润滑油系统管道的水力清洁和冲洗
核电M310机组润滑油系统油冲洗方法实践
核电M310机组润滑油系统油冲洗方法实践摘要：本文提出了一种适合M310汽轮机润滑油系统冲洗的新方法，即水基冲洗方法，水基冲洗以不同的表面活性物质为主要洗涤剂，有很强的润湿，乳化，分散，溶解作用。
另外，其快速的反应能力，可以使污染物不再聚集于该体系的内部表面，该方法可在油路冲洗的第一阶段，迅速而有效地将管道中的污物从管道中清除出去，既可保持油路冲洗的效果，又可节约油循环周期，减少冲洗耗油量。
通过对M310机组润滑油系统油冲洗方法的实例分析，证明了这种方法对环境保护、节能、省时、省油、冲洗效果良好。
关键词：核电M310机组；润滑油系统；冲洗方法汽轮机组的润滑油系统是机组系统中轴承润滑、冷却、调速及密封的关键环节。
在机组运行及维修中，因多种原因，会使润滑油洁净度下降，造成转子轴颈磨损、轴承及密封件的损耗。
因而，润滑油液洁净程度的好坏，将直接关系到设备工作的安全与可靠性。
对于新的或大修的机组来说，为了保证机油系统的洁净，必须对机油系统进行冲洗，而冲洗的时间和效果都取决于采用什么样的机组冲洗方法。
基于此，本文通过对常规汽轮机润滑系统油液循环式冲洗存在的缺陷进行分析，介绍了采用水基冲洗的新工艺，并讨论了这种新工艺的工程应用优势。
１传统润滑油系统冲洗方法汽轮机润滑系统的管道冲洗一般分为两步，一步是将油从外管道中排出，使油无法进入轴承座；第二步是对全部正式润滑油系统进行管道的内循环冲洗。
在运行期间，对新投入运行的机组，一般需对其管道进行一二阶段的两级冲洗，而对投运机组如大修后或停运中，只需对其进行第二阶段的冲洗[1]。
传统润滑油系统清洗的首要步骤是清洗不包含正式润滑油系统的油泵设备的外部管道。
需要用到大流量的油泵和某些临时性的管线。
这一段的清洗过程对设备整体来说是一个很关键的环节，同时也是一个很难控制的环节。
经这一阶段清洗油品品质达到要求后，方可实施第二阶段清洗。
第二步为正式油系统完全投运，向轴承箱供油，整个系统进入带有正式油路的内循环，各单元的工作流程大同小异，因此，在新机组的安装调试和运行管理中，如何在第一阶段内改善油系统的冲洗效果，缩短冲洗时间，是一个非常重要的问题。
汽轮机润滑油冲洗程序精简版
汽轮机润滑油冲洗程序1. 润滑油冲洗的目的和重要性润滑油冲洗是汽轮机维护保养过程中一个非常关键的步骤。
其主要目的是清除润滑油中的杂质和污染物，保持润滑油的良好性能，提高润滑油的使用寿命，减少摩擦和磨损，防止机械故障和损坏，也能提高汽轮机的工作效率和可靠性。
2. 润滑油冲洗的步骤和方法润滑油冲洗通常包括以下几个步骤和方法：2.1 准备工作在进行润滑油冲洗之前，需要对润滑油系统进行必要的准备工作。
包括检查润滑油质量和温度，准备好所需的冲洗液（通常是低粘度的洗涤剂或者稀释的润滑油），并将冲洗液倒入冲洗系统的容器中。
2.2 冲洗主轴与轴承在冲洗液准备好后，需要将冲洗液导入润滑油系统中，通过循环泵或其他方式将冲洗液从低端输入，然后通过润滑油系统的管道循环，将润滑油与冲洗液混合，形成润滑油冲洗液。
然后，将润滑油冲洗液通过主轴的润滑油供给系统进入轴承，利用冲洗液的流动摩擦力和冲刷效应，将轴承表面的污物和杂质冲洗掉。
2.3 冲洗油箱和油液管路在冲洗轴承后，还需要对润滑油油箱和油液管路进行冲洗。
