得十分光亮的金属外观。
随着汽车工业的发展，许多金属替代工艺得到了应用，目前在汽车车灯反射罩应用领域，已经完全采用在PC、 BMC 等塑料表面通过真空镀铝膜来提高反射效果，用于这一领域的 UV 涂料要求具有良好的流平性，高耐温性(用于 PC 基材要求 120 ℃以上， BMC 基材高达 180 ℃以上＞。
本文研究并探讨了在 PC 为基材的汽车车灯反射罩上应用的 UV 底漆的一些配方原则，分析了影响底漆性能的各种因素。
1、实验部分1.1原材料Desmolux 2265( 脂肪族聚氨酯丙烯酸低聚物，拜耳公司＞、 CN965( 脂肪族聚氨酯丙烯酸低聚物， Sartomer 公司＞、环氧丙烯酸酯 (自制＞、氨基丙烯酸酯 (自制＞、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 (TMPTA ＞、丙烯酸丁酯 (BA＞、己二醇二丙烯酸酯 (HDDA＞、二缩三丙二醇二丙烯酸酯 (TPGDA＞、RUNTECURE1103 、 RUNTECURE1107( 光引发剂，常州华钛有限公司＞、 Irgacure184 、甲基异丁基酮、甲苯、异丙醇，醋酸丁酯。
1.2实验仪器UV-102 型光固化机 (欧石曼科技发展有限公司＞、 UV-INTEGRATOR 型 UV 能量计 (德国＞、 730 型傅立叶-红外光谱仪 (Nicolet 公司＞、Q-100 型差示扫描量热仪 (TAInstruments 公司＞、 1800 × 1950 型全自动电阻蒸发真空镀膜机 (佛山市艾特曼真空机器厂＞。
1.3UV 涂料的配制将配方量的活性低聚物、活性稀释剂、光引发剂、稀释剂等一并投入容器中，充分混合均匀即配得涂料。
真空镀膜常见问题
真空镀膜常见问题真空镀膜是一种常见的表面处理技术，广泛应用于各个行业。
它可以提供一种均匀、耐磨、耐腐蚀的保护层，使物体表面具有更好的光学性能、机械性能和化学稳定性。
然而，在进行真空镀膜过程中，也会遇到一些常见问题。
本文将介绍一些常见的真空镀膜问题，并提供相应的解决方法。
1. 沉积速率不稳定：在真空镀膜过程中，沉积速率的稳定性是非常重要的。
如果沉积速率不稳定，可能会导致镀层厚度不均匀，甚至出现漏镀或过镀现象。
解决这个问题的方法是检查真空系统的泵速是否稳定，检查镀膜材料的纯度是否达到要求，以及检查镀膜设备是否存在漏气现象。
2. 镀层附着力不好：镀层附着力不好是真空镀膜过程中常见的问题之一。
这可能是由于基材表面存在污染物或氧化物，也可能是由于镀层材料与基材之间的相互作用不良所致。
解决这个问题的方法是在进行镀膜前对基材进行彻底的清洗和处理，确保基材表面干净无污染物，并选择合适的镀膜材料和工艺参数。
3. 镀层色差：在一些特殊应用中，需要得到均匀且具有一定颜色的镀层。
然而，在真空镀膜过程中，可能会出现镀层色差的问题，即部分区域的镀层颜色与其他区域不一致。
解决这个问题的方法是调整镀膜设备的工艺参数，确保沉积过程中温度、压力和沉积速率的均匀性，并选择合适的镀膜材料和镀膜工艺。
4. 镀层厚度不均匀：在一些应用中，需要得到均匀且具有一定厚度的镀层。
然而，在真空镀膜过程中，可能会出现镀层厚度不均匀的问题，即部分区域的镀层厚度较大或较小。
解决这个问题的方法是调整镀膜设备的工艺参数，确保沉积过程中温度、压力和沉积速率的均匀性，并对基材进行适当的旋转或倾斜，以提高镀层厚度的均匀性。
5. 镀层质量不理想：在真空镀膜过程中，可能会出现镀层质量不理想的问题，即镀层表面存在气孔、裂纹、颗粒等缺陷。
解决这个问题的方法是检查真空系统的泵速是否稳定，检查镀膜材料的纯度是否达到要求，以及检查镀膜设备是否存在漏气现象。
