抛光工艺详解
金属抛光工艺(3篇)
第1篇一、引言金属抛光工艺是金属表面处理技术的重要组成部分，广泛应用于机械制造、航空航天、电子电器、汽车制造等领域。
金属抛光工艺能够提高金属表面的光洁度、降低表面粗糙度、消除表面划痕、增加表面硬度和耐磨性，从而提高产品的外观质量和使用寿命。
本文将详细介绍金属抛光工艺的原理、方法、设备和注意事项。
二、金属抛光工艺原理金属抛光工艺的基本原理是通过机械、化学、电化学或光化学等方法，去除金属表面的氧化层、划痕、毛刺等缺陷，使金属表面达到光滑、平整、光亮的效果。
以下是几种常见的金属抛光工艺原理：1. 机械抛光：通过摩擦、磨削、抛光等方法，利用抛光工具对金属表面进行机械加工，使表面达到光滑、平整的效果。
2. 化学抛光：利用化学溶液对金属表面进行腐蚀，去除表面的氧化层、划痕等缺陷，使表面达到光滑、平整的效果。
3. 电化学抛光：在金属表面施加直流电压，利用电解质溶液中的离子与金属表面发生化学反应，去除表面的氧化层、划痕等缺陷，使表面达到光滑、平整的效果。
4. 光化学抛光：利用光能激发化学反应，去除金属表面的氧化层、划痕等缺陷，使表面达到光滑、平整的效果。
三、金属抛光工艺方法1. 机械抛光：机械抛光方法包括手工抛光、机械抛光、振动抛光等。
手工抛光适用于小批量、形状复杂的工件；机械抛光适用于大批量、形状简单的工件；振动抛光适用于精密加工和表面处理。
2. 化学抛光：化学抛光方法包括单一化学抛光、复合化学抛光等。
单一化学抛光适用于单一金属或合金的表面处理；复合化学抛光适用于多种金属或合金的表面处理。
3. 电化学抛光：电化学抛光方法包括单槽电化学抛光、多槽电化学抛光等。
单槽电化学抛光适用于小批量、形状简单的工件；多槽电化学抛光适用于大批量、形状复杂的工件。
4. 光化学抛光：光化学抛光方法包括紫外线光化学抛光、激光光化学抛光等。
紫外线光化学抛光适用于小批量、形状简单的工件；激光光化学抛光适用于大批量、形状复杂的工件。
四、金属抛光设备1. 机械抛光设备：主要包括抛光机、抛光轮、抛光布、抛光膏等。
抛光的工艺流程及注意事项
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抛光工艺流程及技巧
抛光工艺流程及技巧抛光是一种常见的表面处理工艺，用于提高工件的光洁度和亮度，使其表面更加平滑和细腻。
抛光工艺广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工和制造过程中。
下面将介绍抛光工艺的流程及一些常用的抛光技巧。
一、抛光工艺流程1.准备工件：首先要将待抛光的工件进行清洗，去除表面的污垢和杂质，以保证抛光效果的质量。
2.粗抛：使用粗砂纸、磨削工具等材料进行粗抛处理，去除工件表面的凹陷、氧化和划痕等缺陷。
这一步是为了更好地为后续的抛光工序做准备。
3.中抛：使用较细的砂纸、砂轮等工具进行中抛处理，去除粗抛后仍然存在的缺陷，使工件表面更加光滑均匀。
4.细抛：使用亚光轮、细磨粉等细腻的工具进行细抛处理，进一步提高工件表面的光洁度和亮度。
5.打磨：最后使用细砂纸、抛光布等工具进行打磨处理，使工件表面更加光滑细腻，并消除可能存在的残留瑕疵。
6.清洁：抛光完成后，要对工件进行彻底的清洁，去除表面可能残留的砂粒、磨粉等杂质。
二、抛光技巧1.选择合适的抛光工具：根据工件材料和处理要求，选择合适的抛光工具，例如磨轮、砂纸、砂轮等。
2.掌握合适的抛光速度：抛光速度要适中，过快可能会导致工件表面过热，过慢可能会影响效率和质量。
3.控制抛光力度：抛光力度要适中，过大可能会损坏工件表面，过小则可能无法达到预期的抛光效果。
4.选择合适的抛光剂：根据工件材料和抛光要求选择合适的抛光剂，例如研磨膏、抛光液等。
5.注意抛光时间：抛光时间要控制好，过长可能会对工件造成不必要的损伤。
6.定期更换抛光工具：由于长时间使用会导致抛光工具磨损，影响抛光效果，因此需要定期更换抛光工具。
7.加强工艺质量控制：在整个抛光过程中，需要进行严格的质量控制，包括对工艺流程的控制、对抛光效果的评估等。
8.保持工作区整洁：抛光过程中会产生大量的灰尘和杂质，要定期清理工作区，以确保抛光效果的质量。
总结：抛光工艺是一项精细的加工工艺，需要掌握一定的技巧和经验。
通过合理的抛光工序和精确的操作，可以获得理想的抛光效果。
抛光加工工艺(3篇)
第1篇一、引言抛光加工是一种常见的表面处理工艺，通过对工件表面进行抛光，使其达到光亮、平整、光滑的效果。
抛光加工广泛应用于汽车、航空、船舶、电子、医疗器械等行业。
本文将详细介绍抛光加工的工艺过程、设备、材料以及质量控制等方面。
二、抛光加工工艺过程1. 准备工作（1）工件选择：根据工件材质、形状、表面质量要求选择合适的抛光方法。
（2）工件清洗：去除工件表面的油污、灰尘等杂质。
（3）磨具准备：根据工件材质和表面质量要求选择合适的磨具。
2. 抛光加工（1）干抛光：干抛光适用于表面硬度较高、不易变形的工件。
在干抛光过程中，使用抛光轮、抛光布等磨具进行抛光。
抛光过程中，应注意控制抛光压力、转速、抛光时间等因素。
（2）湿抛光：湿抛光适用于表面硬度较低、易变形的工件。
在湿抛光过程中，使用抛光轮、抛光布等磨具进行抛光，同时加入适量的抛光液。
抛光液可提高抛光效率，降低磨具磨损。
（3）电解抛光：电解抛光适用于表面质量要求极高的工件。