可以通过打开油箱和油液管路的放油阀门，将润滑油冲洗液从高处引入，然后通过低处的排油口排出，以清除油箱和油液管路中的污物和杂质。
2.4 冲洗周期和注意事项润滑油冲洗的周期和次数取决于润滑油的质量和使用情况。
通常建议每隔一段时间或在润滑油质量下降时进行一次冲洗。
还需要注意冲洗液的温度、流量和压力，以避免冲洗过程中对润滑油系统造成过大的冲击和损伤。
3. 润滑油冲洗效果的评价和控制润滑油冲洗后，需要对冲洗效果进行评价和控制。
可以通过观察润滑油的颜色、清晰度和活性测试评估润滑油冲洗效果。
还可以通过监测润滑油的粘度、酸值、碱值和金属含量等指标，以及检查轴承和其他机械零部件的状态，来评估润滑油冲洗的效果和系统的工作状态，从而及时发现问题并进行调整和改进。
4.在汽轮机维护保养过程中，润滑油冲洗是一个非常重要的步骤，它可以清除润滑油中的杂质和污染物，保持润滑油的良好性能，提高润滑油的使用寿命，减少摩擦和磨损，防止机械故障和损坏，并提高汽轮机的工作效率和可靠性。
汽轮机润滑油冲洗程序
汽轮机润滑油冲洗程序汽轮机润滑油冲洗程序1. 引言2. 润滑油冲洗程序的基本步骤2.1 准备工作在进行润滑油冲洗程序之前，需要进行一些准备工作。
检查润滑油的质量和性能，确保其符合标准要求。
准备好所需的工具和设备，包括冲洗设备、滤网和干净的容器等。
2.2 关闭汽轮机在开始冲洗程序之前，需要关闭汽轮机。
关闭汽轮机时，应按照正确的操作步骤进行，确保安全。
应注意排除其他可能存在的能源供给，以防止任何意外事故的发生。
2.3 清洗润滑油系统将冲洗设备连接到润滑油系统中，并使用适当的冲洗剂进行清洗。
冲洗剂应选择适用于润滑油系统的化学物质，以确保彻底清洗和去除杂质。
将冲洗剂通过系统循环，直到润滑油系统完全清洗。
2.4 更换润滑油清洗完润滑油系统后，需要将润滑油进行更换。
应注意选择符合要求的高质量润滑油，并确保其与汽轮机的操作要求相匹配。
更换润滑油时，应按照正确的程序进行，确保润滑油的充分进入润滑油系统中。
2.5 运行与测试更换润滑油后，可以重新启动汽轮机。
在运行过程中，应密切观察润滑油系统的运行情况，并进行必要的测试。
测试的内容包括润滑油的温度、压力和流量等，以确保润滑油系统正常运行。
3. 注意事项在进行润滑油冲洗程序时，应注意以下事项：确保严格按照操作手册和相关规范进行操作；注意个人安全，佩戴必要的防护装备；使用符合标准要求的冲洗剂和润滑油；注意排除系统内可能存在的气体或异物，以免对润滑油系统造成损害；在冲洗过程中，及时排放废液，以便处理。
4. 结论汽轮机润滑油冲洗程序是保证润滑油系统良好运行的重要步骤。
通过正确的操作和注意事项，可以有效地清洗润滑油系统，更换高质量的润滑油，并确保汽轮机的正常运行。
在进行润滑油冲洗程序之前，应仔细研究操作手册，并寻求专业人士的指导和建议。
汽机润滑油管道清洗方案
一、清洗的意义：为了保证润滑油高度清洁，能满足汽机安全有效地运行，汽机润滑油管路在投入运行前，必须进行认真地清洗。
二、清洗的条件清洗工作开展前，下列条件必须具备：1、管道安装工作已按设计要求全部结束。
2、设计所要求的管道已全部拆除并重新连成系统。
3、清洗的工机具已按方案全部备齐，且在周检期内。
4、劳动力按方案已全部组织到位。
5、清洗所使用的药品已全部备齐。