此外，还可以调整镀膜设备的工艺参数，改变沉积速率和温度等条件，以改善镀层质量。
镀膜产品常见不良分析
镀膜产品常见不良分析随着现代科技的发展，镀膜技术被广泛应用于各种领域，如光学、电子、航空、汽车等。
然而，在生产和使用过程中，镀膜产品可能会出现一些不良现象，影响其性能和品质。
下面将对镀膜产品常见的不良进行分析。
1.膜层缺陷：镀膜产品的关键是涂层的质量。
常见的膜层缺陷有气泡、裂纹、均匀性差等。
气泡形成主要是因为基材表面有污垢或油脂，镀膜过程中没有很好去除干净，导致气泡的产生。
裂纹则是由于镀膜时的应力超过了基材的承受力，使涂层出现裂纹。
而均匀性差是因为涂层沉积不均匀，可能是镀膜工艺参数不合理或设备故障所致。
2.色差：对于镀膜产品来说，色差是一个重要的质量指标。
常见的色差包括单一颜色不均匀、无色差不均匀、色差偏差等。
单一颜色不均匀是指镀膜产品的颜色在不同区域具有差异，可能是因为工艺参数不合理或设备故障导致沉积不均匀。
无色差不均匀则是指镀膜产品在从中心到边缘的区域没有明显的颜色差异，可能是因为沉积不均匀或基材不平整。
色差偏差是指镀膜产品的颜色与要求的颜色有一定差距，可能是因为工艺参数调整不当或材料不合格。
3.光学性能不佳：镀膜产品的主要功能是改善光学性能，如增透、增反射、滤波等。
但是，不良的光学性能可能导致光的损失、不那么透明或反射不均匀等问题。
其中，光学透过率不佳可能是因为膜层的折射率不符合要求、沉积过程中有杂质或气泡等。
光学反射率不均匀可能是因为镀膜过程中的控制不准确，导致薄膜厚度不一致或反射率不稳定。
4.耐久性差：镀膜产品通常需要具备一定的耐久性，能够在使用过程中保持其性能稳定。
然而，有时镀膜产品可能会出现脱层、氧化、变色等问题，导致其耐久性下降。
脱层通常是由于涂层与基材之间的附着力不强，可能是因为沉积工艺不合理或基材表面未处理好。
氧化和变色则是由于镀膜产品在长期暴露于氧气、水蒸气或其他化学物质中，使涂层发生化学反应而导致。
总结起来，镀膜产品常见的不良现象包括膜层缺陷、色差、光学性能不佳和耐久性差等。
镀膜不良原因
一.真空镀铝有黯淡的杂色，出现蓝色，黄色或黑色。
1.基材放气。
选用放气量小的基材，或对基材进行真空加热预处理；2.基材离蒸发源太近。
调整距离；3.真空泵系统泄漏，可能有氧气进入。
检修；4.真空泵抽气能力低。
维修真空泵，或换泵油；5.蒸发源或阴极损坏。
更换蒸发源或阴极；6.镀膜时真空度较低；待真空度达到要求后在进行镀膜；7.真空度过高，夹具和基材放气。
调低真空度；8.底涂层放气。
调整涂料固化工艺或涂料配方；9.夹具，挂笼或卷绕机有积垢或残存的洗涤剂。
彻底清洗并干燥；10.蒸发速度太低。
加大蒸发速率。
二.涂膜龟裂呈鳞片状。
1.镀膜太厚。
调整镀膜厚度；2.镀膜收缩率与底漆相差太大，或底漆固化不好。
调整光固化工艺或调整涂料配方。
三.镀铝层光亮度不好。
1.基材表面有较低密度区域。
更换基材牌号，或增加涂料的固含量，增加涂层的交联密度；或两道或多道底涂。
2.蒸发速度低。
提高蒸发速率。
四.底涂层部分脱落。
1.基材表面有油污。
清洁表面或更换基材牌号；2.手接触过基材的表面。
尽量不要用手摸，或戴防静电手套。
3.扩散泵返油。
采用加挡油装置等；4.镀膜操作不好。
保证一定的真空度。
五.镀膜有污点或瑕疵。
1.底涂有污物或尘粒。
仔细过滤涂料；采用加挡油装置等；4.镀膜操作不好。
保证一定的真空度。
五.镀膜有污点或瑕疵。
1.底涂有污物或尘粒。
仔细过滤涂料；2.镀膜室已被污染。
清洗。
3.喷涂的气管有污染。