在电解抛光过程中，工件作为阳极，磨具作为阴极，通过电解液的作用实现抛光。
电解抛光具有抛光效率高、表面质量好等优点。
3. 抛光后处理（1）清洗：抛光完成后，对工件进行清洗，去除残留的抛光液和杂质。
（2）干燥：将工件进行干燥处理，防止水分残留。
（3）检验：对工件进行表面质量检验，确保抛光效果符合要求。
三、抛光加工设备1. 抛光机：抛光机是抛光加工的核心设备，主要包括抛光轮、抛光布、抛光液等。
抛光机类型有手动抛光机、半自动抛光机和全自动抛光机。
2. 磨具：磨具是抛光加工的关键工具，主要包括抛光轮、抛光布、抛光膏等。
磨具的选择应根据工件材质、表面质量要求等因素确定。
3. 电解抛光设备：电解抛光设备主要包括电解槽、电源、电极等。
电解抛光设备的选择应考虑工件尺寸、形状、表面质量要求等因素。
四、抛光加工材料1. 抛光液：抛光液是抛光加工中的重要辅助材料，主要包括水、酸、碱、盐等。
抛光液的选择应根据工件材质、表面质量要求等因素确定。
抛光工艺流程及技巧
抛光工艺流程及技巧抛光是一种常见的表面加工工艺，通过摩擦作用去除工件表面的细小缺陷，使其表面光滑亮堂。
下面将介绍抛光的工艺流程及一些技巧。
一、抛光工艺流程：1.准备工作：清洗工件表面，确保无油污和灰尘，以免影响抛光效果。
2.粗抛工艺：使用粗砂纸或砂轮进行粗抛，去除工件表面的大颗粒瑕疵和杂质。
3.中抛工艺：使用中砂纸或砂轮进行中抛，去除粗抛后留下的瑕疵和磨痕。
4.细抛工艺：使用细砂纸或砂轮进行细抛，去除中抛后留下的瑕疵和磨痕，使工件表面更加光滑。
5.精抛工艺：使用皮轮或抛光膏进行精抛，进一步平滑工件表面，提高光泽度。
6.抛光工艺：使用抛光布或抛光机进行抛光，使工件表面光滑如镜，达到理想的光泽效果。
7.清洗工艺：使用清洗剂和清水对抛光后的工件进行清洗，去除抛光过程中产生的残留杂质和污渍。
二、抛光技巧：1.选用合适的研磨材料：根据工件的材质选择适合的砂纸或砂轮，确保能够达到所需的抛光效果。
2.控制研磨压力：抛光时要控制好研磨的压力，过大的压力容易导致材料的变形和研磨痕迹。
3.研磨方向要一致：研磨时要保持一定的方向，避免出现交叉磨痕和划痕。
4.注意转速控制：使用抛光机时，要根据工件的材质和抛光步骤来调整合适的转速，过高的转速可能导致烧伤工件表面。
5.均匀力度推动抛光工具：在抛光过程中要保持均匀的力度推动抛光工具，以确保整个工件表面都能得到均匀的抛光处理。
6.检查后处理效果：抛光后要对工件进行仔细检查，确保抛光效果符合要求，如有需要可进行二次抛光处理。
7.后续防护处理：抛光后的工件表面容易受到氧化和腐蚀的影响，要进行适当的防护处理，如涂覆保护膜或进行防锈处理。
以上是抛光的工艺流程及一些技巧。
通过合理的抛光工艺流程和技巧的运用，可以使工件表面达到理想的光滑度和光泽度，提高工件的质量和外观。
抛光是一个需要不断实践和总结经验的工艺，希望以上内容对您有所帮助。
常用研磨抛光工艺
常用研磨抛光工艺引言：研磨抛光是一种常见的表面处理工艺，用于改善材料表面的质量和外观。
它在许多领域都有广泛的应用，包括金属加工、玻璃制造、陶瓷制品、塑料加工等。
本文将介绍一些常用的研磨抛光工艺，以及它们的应用和特点。
一、手工研磨抛光工艺手工研磨抛光是最基本、最常用的一种工艺。
它通常使用砂纸、砂轮、抛光布等工具进行操作。
手工研磨抛光可以根据需要选择不同的研磨粒度和抛光材料，以达到不同的处理效果。
手工研磨抛光的优点是操作简单、成本低廉，适用于小批量生产和个体定制。
二、机械研磨抛光工艺机械研磨抛光是利用机械设备进行表面处理的一种工艺。
常见的机械设备包括研磨机、抛光机、研磨头等。
机械研磨抛光可以实现高效、精确的表面处理，适用于大批量生产和工业化生产。
它的优点是操作简单、效率高，可以实现一定的自动化和智能化。
三、化学研磨抛光工艺化学研磨抛光是利用化学药剂进行表面处理的一种工艺。
常见的化学药剂有酸性溶液、碱性溶液、电解液等。
化学研磨抛光可以实现细微、均匀的表面处理效果，适用于复杂形状和微小尺寸的工件。
它的优点是可以处理难以机械研磨的部位，如内孔、弯曲面等。
四、电解研磨抛光工艺电解研磨抛光是利用电解作用进行表面处理的一种工艺。
它将工件作为阳极，通过电解液和电流的作用，使工件表面发生化学反应，达到研磨抛光的效果。
电解研磨抛光可以实现高效、精确的表面处理，适用于复杂形状和高精度要求的工件。
它的优点是可以实现自动化、批量化生产，提高生产效率和产品质量。
五、超声波研磨抛光工艺超声波研磨抛光是利用超声波振动加速研磨抛光的一种工艺。
它通过超声波的高频振动，使研磨剂在工件表面产生微小的冲击和摩擦，达到研磨抛光的效果。
超声波研磨抛光可以实现微观、均匀的表面处理，适用于高精度和高光洁度要求的工件。
它的优点是可以处理复杂形状和薄壁工件，避免变形和损伤。
六、激光研磨抛光工艺激光研磨抛光是利用激光束进行表面处理的一种工艺。
它通过激光束的高能量和高密度，对工件表面进行局部熔化和蒸发，达到研磨抛光的效果。
抛光的工艺
抛光的工艺一、概述抛光是一种常用的表面处理技术，用于提高材料表面的光洁度和平滑度。
在制造、机械、化工、电子、装饰等行业中，抛光被广泛应用。
本文将详细介绍抛光的工艺、材料选择、工具设备、应用场景以及抛光的质量控制。
二、抛光材料选择在选择抛光材料时，应考虑材料的硬度、粒度、韧性、化学稳定性以及成本等因素。