三、劳动力组织根据工作量大小，并做到定任务、定人员、高效率，满负荷工作，现组织劳动力如下：四、主要工机具及药品一览表五、清洗方法及步骤：清洗工作应按下列顺序进行：拆除→重新组成系统→系统严密性试验→碱洗→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→空气吹干→涂油→复位1、清洗方式：本次润滑油管路清洗拟采用机械循环法。
此种方法速度快，清洗效果好。
2、清洗液的配制：碱洗液：NaOH溶液——10%酸洗液：盐酸浓度——10%过氧化钾——1%中和液：氨水——1%钝化液：亚硝酸钠——13%3、系统严密必试验：为了使清洗工作安全进行，在正式清洗前要对系统用清洁水进行严密性试验，以确保系统严密不漏。
严密性试验压力为0.3 Mpa(直接用清洗泵进行即可)。
4、碱洗：往清洗槽内到入6 Kg NaOH固体，然后加水1.5T并使NaOH固体均匀地溶化在水中。
开启冲洗泵，在常温下让系统循环。
25分钟后把碱液放掉，最后用自来水把系统冲洗干净。
5、酸洗系统碱洗后进行酸洗工作。
首先往清洗槽内加入1.35T水，然后小心谨慎地把浓盐酸150 Kg和过氧化钾1 Kg兑入槽内并搅拌均匀。
开启清洗泵在常温下让系统循环45分钟后把酸洗液放掉。
6、中和：酸洗工作结束后，要进行中和工作。
首先把1.5T浓度为1%的氨水小心谨慎地倒进清洗槽内，然后用火焰加热氨水至60℃后,开启冲洗泵循环15分钟。
停泵后把氨水放掉。
7、钝化中和工作后要对系统内部进行钝化处理。
首先往清洗槽内放入8 Kg亚硝酸钠，然后倒水至1.5T，搅拌均匀。
浅谈空分机组润滑油系统冲洗的措施
浅谈空分机组润滑油系统冲洗的措施摘要：大型空分压缩机组润滑油系统的质量，是保证空分装置在试车阶段能否顺利进行及后期装置是否安全稳定运行的核心。
如何能够在短期内使润滑油清洁度达到设备制造厂家启动设备要求，既是保证装置建设成本及建设周期也是保证装置安全稳定运行的前提，所以新装机组启动之前必须进行油循环，有效的清除这些可能对压缩机组有关部件发生损伤或者造成故障的有害颗粒物。
关键词：空分、润滑油系统、冲洗。
一、润滑油系统简介以我公司空分装置机组为例，介绍机组润滑油系统冲洗所采取的措施。
我公司空分装置机组为杭氧成套供货，主要包括汽轮机、增压机、空压机及附属油系统；其驱动形式为一拖二，汽轮机在进排气侧拖动增压机及空压机。
其中润滑油系统是机组运行的重要保证，主要为机组各点提供润滑油及控制油。
润滑油系统主要包括：油箱、高位油箱、主油泵、辅助油泵、冷却油泵、油雾风机、顶轴油泵、过滤器、冷却器等设备；控制油系统主要包括：控制油泵、过滤器等设备，连接设备部分各管道均为304不锈钢管道、阀门及换热器芯均为304不锈钢材质。
其中控制油泵为汽轮机控制系统提供控制油，主要用于调节阀和主汽阀的油动机，用于打开或调节阀门的开度，调整进入汽轮机的蒸汽量保证汽轮机在各个负荷下汽轮机转速的稳定。
主辅油泵为汽轮机、空压机、增压机提供润滑油，保证设备各点的润滑及轴瓦降温等作用；高位油箱在事故状态下为汽轮机、空压机、增压机提供润滑油，保证设备安全稳定从额定转速至停止，提供稳定的润滑油量；冷却油泵在事故状态下为汽轮机前瓦提供冷却油，确保机组前瓦在事故状态下汽轮机前瓦温度保持在正常范围内，防止因断油而导致轴瓦损坏。
