生产及流程管理制度

生产及流程管理制度一、生产管理流程图

二、生产管理及流程

（一）目的

为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及安排，提高生产效率、降低库存和生产成本，以满足客户订单要求，特制定本制度。

（二）范围

适用于本公司生产运作体系。

（三）定义

1、产能评估：依据现有的订单情况及现有生产能力，作出排程分析。

2、品质评估：依据现有技术资源、设备水平等多方因素，作出品质保障能力分析。

3、产能、质保协调：当产能和质保能力不能满足订单要求时，依据延长生产时间、外协加

工、增加人员、增加设备等方法提高生产、技术、质保等能力，以满足订单按时、按质、按量交货。

（四）相关部门职责

1、生产营销部

1.1、负责客户订单的承接、审核。

1.2、组织订单评审，负责客户的沟通及交期的协调等工作；

1.3、订单变更事宜的管理。

2、制造部

2.1、负责《生产计划》、《生产作业计划》、《物料采购计划》、《产品外协计划》的编制及审核。负责产销评估及协调，主持生产协调会的召开，负责生产协调及跟进生产达成情况；制订产品生产周期。负责外协产品的技术、质量检测跟进；

2.2、合理组织公司相关部门和资源，执行、完成生产任务，协调生产进度。

2.3、负责技术资料的确定或变更。

2.4、制度品质保障方案，处理品质异常情况，监控物料及产品品质，保障、提升成品质量。

3、综合部

3.1、负责《物料采购计划》、《产品外协计划》的报审;

3.2、制订物料采购周期，负责《采购订单》、《外协订单》的制定、发出及跟进，协调外购物料、外协品的进度和品质保障；供应商（加工商）的开发与评估、考核。

4、财务部

负责物料进出仓作业、提报准确库存信息、合理保管物料；安全库存材料最低库存量的清理和信息填报，物料欠料的补购达成情况跟进。

（五）作业程序

1、《生产计划》的制定

1.1、《生产计划》制定的依据

1)市场部所接客户订单，客户样品试制单，公司计划内订单，长线产品库存需要；

2)公司计划新品开发任务。

1.2、《生产计划》的制定

1）营销部接到客户订货单经总经理批准后，应尽快安排时间组织相关部门进行订单评审。经评审后，若无法满足订单交期或其它需求，则由销售部相关人员与客户协商处理。

2）制造部负责人将评审过的订单根据其具体情况，立即制定《生产计划》，并报公司生产主管领导核准排产。

2、物料准备

1）制造部主管在订单评审后1天内做好《生产任务单》与《物料采购计划》、《产品外协计划》，并及时将信息传递到财务部；

2）财务部仓管员收到《生产任务单》和《物料采购计划》、《产品外协计划》后0.5个工作日以内，将库存量进行核准，并及时将信息传递到制造部；制造部在收到库存信息后0.5

个工作日内对《物料采购计划》和《产品外协计划》进行调整审核；

3）综合部接到《物料采购计划》、《产品外协计划》后须在0.5个工作日内制作《采购订单》、《外协订单》，会同《物料采购计划》、《产品外协计划》，经总经理批准后交至采购员进行采购作业合外协作业，并对材料回厂时间和外协产品进度予以跟进。制造部对外协产品的技术要求和品质保证予以跟进。

4）物料进度跟进:制造部在制定《物料采购计划》后按物料需求日期先后顺序进行排列，提前二天进行跟催，对综合部采购员实施交期预警，针对延期未回物料重点跟催并限期采购回厂。同时每日仓管员做好物料回厂情况记录，并将物料回厂状况反馈给制造部主管。

3、产前准备

1）《生产作业计划》制度：每周六制造部生产主管，将《订单汇总排产进度表》中各生产工序生产完成日期排在下周的所有订单，加上本周不能按计划完成的订单，按交期的先后或订单紧急程度进行排序，分生产工序进行产能负荷评估分析，结合到料情况，制定出生产各

工序下周《生产作业计划》。

2）制造部要及时跟进外购材料回厂进度，并及时安排来料的品质检查；

3）制造部主管依《生产作业计划》及物料到料情况，提前一个工作日准备安排生产，同时检查库房是否已经备齐次日生产所需物料，并发放到制造部相应的生产车间（班组）。

4）制造部各车间（班组）按《生产作业计划》做好人员调配、物料交接、机械设备、工装模具、技术资料等产前相关准备工作。

4、生产作业及生产计划追踪

1）生产准备工作完成后,生产车间工段长（班组长）按计划安排生产；制造部跟进生产进度，协调产能；

2）制造部品管员依据产品检验标准对生产产品进行制程检验作业；

3）生产车间（班组）及时将经品管员检验合格的产品进行转序，合格的产成品开具《成品入仓单》交成品仓办理成品入库；

4）各车间工段长（班组长）须在每日上午10：30时前上报前一日《生产日报表》至制造部；5）成品仓库同制造部办理完成品入库手续后,在0.5个工作日内更新成品库存信息,以便销售部查询及安排出货

6）生产数据统计与分析:制造部每日对各生产单位生产数据进行统计,定期计算出各生产单位的每周/月生产计划的达成率，并作为各生产车间的产能分析指标，同时对产品质量、成本指标的完成进行统计分析。针对未达成项，协同生产车间（班组）进行原因分析，提出改善对策，制定落实措施。

5、生产异常处理

1）在生产过程中若出现超4小时仍无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时，生产责任部门以《生产异常通知单》的方式通知制造部和公司生产主管领导。由公司生产主管在半小时内组织相关部门负责人，召开“生产异常协调会”议定解决办法。若影响订单交期时，由制造部以《工作联络单》的方式报销售部,作订单交期协调。

2）生产过程中发现物料存在品质问题需退/补料时，生产单位物料员应及时将不良品物料整理归类后开立《生产退料单》，经品管员判定后，交制造部主管审核，进行退/补料作业。制造部主管针对所退不良品查询库存状况,如果有库存及时通知仓库发放给生产部门；如果没有库存,立即采取应急措施（寻找替代品、补购等）。

3）公司生产主管每周定期组织召开生产协调会,针对生产异常和物料进度异常等进行协调处