常用的抛光材料包括磨料、抛光布、抛光蜡等。
磨料是抛光过程中最常用的材料，可根据需要选择不同粒度的磨料来控制表面粗糙度。
抛光布用于承载磨料，其材质和纹理会影响抛光效果。
抛光蜡则起到润滑和填充的作用，能够提高抛光效率。
三、抛光工具和设备1.抛光轮：由布轮、棉轮、鹿皮等制成，主要用于抛光机或手工抛光。
根据需要选择不同材质和硬度的抛光轮。
2.抛光机：分为电动抛光机和气动抛光机，根据被抛光材料的性质和要求选择合适的抛光机。
3.抛光膏：一种粘性物质，用于涂抹在抛光轮上，可控制抛光时的摩擦力和温度。
4.研磨剂：由磨料和研磨液混合而成，用于对表面进行研磨处理。
5.其他工具：如刮刀、海绵、砂纸等，根据具体抛光需求选择使用。
四、抛光工艺流程1.准备工作：检查待抛光工件表面是否干净、无油污，如有需要，进行清洗和烘干。
2.涂抹研磨剂：根据需要选择研磨剂，将其均匀涂抹在抛光布或轮上。
3.抛光处理：将涂抹了研磨剂的抛光布或轮放置在抛光机上，调整好压力和转速，开始进行抛光处理。
或者采用手工方式进行抛光。
4.检查与修整：在抛光过程中，需定期检查工件表面，如发现有较明显的划痕或凸起，需及时修整。
5.清洁与防护：完成抛光后，用清水冲洗工件表面，然后用软布擦干。
为了保持表面光泽，可以在表面涂抹一层防护蜡。
6.质量检测：对完成抛光的工件进行质量检测，确保表面质量符合要求。
7.记录与存档：对整个抛光过程进行详细记录，包括使用的材料、工艺参数等，以便后续追溯和优化。
五、应用场景1.金属制品：如不锈钢、铜、铝等金属材料表面的抛光，可以提高表面光泽度和耐腐蚀性。
抛光生产工艺流程
•抛光生产工艺流程抛光是将工件表面进行一系列加工，以达到提高光洁度、光亮度和光反射率的目的。
下面是抛光的生产工艺流程的详细介绍。
一.准备工作：1.检查工具和设备是否齐全，并保持其良好的工作状态。
2.检查原材料是否准备充分，如研磨片、抛光物料等。
3.检查工作区域是否清洁、整齐，并按照安全操作规范进行调整和维护。
二.表面磨削：1.对工件进行初步表面磨削，以去除表面粗糙度和不均匀性，使其平整。
2.选择适当的研磨片和磨削液，并根据加工要求进行研磨。
3.使用研磨机进行磨削，确保研磨片的工作表面与工件表面保持接触。
三.粗抛光：1.使用粗研磨片和粗研磨液进行粗抛光，以进一步提高表面平整度和光洁度。
2.使用粗研磨机进行粗抛光，确保研磨片充分接触工件表面。
3.应根据具体工艺要求控制抛光时间和抛光压力，以避免过度抛光或不足抛光。
四.中抛光：1.切换到中研磨片和中研磨液，进行中抛光，以提高表面光洁度和光亮度。
2.选择适当的研磨速度和研磨压力，避免对工件表面造成过度磨损。
3.根据抛光时间和抛光压力调整，控制抛光效果，使其达到预期目标。
五.细抛光：1.切换到细研磨片和细研磨液，进行细抛光，以进一步改善表面光滑度和光亮度。
2.注意使用适当的研磨速度和研磨压力，以避免对工件表面造成过度磨损。
3.合理控制抛光时间和抛光压力，以达到最佳抛光效果。
六.高光抛光：1.使用高光研磨片和高光研磨液进行高光抛光，使表面达到高光洁度和高光亮度。
2.对其它加工过程中可能残留在工件表面的研磨痕迹进行去除，以实现最终的光洁度。
3.根据加工要求控制抛光时间和抛光压力，以获得理想的高光抛光效果。
七.清洗和检验：1.清洗工件，去除抛光过程中留下的研磨剂和残留物。
2.使用一些工具和仪器进行外观检验，以确保工件表面的质量达标。
3.如发现表面有瑕疵或不合格，应及时进行修复或重新抛光。
八.完工：1.对抛光工作进行总结和记录，以便今后改进和参考。
2.清理工作区域，保持设备和工具的干净和良好状态。
抛光工序操作及质量要求
抛光工序操作及质量要求抛光是一种常用的表面处理工艺，它可以提升产品外观质量，改善产品的手感和光滑度。
下面我们来详细介绍抛光工序的操作和质量要求。
一、抛光工序的操作流程：1.准备工作：检查抛光工具和材料是否齐全，并确认产品准备就绪。
2.清洗表面：使用洁净的布或海绵沾取清洁剂，对产品表面进行清洗。
这一步很重要，因为产品表面的污渍和油渍会影响抛光效果。
3.粗抛光：使用粗砂纸、砂轮或抛光机等工具对产品表面进行磨削。
这一步的目的是去除表面的凹凸不平和杂质。
4.中抛光：换用中号砂纸或抛光膏进行抛光。
中抛光主要是磨平表面，并进一步提升光亮度。
5.细抛光：使用细砂纸或高颗粒抛光膏进行抛光。
细抛光的目的是进一步提升产品的光滑度和光亮度。
6.打磨：使用砂纸或打磨用布对产品进行打磨，以去除可能出现的划痕或瑕疵。
7.清洁：使用清洁剂清洗产品表面，以去除抛光过程中残留的杂质和粉尘。
8.最后抛光：使用抛光蜡或抛光液进行最后的抛光，以增加产品的光泽度。
9.检查质量：仔细检查产品表面是否存在瑕疵、划痕或凹凸不平等问题，确保产品达到质量要求。
二、抛光工序的质量要求：1.光泽度：产品表面应该光滑、反光度高，并且没有明显的划痕、瑕疵或凹凸不平。
2.平整度：产品表面应该平整，没有凹凸不平的现象。
平整度的要求取决于产品的设计要求和用途。
3.清洁度：产品表面应该干净无尘，不应该有杂质、油污、污渍等。
清洁度的要求取决于产品的用途和需求。
4.划痕和瑕疵：产品表面不应该有明显的划痕、瑕疵、气泡或其他缺陷。
任何瑕疵都应该在抛光过程中被修复或去除。
5.光滑度：产品表面应该光滑，没有粗糙感。