二、润滑油冲洗步骤润滑油在冲洗过程中分为设备外冲洗与设备内冲洗两步进行。
先进行外循环，待外冲洗一定天数后，外送检测分析油品质合格后，润滑油方可进入设备内开始油冲洗。
2.1设备外冲洗：启动润滑油泵使润滑油在管线内进行循环，将润滑油进出设备管道进行短接、事故油泵进入设备前也短接进入润滑油出设备回油管线内，并在回油总管进入油箱最后一道阀门处增加200目金属滤网，将杂质过滤在滤网前，确保油箱内润滑油的洁净度。
管路清洗润滑方案
立磨油管清洗方案(技改部)主机调试、试运行前要检查各油箱及油路水路是否已清洗。
管道安装完毕后，对各个对立的管路进行冲洗。
冲洗介质要与运行介质匹配，在通气时，液压缸与液压设备要断开连接，等通气完毕后，再把管路和液压系统连接起来。
所有油路和液压系统连接起来。
所有油路的内部必须是清洁的，无尘、无锈。
油路安装好后，不能再进行气割和电焊；所有油箱必须打开用面团清洗干净，所有管道冲洗完毕后，重新刷涂防锈漆。
液压系统的管道采用的是精扎无缝钢管，绝大部分连接接头采用的是卡套式接头，卡套接头连接的管道不需要焊接，酸洗。
安装前只需要用煤油将管子清洗干净，然后用洁净、干燥的压缩空气将管子吹净，确保管路清洁。
卡套式接头的安装应严格按照《卡套式接头安装操作程序》进行。
必须要去除管道端部的锋利刀边和毛边。
管路中个别需要焊接的管道应经酸洗、磷化处理，然后用洁净、干燥的压缩空气将管子吹净，酸洗后不得再焊接，再焊接需要重新酸洗。
需焊接的管道必须采用氩弧焊。
所有的管道都必须认真安装，不得使管道扭曲受力。
使用管路液态密封剂时应注意防止密封剂中硬性杂质进入到系统中。
所有用于液压系统中连接的元件、仪器必须清理干净，使内部没有铁锈或灰尘。
系统冲洗调试前，要单独对管路进行分段冲洗。
每段管道要求冲洗时间不少于1个小时。
要使用单独的冲洗工具。
冲洗流量不小于100L/min，滤油器过滤精度5微米。
冲洗时要将管道和油缸及液压站分开，单独冲洗管道。
在冲洗完成后，管道再重新连接至液压系统上。
所有的连接都要进行测试看是否连接牢固，不得渗漏油。
系统加油（油温需加热至25℃以上）加油前应用面团将油箱清洗干净，应使用滤油车将过滤后的油液加入油箱至液位上限，并经滤油车反复过滤，过滤精度5微米，过滤期间应经常清洗滤油器滤芯，连续过滤后，再检查油液的清洁度，液压油清洁度应满足ISO4406-17/14级要求，滤油器滤芯上应无肉眼可见的固体污染物。
不达标的油液应继续过滤直至满足系统清洁度要求。
汽轮机润滑油冲洗程序
汽轮机润滑油冲洗程序汽轮机润滑油冲洗程序一、目的本程序的目的是为了确保汽轮机润滑系统内的沉淀物、杂质和污染物得到彻底清除，以保证润滑系统的正常运行和设备的可靠性。
二、适用范围本程序适用于所有汽轮机润滑系统的冲洗操作。
三、术语定义⒈汽轮机：指使用蒸汽作为工作介质，通过汽轮机进行能量转换的设备。
⒉润滑油：指用于润滑汽轮机各种运动部件的油品。
⒊冲洗：指通过流动的介质将沉积在管道、设备等部位的杂质和污染物清除的工艺操作。
四、冲洗前准备工作⒈准备润滑油冲洗设备，包括冲洗泵、冲洗管道、过滤器等。
⒉确定冲洗润滑油的规格和数量。
⒊清理润滑系统的油箱和管道，确保无杂质和污染物。
⒋检查冲洗设备的工作状态，确保正常运行。