清洗或加装过滤器；4.喷涂车间的空气流速过大。
5.塑胶成型的过程中有气体逸出或表面麻点。
检查模具，改进工艺或直接更换材料。
六.局部灼伤。
1.率液滴飞溅。
检查好预溶操作；2.蒸发镀膜时电流升高过快。
控制好电流升高速率；七.纹路薄膜基材厚度不均匀，使卷绕张力不平衡。
更换厚度均匀的牌号。
八.湿晕（BLUSH），泛白1.溶剂全部挥发之前水汽凝结。
调低溶剂的挥发速率；2.喷涂管路内有水分。
清理干燥管路；3.涂装现场湿度过高。
除湿干燥或添加慢干溶剂；4.配方中有较多的吸湿组分。
真空镀膜机常见的故障和维修办法
真空镀膜机常见的故障和维修办法
当真空镀膜机出现故障后应首先要向使用者了解故障的现象，之后要亲自开机观察故障，这样才能更准确、更快、更合理的排除故障。
当真空镀膜机排除故障应先检测低真空是否正常（机械泵、罗茨泵、管道、下室、蒸发室），低真空正常后再开主泵，主泵正常后检测下室真空中是否正常，下室真空正常再开高阀进行高真空检测检漏，直至达到真空，极限真空、保真空、恢复真空，如极限真空和保真空正常，而恢复真空和真空不正常则可能主泵有问题。
以下列举真空镀膜机常见故障及维修方法：
一、当正在镀膜时真空度突然下降
1、蒸发源水路胶圈损环（更换胶圈）
2、坩埚被打穿（更换坩埚）
3、高压电极密封处被击穿（更换胶圈）
4、工转动密封处胶圈损坏（更换胶圈）
5、预阀突然关闭可能是二位五通阀损坏（更换二位五通阀）
6、高阀突然关闭可能是二位五通阀损坏（更换二位五通阀）
7、机械泵停机可能是继电器断开（检查继电器是否正常）
8、烘烤引入线电极密封处被击穿（更换胶圈）
9、挡板动密封处胶圈损坏（更换胶圈）
10、玻璃观察视镜出现裂纹、炸裂（更换玻璃）
二、长期的镀膜机抽真空的时间很长且达不到真空、恢复真空、极限真空、保真空：
1、蒸发室有很多粉尘（应清冼）
2、扩散泵很久未换油（应清冼换油）
3、前级泵反压强太大机械泵真空度太低（应清冼换油）
4、各动密封胶圈损坏（更换胶圈）
5、由于蒸发室长期温度过高使其各密封胶圈老化（更换胶圈）
6、蒸发室各引入水路密封处是否有胶圈损坏（更换胶圈）
7、各引入座螺钉、螺母有无松动现象（重新压紧）
8、高低预阀是否密封可靠（注油）
常见的真空镀膜机维修办法就先分享到这里了。
真空镀膜膜层脱落原因
真空镀膜膜层脱落原因
真空镀膜的膜层脱落常见的原因有以下几种：
1.基材表面处理不当。
在真空镀膜之前，基材表面必须经过充分
清洗、去污、除油等处理工序，以保证膜层与基材之间的附着力。
如
果基材表面没有得到足够的清洁和处理，且未与薄膜材料良好结合，
则会导致膜层脱落。
2.薄膜材料本身质量差。
薄膜材料的选择也是影响膜层质量和脱
落的重要因素。
如果使用的薄膜材料质量差且与基材表面亲和力不强，则膜层易脱落或者在使用过程中容易受损。
3.运行条件控制不当。
真空镀膜在运行过程中需要控制承载基材
的温度、真空度、镀膜速度及镀膜气氛等多个参数，如果这些参数控
制不当，也会造成膜层脱落。
4.机器设备及工艺流程不足。
真空镀膜设备和工艺流程的选择和
控制，对于膜层质量和脱落问题也有很大影响。
如果设备和流程不足，可能会影响膜层粘附力和均匀性，造成膜层脱落的问题。
真空镀膜过程中常见问题分析精选文档
染料的相溶性不好
检查染料与面漆的相溶性，更换染料
面漆中加入的稀释剂过多
减少稀释剂的用量，或提高涂料本身的固体含量
空气气压过低或过高
调整气压，涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离
涂料的喷涂量过多
在遮盖的情况下尽量喷薄
真空镀膜底漆常见问题分析
底漆常见问题分析
?