光滑度的要求取决于产品的用途和需求。
6.光亮度：产品表面应该有一定的光亮度，可以通过抛光液、抛光蜡等方法进行增加。
7.时间效率：抛光工序的时间效率应该高，即能够在较短的时间内完成抛光工作，提高工作效率。
抛光机工艺(3篇)
第1篇一、引言随着工业技术的不断发展，对材料表面质量的要求越来越高。
抛光作为一种重要的表面处理技术，被广泛应用于金属、非金属、塑料等材料的加工过程中。
抛光机工艺作为一种高效精密的表面处理技术，能够显著提高材料的表面质量，增强其使用寿命和美观度。
本文将从抛光机工艺的定义、原理、分类、设备、工艺流程以及应用等方面进行详细介绍。
二、抛光机工艺的定义与原理1. 定义抛光机工艺是指利用机械或化学的方法，对材料表面进行精细加工，使其达到镜面、镜面抛光、半抛光等不同光洁度要求的一种表面处理技术。
2. 原理抛光机工艺主要利用摩擦、切削、化学腐蚀等原理，使材料表面达到光洁、平整的效果。
在抛光过程中，抛光机通过高速旋转的抛光轮与材料表面接触，利用抛光轮上的磨料或抛光膏对材料表面进行摩擦，从而去除表面划痕、氧化层、锈蚀等缺陷，使表面达到镜面或镜面抛光的效果。
三、抛光机工艺的分类1. 按抛光方式分类（1）机械抛光：利用抛光轮与材料表面接触，通过摩擦作用去除表面缺陷。
（2）化学抛光：利用化学溶液与材料表面发生化学反应，去除表面缺陷。
（3）电化学抛光：利用电解质溶液、电流和材料表面之间的电化学反应，去除表面缺陷。
2. 按抛光程度分类（1）镜面抛光：表面光洁度达到镜面效果。
（2）半抛光：表面光洁度介于镜面抛光和一般抛光之间。
（3）一般抛光：表面光洁度达到一般要求。
四、抛光机设备1. 通用型抛光机：适用于各种材料表面的抛光处理。
2. 高速抛光机：适用于高速抛光工艺，提高抛光效率。
3. 磁抛光机：利用磁力使抛光轮与材料表面接触，适用于小型零件的抛光。
4. 液压抛光机：利用液压系统驱动抛光轮旋转，适用于大尺寸材料的抛光。
五、抛光机工艺流程1. 准备工作：对材料进行清洗、去油、去锈等预处理。
2. 抛光膏选择：根据材料种类和抛光程度选择合适的抛光膏。
3. 抛光机调整：调整抛光机转速、压力等参数，确保抛光效果。
4. 抛光过程：将材料放置在抛光机上，进行抛光处理。
抛光工艺技术ppt课件
四、研磨的注意事项
(一)模型的固定与安装刀具 (二)研磨仪的转速控制
1.切削蜡型时，研磨仪的转速控制在3000rpm。 2.研磨金属件的转速应控制在5000-15000rpm，
也可根据研磨仪的性能作适当调整。
(三)常用的研磨方法 1.将研磨面三等分，研磨面颈1／3必须平行， 合2／3呈一定锥度。用球形研磨刀在颈缘制 备环形肩台。颈部研磨下限应低于附着 体，高于组织面0.5mm。 2.研磨面完全平行，颈部形成肩台，肩台与 垂直面的夹角圆钝，颈缘制备6°环形肩台.
5.研磨须朝一个方向进行，来回移动研磨会在 铸件表面形成垂直的沟或槽。
6.研磨过程须保持完整性，不应在短时间内切 削研磨许多材料，也不应研磨一半后搁置一 段时间后再研磨。
7.研磨过程中应不断地在加工件表面涂布研磨 油，以便冷却加工件和研磨刀。
8.研磨时须加力于铸件上，因此要手持铸件， 以免研磨件脱离。
二、炉内焊接法
1．特点 (1)炉内焊接具有真空密闭的焊接条件，金属 不易氧化。 (2)焊件整体加热均匀，温度控制准确。 (3)主要应用于金属一烤瓷基底桥的焊接。
2．操作要点 基本上是按照固定→预热→焊接三个步骤 进行。 (1)固定与包理 (2)预热 (3)焊接
三、激光焊接法
某些物质原子中的粒子受光或电刺激，使 低能级的原子变成高能级原子，辐射出相位、 频率、方向完全相同的光，具有颜色单纯、能 量高度集中、光束方向性好的特点。
(1)切除铸道及喷砂 喷砂机在0.2～0.8MP气压下。
(2)粗磨 用粒度较粗的(80～100目)金刚砂磨头。
(3)细磨 用粒度较细的金属磨头(约120～200目)。
(4)抛光 用中粒度和细粒度(200～300目)橡皮轮， 依次抛光，要求消除所有磨痕，直至金属 表面出现均匀的光泽，再用布轮加抛光膏 抛光。其中义齿支架应先电解抛光，再按 上面各步进行抛光。
磨光、抛光工艺技术
应用场景比较
磨光工艺
适用于各种材质的工件表面加工，如 金属、玻璃、陶瓷等。应用场景包括 机械制造、家具制造、建筑装修等。
抛光工艺
主要应用于金属、玻璃、宝石等材质 的表面加工，以及对表面质量要求较 高的场合。应用场景包括珠宝首饰、 钟表制造、光学仪器等。
优缺点比较
磨光工艺优点
加工效率高、适用范围广、成本较低。 缺点：表面质量相对较低，易受磨料 和磨削力的影响。
准备工作
检查工件表面，去除污渍、杂 质等，确保表面平整、干净。
中磨
使用中磨料对工件表面进行进 一步磨削，降低表面粗糙度， 为精磨做准备。
抛光前的处理
对精磨后的表面进行清洗、去 油、干燥等处理，为抛光做准 备。
抛光工艺流程
抛光轮选择
根据工件表面要求选择 合适的抛光轮，确保抛
光效果。
抛光液配制
抛光
根据需要配制适量的抛 光液，如研磨剂、蜡等。
抛光工艺优点
表面质量高、加工效果好、可提高工 件光泽度和反光性能。缺点：加工效 率相对较低、成本较高，对工件材质 和抛光工具的选用有较高要求。
04 磨光、抛光工艺流程
磨光工艺流程
粗磨
使用粗磨料对工件表面进行初 步磨削，去除较大缺陷，使表 面变得相对平整。