五、冲洗步骤⒈关闭汽轮机并断开润滑系统与汽轮机的连接，确保冲洗过程不会对汽轮机产生影响。
⒉将冲洗泵与润滑系统连接，确保冲洗润滑油能够顺利流动。
⒊开启冲洗泵，将冲洗润滑油注入润滑系统，注意控制流量和压力，同时监测润滑系统的温度和压力变化。
⒋冲洗润滑油须达到全面冲洗的要求，包括润滑系统的所有管道、油箱和设备等部位。
⒌冲洗过程中，如果发现冲洗润滑油出现明显的污染或变质，应及时更换冲洗润滑油。
⒍冲洗完成后，关闭冲洗泵并将其与润滑系统断开，清洗冲洗设备，并将其储存至指定位置。
六、文档涉及附件⒈冲洗润滑油冲洗记录表格：用于记录冲洗润滑油的规格、数量、冲洗时间等信息。
⒉冲洗泵操作手册：包含冲洗泵的操作指南和使用注意事项。
七、法律名词及注释⒈汽轮机安全管理条例：指根据国家相关法律法规，对汽轮机运行和维护等安全管理的规定。
⒉润滑系统维护规范：指润滑系统的日常维护和保养等规范要求。
汽轮机油系统管路冲洗方案0712
汽轮机油系统管路冲洗方案0712汽轮机油系统管路冲洗方案0712一、冲洗前的准备工作：1.准备好冲洗工具和设备，如高压冲洗泵、高压软管、冲洗头等。
2.对冲洗泵和冲洗设备进行检查和维护，确保其正常工作。
3.准备好冲洗液，一般可选择石脑油或机油添加剂等。
4.关闭汽轮机，并确保系统压力为零，卸下系统内的压力表和温度计。
二、冲洗步骤：1.确定冲洗序列，并制定详细的冲洗方案。
根据系统的布局和管路的分布，依次进行冲洗，注意冲洗的方向和流量。
2.将冲洗液注入冲洗泵，并启动冲洗泵。
按照预定的冲洗方案，依次打开每一段管路的进、出阀门，将冲洗液注入该段管路中，注意冲洗液的流量和压力。
3.冲洗泵的工作时间一般为1-2小时，在冲洗过程中可根据需要适当调整冲洗液的流量和压力。
4.冲洗完一段管路后，关闭该段管路的出阀门，并打开进阀门，将冲洗液排入相应的集油器中。
同时，打开该段管路的排气阀，确保冲洗液排空，并不允许有气体进入系统。
5.冲洗完所有管路后，关闭冲洗泵和冲洗设备，清理冲洗泵和冲洗设备的残留物。
6.检查每一段管路的冲洗效果，如有需要可进行二次冲洗。
7.冲洗完毕后，恢复系统的正常运行，打开系统的进出口阀门，安装好压力表和温度计。
8.对冲洗过的管路进行检查和测试，确保其正常工作，消除可能存在的故障和隐患。
三、冲洗注意事项：1.在冲洗过程中，应注意安全，如佩戴好防护装备，避免冲洗液的溅射和接触皮肤和眼睛。
2.冲洗液的选择应根据实际情况确定，避免使用对管路和设备有腐蚀作用的化学物质。
3.冲洗泵和冲洗设备的使用和操作应符合相关的规定和标准，确保其安全可靠。
4.冲洗液的流量和压力应适合实际要求，过高的流量和压力可能导致管路破裂或设备损坏。
5.冲洗后要及时清理冲洗泵和冲洗设备，避免冲洗液在设备内残留和堵塞。
6.对于较长时间没有进行冲洗的管路，可能需要多次冲洗才能达到理想的清洁效果。
通过按照以上的方案进行汽轮机油系统管路冲洗，可以有效清除管路内的沉淀物和污垢，确保系统正常运行，提高汽轮机的运行效率和可靠性。
6.-汽、水、油管道系统冲洗解析
蒸汽冷凝液等，冲洗奥氏体不锈钢时，
水中氯离子含量不得超过25ppm。
•
管道冲洗合格后应将水排尽，必要
时可用压缩空气或氯气吹干。
• 3.2、空气吹扫
• 吹扫忌油、忌水管道时气体不得含油 或水分。