1、干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象
1.底漆附着不佳
2.面漆咬底
1．调整或更换底漆
2．面漆与底漆不配套，使用同一厂家的配套涂料
颗粒,麻点
1.空气中较多灰尘、杂质
2.涂料受污染
1．净化空气
2．用500目滤网过滤涂料
硬度不好
1．能量太低，固化不完全
பைடு நூலகம்2．油漆不配套
3．油漆本身硬度稍差
1．调整固化能量
2．使用配套涂料产品
3．调整涂料配方
起缩孔,火山口
3.稀料挥发慢
4.出漆量大
5.涂料光泽高
1.降低喷涂黏度
2.控制膜厚
3.调整喷枪
4.补加消光剂
颗粒
1.底材未处理干净
2.涂料中有颗粒
3.空气杂质多
1.处理好底材
2.用相应的过滤网过滤涂料
3.空气过滤
掉漆
1.底材未处理干净
2.施工黏度太高
3.稀料溶解力太弱
4.涂料本身附着差
1.处理好底材
2.调整施工黏度
3.换用溶解力强的稀料
4.调整涂料配方
机壳UV面漆常见问题分析
机壳UV面漆常见问题分析
出现问题
原因分析
解决办法
附着力不良掉面漆
1.溶剂挥发不完全
2.底漆被污染
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
原因
对应措施
底材污染（水、油、脱模剂）
检查污染源，并清洗干净
涂料污染
检查油水分离器
压缩空气污染
添加适量助剂或更换涂料
喷枪、空气管污染
清洁喷枪、管道
被作业人员污染
异丙醇清洗，并超声波清洁
问题8：颗粒现象，涂膜表面出现突出的颗粒
原因
对应措施
底材不平整
底材处理平整、干净
真空镀膜底漆常见问题分析
问题1：干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象
原因
应对措施
溶剂挥发
不完全
流平温度过低或时间不足
提高温度，降低速度
涂膜过厚
加入适量稀释剂或降低喷漆流量
溶剂挥发速度慢
调整溶剂的挥发速度
固化不完全
传送带速度过快
降低传送带速度
UV灯老化
及时更换UV灯管
工件复杂导致部分UV能量辐射不足
压缩空气和环境中灰尘
检查空气净化系统
涂层太薄
增加涂层厚度
涂料中颗粒
用400目以上滤布过滤涂料
涂料消泡不尽
调整喷漆气压增加涂料的消泡性能
应对措施
底漆干燥不充分
加强底漆的固化
涂层过厚，内部干燥不充分
适当调整底漆的厚度，使底漆固化均匀
溶剂使用不当或者使用过量
调整溶剂的挥发速率
底漆被面漆的溶剂所融化
降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的极性
问题5：白雾现象，镀膜层呈牛奶色
原因
应对措施
底漆固化不完全
参考“干燥不良”
现场温度过高
除湿干燥
溶剂挥发过快导致水气凝露
底漆固化不完全
降低传送带速度
底漆过度固化
调整固化条件
面漆不匹配
更换成相匹配的面漆
问题3：针孔现象，溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生
原因
应对措施
溶剂挥发不完全
提度过高
IR设定的温度不超过80℃
问题4：彩虹现象，镀膜层产生相对移动
原因
根据工件调整固化设备
问题2：附着不良：底材、涂膜、铝层之间附着力不好而导致涂层脱落现象
原因
应对措施
底漆脱落
溶剂挥发不完全
提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度
底漆固化不完全
增加UV固化的能量
基材表面清洗不彻底
超声清洗或者化学处理
涂料不适合基材
火焰、电晕处理或者更换配套涂料
铝层脱落
溶剂挥发不完全
提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度
调低溶剂挥发速率
镀膜层太薄，显示底色
加厚金属镀层
问题6：桔皮现象，镀膜层凹凸不平的现象
原因
应对措施
底漆粘度太高
调整涂料的粘度：增加稀释剂或涂料加温
IR段的温度和流平时间不足
增加IR的温度和流平时间
底材被污染
底材清洗或增加底漆润湿性
喷涂压力太低或太高
调整喷枪的压力（3.5~4.5kg/cm2）和距离（15~30cm）