精磨
使用精磨料对工件表面进行精 细磨削，使表面达到所需的光 洁度。
环保磨抛材料
研发无毒、无害、无污染的磨抛材料，降低对环境的负面影响。
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智能化技术的应用
自动化磨抛设备
通过计算机控制，实现磨抛过程的自动 化和智能化，提高生产效率和加工精度 。
VS
智能检测系统
抛光工艺的详细介绍
抛光工艺的详细介绍抛光工艺是金属表面经过复杂多变的操作，利用自然物质形成一层硬而有光泽的保护膜或风吹芯片，以实现多重功能目的的一种方式。
加工表面采用有损和无损分别处理，其工艺主要包括起始、抛光剂型号选择、抛光试验、材料及机械抛光设备参数、机械抛光过程及抛光工艺管控等环节，这些环节的互相协调，形成有效的抛光工艺，把表面金属加工工艺处理工艺构建为完整的系统，从而形成完美的表面。
抛光的初始处理是打磨，就是使用磨料将表面的局部凹凸去除，形成较为平整的表面，进而根据表面加工要求选择合适的抛光剂型号进行处理。
抛光剂一般以粉末或刷具的形式使用，有助于除去表面的浮渣，。
抛光试验是检验面粗糙度和表面光洁度的一种方式，主要可以用视觉检查、电子镜检查、测厚仪等仪器进行控制，其检测结果可以评估材料抛光的质量，为以后进行调整抛光参数奠定基础。
材料及机械抛光设备参数的选择是抛光的重要环节，不同的材料和机械抛光设备参数有不同的协同效果。
一般来说，良好质量的抛光，应选择硅砂轮材料，莫来砂轮材料抛砂可得到比较完美的抛光效果；表面光洁度要求高的抛光，可采用蓝宝石砂轮材料。
除了选择合适的材料，还需要结合机械抛光设备参数调整，如转速，风管管径及轮毂等，来实现对标准的表面光洁度的要求。
机械抛光过程是将加工件在机械设备上进行自动抛光，它是实现抛光要求的最重要的环节，多数是采用移动表面抛光机，它利用把磨料固定在机器上，利用磨头磨料削减表面材料，以实现抛光深度的请求；机械抛光可以利用半自动和全自动抛光机进行抛光，根据安装的设备的类型及加工的材料和加工要求，选择有效的机械抛光参数，为抛光过程提供一个有效的基础。
抛光工艺管控是指利用管理物料存储，把抛光剂料（磨料）加工及抛光后残留物对象管理，环境控制及教育培训，来保证表面加工质量的一种方式。
通过合理的物料采购管理、合理的处理工艺及抛光剂应用调整，可使表面加工抛光质量得到更好的稳定，实现更高的要求。
抛光工艺分类
抛光工艺分类
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一、静态抛光：
1、机械抛光：
（1）研磨：磨料涂布，运用砂轮组织研磨表面，研磨强度大，粗糙度高，光滑度低。
（2）砂磨：砂磨是使用砂轮或沙液磨洗表面，来改善表面光滑度的方式。
（3）抛光：通过抛光机械，以不锈钢纤维刷、棉花纤维刷等为工件表面精细加工，以提高表面光滑度的方法。
2、化学抛光：
（1）氧化抛光：将表面氧化物通过化学方式消除，使表面光洁度提升的方法。
（2）消光抛光：使用消光抛光剂淬火处理，以此来维护和保养表面光洁度的技术。
3、物理抛光：
（1）激光抛光：将穿透性激光投射到表面，熔融、凝结和汽化材料，使表面光洁度提高的方法。
（2）氩弧抛光：使用发出的氩弧，将表面材料汽化，并将其熔点凝聚到表面，使表面光洁度提高的方式。
二、动态抛光：
1、机械抛光：
（1）磨削：使用砂轮或其他切削工具，以提高表面光洁度的方式。
（2）抛光：使用抛光机械，以细小的刀具对表面做精细的加工，以改善表面光洁度的方式。
2、化学抛光：
（1）氯化抛光：通过氯化反应去除表面氧化物，提升表面光洁度的方式。
（2）电化学抛光：使用电解液作用于表面，维持表面状态，改善表面光洁度的方式。
金属抛光工艺流程
金属抛光工艺流程金属抛光是一种常用的表面处理工艺，可以使金属制品的表面光滑、亮丽，同时也能提高其耐腐蚀性和美观度。
下面将详细介绍金属抛光的工艺流程。
首先，金属抛光前需准备好所需的工具和材料，包括磨抛机、研磨刀具、研磨砂纸、研磨液、抛光布等。
第一步是研磨。
对于摩擦表面粗糙度较高的金属制品，首先需要进行粗磨。
使用研磨刀具和研磨液，对金属表面进行研磨处理，去除表面的颗粒、氧化物和不规则凸起，使其表面变得光滑。
然后再用研磨砂纸进行中磨，进一步增加金属表面的光滑度。
第二步是抛光。
将研磨后的金属制品放入抛光机中。
抛光机通常是一种旋转式的设备，其上配有抛光布或抛光毛刷。
在抛光机的旋转作用下，金属制品与抛光布或抛光毛刷运动摩擦，从而使金属表面得到更加光滑的处理。
必要时，可以在抛光过程中添加一些抛光液或抛光膏，以增加抛光效果。
第三步是清洗。
在金属抛光完成后，需要对金属制品进行清洗，以去除抛光过程中产生的残留物和抛光液。
常用的清洗方法包括水清洗、酸洗和碱洗。
水清洗是最常见的方法，将金属制品放入清水中搅拌或浸泡一段时间，然后用水冲洗干净。
酸洗和碱洗是利用酸性和碱性溶液的化学作用来去除金属表面上的污垢和氧化物，需要注意使用过程中的安全。
第四步是二次抛光。
在经过初次抛光和清洗后，金属制品的表面已经光滑得相当不错，但仍可能存在一些微小的凹陷和不均匀。
因此，进行二次抛光可以进一步提高表面的光滑度和亮度。
二次抛光一般使用较细的抛光布或抛光膏，手工进行轻微摩擦，注意力度要适度，以免过度破坏金属表面。
最后一步是涂层保护。