• 3.3、蒸汽吹扫
• 蒸汽管道应以大流量蒸汽进展吹扫，流 速不应低于30m/s。
• 3.4、化学清洗
• 、化学清洗液的配方必需经过鉴定。
一、汽、水、油管道系统冲洗
1、管道系统吹扫、清洗的方式
管道在压力试验合格后，应按设计或标 准要求进展吹扫或清洗工作。管道系统 的吹扫、清洗方式有水扫、蒸汽盜扫、 化学清洗、和油清洗等。
• 2、管道系统吹扫、清洗的一般规定
•
吹扫、清洗方法应依据对管道的使
用要求、工作介质及管道内外表的脏
污程度确定。公称直径大于或等于
• (3.2)、对阀门不严，因依据阀门缺陷的 不同状况分别进展处理。
• (3.2.1)、阀门没有关严。
• 应改进操作，重新开启后关闭。假设为 电动门应调整阀门限位，使其能关闭严 密。
• (3.2.2)、研磨质量差。 • 应改进研磨方法，重新解体研磨。
• (3.2.3)、阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂 或接触不好。
600mm的管道，宜承受人工清理；公 称直径小于600mm的液体管道，宜彩 水冲洗；公称直径小于600mm的气体
管道，宜承受压缩空气吹扫；蒸汽管
道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用
Байду номын сангаас
蒸汽吹扫。
• 3、金属管道的吹扫、清洗的方法及留 意事项
• 3.1、水冲洗
•
冲洗用水可依据管道工作介质及材
质选用饮用水、工业用水、澄清水或
压缩机润滑油管道清洗技术
★ ★ ★ ★ ★ ★
油
工
程
建
设
一
赵 明 波
（ 辽河石油勘探局油田建设工程一公司 ，辽 宁盘锦
‘
１４ ２ ） ２ １０
摘 要 ：压 缩机 润 滑油 管道 的洁净 度 关 系到 压 缩机 组的使 用寿命及 机 组运 行的稳 定 状 态 ，因此润 滑油 管道 清 洗至 关重要 。文章 以 西气 东输二 线 张掖 压 气站 的 压缩机 润 滑油 管道 清洗 为例 ．介 绍 了改进 的管
Ｏ 引 言
然后 ，把 管道倒 置 用铜锤 敲 击管 道 ，使拖拽 下 来 的
杂质通 过 敲击 振 动脱 离 管道 排 出 ，再 用面 团在 管道
润 滑油 管道 清洗 主要 分 吹扫 、试压 、酸洗 、水
冲洗 、扫水 、油 冲洗 ６个 工 序 ，其 中酸洗 、油 冲洗
最 为 关 键 ，直 接 关 系 到 油 冲洗 的 时 间 及 冲洗 的质
（刀 。
（ ）管 口的机 械加 工 完成后 ，进行 管道 内壁 清 ３ 洁处 理 。采 用 自制 钢丝 刷来 回拉拽 摩 擦 （ 图 １ ， 见 ）
３ 酸 洗 施 工
以前施工 中 ，对 润滑 油管道 不进 行 酸洗 而直 接
封 闭状 态 ，发 现 问题及 时处 理 ，在 预置场 地集 中进
度 。每 焊一层 后 ，暂停 焊 接 ，让 热 量尽快 散 出 ，切 不 可连续 焊接 作业 。
行 管 口加 工及 管道 内壁 清理 工作 。 （ ）清理 工作 在 防止灰 尘及 雨 水 的封闭 式工作 ２
平 台上完 成 。
１ 管 道 组对 以前施 工 中 。管道 组对 前 只进 行 简单 的 管道 内
往复式压缩机组润滑油系统油冲洗三步法