经过抛光处理的金属表面相对较为脆弱，容易受到外界的腐蚀和划伤。
因此，需要对金属表面进行一层涂层保护，常用的方法包括涂层、喷涂、电镀等。
涂层保护可以增加金属表面的硬度和抗腐蚀性，同时也能够为金属制品增添一定的美观度。
总结起来，金属抛光工艺流程包括研磨、抛光、清洗、二次抛光和涂层保护。
通过这些步骤的处理，金属制品的表面能够得到充分的修复和提升，使其具有更好的质感和耐用性。
机械抛光工艺(3篇)
第1篇摘要：机械抛光是一种常见的表面处理工艺，通过机械方式对工件表面进行加工，以达到去除表面缺陷、提高表面质量的目的。
本文将详细介绍机械抛光工艺的原理、分类、设备、操作步骤及注意事项，旨在为从事机械抛光工作的技术人员提供参考。
一、机械抛光工艺原理机械抛光工艺是利用抛光机、抛光膏、抛光布等工具，通过机械力对工件表面进行摩擦，使表面微观不平整度减小，从而达到提高表面质量的目的。
抛光过程中，抛光膏与工件表面产生摩擦，使工件表面形成一层光滑的氧化膜，从而提高表面质量。
二、机械抛光工艺分类1. 按抛光方式分类（1）干抛光：指在无润滑剂的情况下进行抛光，适用于抛光硬质材料。
（2）湿抛光：指在润滑剂的作用下进行抛光，适用于抛光软质材料。
2. 按抛光材料分类（1）金属抛光：指对金属工件进行抛光，如不锈钢、铝、铜等。
（2）非金属抛光：指对非金属工件进行抛光，如塑料、木材、陶瓷等。
三、机械抛光工艺设备1. 抛光机：抛光机是机械抛光工艺的核心设备，包括立式抛光机、卧式抛光机、滚筒式抛光机等。
2. 抛光膏：抛光膏是抛光过程中的润滑剂，具有提高抛光效果、保护工件表面等作用。
3. 抛光布：抛光布是抛光过程中的磨料，具有提高抛光效果、保护工件表面等作用。
4. 辅助工具：如抛光轮、抛光盘、抛光棒等。
四、机械抛光工艺操作步骤1. 准备工作（1）检查抛光机是否正常运行。
（2）准备抛光膏、抛光布等抛光材料。
（3）确保工件表面无油污、锈蚀等杂质。
2. 抛光过程（1）将工件放置在抛光机上，调整抛光机转速。
（2）将抛光膏均匀涂抹在工件表面上。
（3）将抛光布紧贴工件表面，按照一定方向进行抛光。
（4）根据工件表面情况，适时调整抛光力度和抛光膏用量。
（5）抛光过程中，观察工件表面变化，确保抛光效果。
3. 抛光结束（1）停止抛光机，取出工件。
（2）检查工件表面质量，确保符合要求。
（3）清理抛光机、抛光布等工具。
五、机械抛光工艺注意事项1. 选择合适的抛光机、抛光膏、抛光布等材料。
抛光工艺流程及技巧
抛光工艺流程及技巧抛光是一种常用的表面处理工艺，用于提高产品的光洁度和光泽度。
正确的抛光工艺流程和掌握一些技巧可以有效提高抛光效果，下面将介绍一些常用的抛光工艺流程及技巧。
一、抛光工艺流程1.准备工作：准备好所需的抛光设备和工具，如电动抛光机、砂纸、抛光刀、刷子等。
同时，将需要抛光的物体进行清洁，去除表面上的尘土和污垢。
2.粗磨：使用粗砂纸或抛光刀等工具对物体进行初步磨削，去除表面的瑕疵和凹凸不平的区域。
3.中磨：使用中号砂纸对物体进行磨削，目的是去除粗磨留下的痕迹和较浅的瑕疵。
4.补体：如果抛光前的物体有明显的缺陷，可以使用配套的抛光膏进行补体，填补凹陷区域，使表面更加光滑。
5.细磨：细砂纸的使用是为了去除较小的瑕疵和磨削前准备。
可以选择逐渐使用细度递增的砂纸，最细可以使用2000号以上的砂纸。
6.抛光：使用电动抛光机搭配不同材质的抛光头和抛光膏对物体进行抛光处理。
在抛光过程中，要注意控制抛光机的转速和压力，以避免过度抛光导致损坏或变形。
7.清洗：抛光完成后，使用清洁剂或水将表面洗净，去除抛光过程中产生的残留物和抛光膏。
8.收尾：对抛光过的物体进行最后一次检查，确保表面没有残留的瑕疵和污垢。
二、抛光技巧1.选择合适的抛光膏：不同的物体和材质需要使用不同类型的抛光膏，例如金属材质可以选择硬质抛光膏，塑料或树脂材质可以选择软质抛光膏。
2.控制抛光机转速：抛光机的转速要根据具体需要和要抛光的物体的材质来调整。
一般来说，对于硬度较高的材料，可以使用较高的转速，对于较软的材料，应选择较低的转速。
3.掌握抛光压力：抛光机的施加压力要适度，太大会造成磨损和热量过大，太小则可能无法达到理想的抛光效果。
建议采用适当通多的压力进行抛光。
4.均匀力度移动：在抛光过程中，要保持均匀的力度和移动速度，以避免出现过于集中的抛光痕迹。
5.标记抛光方向：在开始抛光前，可以在物体上标记抛光方向，以便抛光时保持一致的力度和方向。
抛光工艺流程及技巧
抛光工艺流程及技巧(总19页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March模具抛光的工艺流程及技巧抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。
抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
目前常用的抛光方法有以下几种：㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。
油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。
抛光工艺流程
抛光工艺流程1. 简介抛光工艺是一种常用于改善材料表面光洁度和光反射性能的加工方法。
本文将介绍抛光工艺的基本步骤和注意事项。
2. 抛光步骤1. 清洁表面：在进行抛光之前，首先需要清洁待处理的物体表面，以去除灰尘、污垢和油脂等杂质。
可以使用清洁剂和柔软的布进行清洁。
2. 研磨：选择合适的研磨工具和研磨材料，如砂纸、砂轮等，进行研磨。
根据需要，可以选择粗砂纸进行初步去除表面不平整或瑕疵，然后逐渐使用细砂纸来达到更光滑的表面。
3. 打磨：在完成研磨后，使用打磨工具和打磨材料，如研磨膏等，进行打磨。
打磨的目的是进一步平整表面并去除砂痕和研磨留下的瑕疵。
4. 抛光：选择合适的抛光工具和抛光材料，如抛光布、抛光膏等，进行抛光。
通过旋转或振动抛光工具，使抛光材料与待处理表面摩擦，从而产生光亮的效果。
可以根据需要进行多次抛光，直到达到满意的效果。
5. 清洁和保养：在完成抛光后，及时清洁待处理物体的表面，以去除抛光材料和残留物。
可以使用清洁剂和柔软的布进行清洁。
对于需要长期保持光洁度的物体，可以使用清洁剂和定期抛光来保持其表面的光亮度。
3. 注意事项- 在进行抛光之前，需要仔细检查待处理物体的表面，确保没有明显的凹陷、划痕或损伤。
如果存在这些问题，可能需要采取其他修复方法。
- 在选择和使用研磨、打磨和抛光工具及材料时，要根据待处理物体的材质和需要达到的光洁度进行选择。
- 建议在进行研磨和打磨时采取逐渐细化的步骤，以避免过度磨损或损坏表面。
- 在进行抛光时，要控制力度和时间，避免过度摩擦和磨损。
- 在抛光过程中，可以适当添加水或抛光剂，以降低摩擦温度和提高抛光效果。
以上是抛光工艺的基本流程和一些注意事项，希望对您有所帮助。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
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金属外壳的抛光工艺你了解多少
2016年9月，iphone7举行了举世瞩目的发布会，而本次个人们带来的全新感触是它的高亮黑效果—黑得发亮、亮得发黑、金属中透着塑料感、平面中透着立体感、照之如镜、抚之如玉，整体形象丰富且饱满。
如此效果正是由磁流变抛光实现的。
什么是磁流变抛光？除了磁流变抛光外还有哪些抛光工艺？
抛光工艺简介
抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
抛光工艺有着悠久的历史，在古代，人们就对石器、玉器等进行抛光，在现代工业社会为了得到漂亮的产品外观，抛光工艺更加广泛地应用于各行各业中。
抛光工艺分类及特点
抛光工艺主要有：机械抛光、化学抛光、电解抛光、纳米抛光、超声波抛光、磁流变抛光等。
一、机械抛光
靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，需在专用抛光机上进行，抛光机主要由一个电动机和被带动的一个或两个抛光盘组成，转速200~600d/min，抛光盘上铺以不同材料的抛光布。
特点：
1、成本低、操作简单，但效率低，抛光表面不均匀，抛光时间难掌握，适宜小面积的表面处理；
2、采用机械抛光手段可以使金属表面的粗糙度值Ra=0.3~3.0μm。
二、化学抛光
化学抛光是一个表层溶解的过程，化学试剂对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的方法，试样经化学抛光后可直接在显微镜下观察。
优点：
1、设备简单、加工后零件表面的粗糙度值均匀一致；
2、操作简单，可同时抛光很多工件；
3、效率高，而且可以抛光形状复杂的工件。
缺点：
化学抛光所用溶液的调整和再生比较困难，在应用上受到限制，而且在化学抛光过程中，硝酸散发出大量黄棕色有害气体，对环境污染非常严重。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为几十μm。
三、电解抛光
电解抛光又称电化学抛光，以被抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，在适当的电解液中和适当电流密度下，阳极首先发生溶解，工件表面逐渐整平，从而达到工件增大表面光亮度的效果。
即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
优点：
1、内外色泽一致，光泽持久，可加工硬质材料、软质材料以及薄壁、形状复杂、细小的零件和制品；
2、抛光量很小，抛光后的尺寸精度和形状精度可控制在0.01mm以内；
3、抛光率高，抛光速度不受材料的软硬而影响；
4、工艺简单，操作容易，设备简单，投资小。
缺点：
1、在抛光前处理较为复杂及电解液的通用性差，使用寿命短和强腐蚀性及难处理等，电解抛光的应用范围受到一定的限制；
2、无法消除原表面的“粗波纹”，对工件表面的基体粗糙度有要求，一般应为Ra1.6以下才好。
四、纳米抛光
纳米抛光被称为等离子纳米抛光，在专门的自动化控制设备中进行，等离子就是在高温高压下，抛光剂水溶，但是在高温高压下，电子会脱离原子核而跑出来，原子核就形成了一个带正电的离子，当这些离子达到一定数量的时候可以成为等离子态，等离子态能量很大，当这些等离子和要抛光的物体摩擦时，顷刻间会使物体达到表面光亮的效果。
特点：
1、纳米抛光加工费用低，有利于推广，并且对加工环境无污染；
2、简单易行，采用专门的自动化控制设备，降低人工成本；
3、效率高，效果好，其精度控制极高，尺寸影响小，通常可控制在0.1
μm/min，抛光均匀，使整个工件表面和死角部位都可以达到一致的镜面效果；
4、适用面广，等离子纳米抛光可以适用的行业有手机电子、集成电路制造、运动器材（高尔夫球具）、眼镜制造、医疗器械、手表饰品、汽车配件、LED 制程、数码配件、航空航天等行业。
五、超声波抛光
大于16000Hz的声波被称为超声波，用于加工和抛光的超声波频率为16000-25000Hz，与普通声波相比，超声波频率高、波长短、能量大和较强的束射性。
超声波抛光是利用工具端面作超声频振动，迫使磨料悬浮液对硬脆材料表面机械加工的一种方法。
特点：
1、适用于加工硬脆材料和不导电的非金属材料；
2、工具对工件的作用力和热影响较小，不产生变形、烧伤和变质层；
3、加工精度达0.01-0.02mm，粗糙度达1-0.1μm；
4、可以抛光薄壁、薄片、窄缝和低刚度的零件；设备简单，使用维修方便。
六、磁流变抛光
磁流体抛光技术是一种新兴的先进加工技术，磁性颗粒、表面活性剂、以及其它一些添加剂按照一定比例分散在基载液中形成悬浊液，当施加磁场时，磁性颗粒成链状或纤维状排列，导致整个流体的粘度增大，表现出类固体的特性；当磁场消失时，磁性颗粒又恢复到原来分散的自由状态，整个体系又恢复流体的状态，“液固转变”的过程在毫秒间就能完成。
当在流体中加入一定的磨料颗粒时，磁流变液就具有研磨抛光的作用，根据抛光物件的不同，可以选择不同的基载液与磨料颗粒。
特点：
1、能够达到极低的粗糙度，一般用于精密光学镜头的抛光；
2、由于整个工件都处于液体当中，抛光热量容易散出，不会在工件局部位置造成过热，有利于避免抛光产生橘皮；
3、整个工件各部分都与流体均匀接触，能够保证抛光效果均匀一致，且不受工件形状限制。
抛光的应用
随着工业技术的进步与发展，抛光不再仅仅局限于石材等传统材料的应用，还广泛应用于当今工业社会大量使用的金属材料、陶瓷材料、塑料、
玻璃等。
一、金属材料的抛光
金属材料的抛光方法很多，但在工业生茶中以机械抛光、化学抛光、电化学抛光为主。
其中，电化学抛光技术主要在金属精加工、电镀涂饰表面预处理、金相样品制备及那些需要控制表面质量与粗糙度的领域，具有机械抛光、化学抛光等技术无可比拟的高效率，加工后的表面具有无硬化层、光亮度高、美观并耐蚀等特点，几乎所有的金属材料都适合电化学抛光。
应用案例：苹果6手机铝合金外壳,经过CNC精雕成型,研磨处理,高光,本色电镀,遮盖,阳极,退遮成一个完整的手机外壳面板。
铝合金镜面抛光是相对比较有难度的,利用手抛是完全无法实现其要求的,平面研磨机镜面抛光的过程主要分为二道工序：靠前道,白色抛光皮氧化铝粗抛液，使表面形成一个亚光面。
第二道，阻尼布二氧化硅抛光液,在短短十分钟内达到一个理想的超镜面。
二、陶瓷材料的抛光
新型陶瓷材料在性能上有其独特的优越性，因此从手机外壳到航天设备等各个领域都受到了越来越广泛的应用，在陶瓷材料的超精加工与光整加工中，研磨、抛光加工有着不可替代的位置，陶瓷材料的抛光主要有研磨抛光、采用激光加工以及超声波抛光等。
应用案例：小米5采用了微晶锆陶瓷机身，需要经过正面和外弧抛光，工艺流程为局部研磨—整体研磨—粗抛—细抛—清洁—检验，由于陶瓷机身硬度大，而且陶瓷表面有较强吸光性，普通抛光难以达到镜面抛光效果。
机身采用金刚石粉（珠）湿法抛光，分别对机身的平面和手机外框进行打磨抛光。
经过313分钟、千万转的循环研磨，机身光滑平整，色泽圆润。
三、塑料的抛光
随着塑胶制品日益广泛的应用，对塑料模具的表面质量要求也越高，往往要求达到镜面抛光度，塑料模具的抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，同时可以使塑胶制品易于脱模，减少生产注塑周期。
因而抛光在塑料模具制造过程中是很重要的一道工序。
机械抛光、化学抛光、电解抛光、超声波抛光等均可用于塑料的抛光处理。
应用案例：聚酯瓶外观成透明色，有玻璃质感，使用抛光工艺加工后可以增加透明度且使表面更加光滑细腻，具体操作步骤是，先用砂纸去除塑料管坯表面瑕疵，再用3M金字塔砂纸借助干磨机研磨，较后采用抛光膏进行清洗，经过这些工序后出来的产品会犹如玻璃般光泽透明。
这些产品通常用于食品的包装。
四、玻璃的抛光
玻璃抛光加工的主要经济技术指标是由抛光效率，被加工玻璃边的尺寸精度、光亮度以及抛光磨具消耗情况或抛光磨具使用寿命来表征的。
虽然玻璃磨边机性能、磨削抛光方式、冷却方式、转速，玻璃本身的内在质量以及操作人员的技术水平也会影响玻璃抛光的光亮度，抛光效率
等，但是较根本的是选择合适的抛光磨具，以满足玻璃边抛光的技术要求。
应用案例：手机触摸屏玻璃研磨抛光加工是对不平整玻璃表面进行加工，使之具有平整而较为光洁的表面;常见步骤为粗磨、精磨和精抛。
粗磨是用颗粒尺寸相对较大的磨料将玻璃表面或制品表面粗糙不平或成形时
余留部分的玻璃磨去，去除毛坯的大部分余量，较后所达到的效果要保持到大致的几何形状与粗糙度；精磨是发生在粗磨的基础上，又是为抛光准备的一步，结果是能够保持较准确的几何形状以及精细的裂纹深度;抛光是较后一个工序过程，也是较终实现光学表面层实现的较后一个部分，前提下前两者必须要为较后一步抛光做好准备，使得在整个抛光过
程当中，尽量去除精磨与粗磨所留下的破环层，实现光学表面较理想效果。