往复式压缩机组润滑油系统油冲洗三步法摘要：在往复式压缩机组的安装施工完成后，准备进入压缩机组的单机试运转，而压缩机组润滑油系统试运行（俗称油运、油冲洗、跑油）是压缩机组试运转的第一部分，润滑油系统试运行的质量好坏及时间长短，直接影响下一步压缩机组空负荷试运转和负荷试运转的性能质量及交工日期。
本文主要总结了采用三步法在往复式压缩机组润滑油系统试运转中的一些经验，供大家探讨。
关键词：压缩机组润滑油系统油冲洗三步法1 前言在某化肥项目中，有四台往复式压缩机组，该压缩机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。
整个润滑油系统由稀油站、机身及管路组成。
稀油站由油箱、主辅油泵、双联过滤器、冷却器、安全阀及调压阀等组成。
压缩机开车前必须先开启稀油站油泵，当油压≥0.25 MPa时，主电机才能启动。
两个油泵同时工作时，当油压≥0.4MPa时，自动报警并要求手动关一个油泵；如果油压小于0.2MPa，压缩机自动报警，并启动稀油站另一个油泵，如油压继续降到0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。
由此可见，润滑油系统的正常运转是保证压缩机正常运转的前提。
2 正文润滑油系统进行油冲洗的目的，是为了保证润滑油的清洁度，润滑油的清洁度是保证压缩机正常运转的关键，虽然整个润滑油系统进行了清洗和吹扫，但是在稀油站、机身及管路内部及润滑油自身还是会有一些遗漏杂质的存在，这些杂质的存在将对压缩机造成严重的损坏，必须把润滑油系统内的杂质排除干净。
为了能以最短的时间、最洁净的润滑油，对压缩机最安全的完成润滑油系统的油冲洗工作，我们在油运前作了充分的准备工作，并把润滑油系统油冲洗分三个步骤进行。
2.1油冲洗前的准备工作（1）、对压缩机曲轴箱及各零部件进行清洗和吹扫，曲轴箱必须采用面粉进行粘除杂质。
（2）、对润滑油站油箱进行仔细的清扫，最后必须采用面粉进行粘除杂质。
（3）、对润滑油站过滤器、管路及各零部件进行清洗和吹扫。
润滑系统清洗
润滑系统清洗是一个非常重要的过程，它有助于保持机器的稳定性和可靠性。
从机械原理上来说，润滑系统使用一种特殊的油来润滑机器的各种运动部件。
这种油在一段时间内会变质并混合物质，导致机器运转不佳或出现故障。
因此，定期清洗润滑系统是必不可少的。
许多润滑油中都含有金属添加剂。
在使用过程中，这些添加剂可能会吸引污垢和杂质，并形成沉淀物。
随着时间的推移，这些沉淀物可能会形成一层坚硬的盾壳，导致机器运转不佳和腐蚀。
因此，定期清洗润滑系统是非常重要的，可以避免这些问题的发生。
在清洗系统时，首先需要排除所有油，这可以通过移除油塞或使用吸油机器来完成。
通常需要更换润滑油，并在必要时用填料和溶剂清洗整个系统。
这包括清洗机器内部部件以及油泵，油滤器，调节器和其他与润滑系统相关的组件。
清洗润滑系统有许多方法，但是最常用的方法是物理清洗和化学清洗。
物理清洗固体表面，主要是通过利用高压水或喷雾器来清洗。
物理清洗通常会将表面上的污垢、涂层和积累物以物理形式去除。
化学清洗是净化巨量物质的技术，它可以将杂质化学分离并清除。
这种方法利用特殊的液体或气体进行清洁，以将污物迅速分离并悬浮。
化学清洗在运动部件和其他无法物理清洗的零件上非常有用，它可以充分分离和清洗润滑油中所存在的杂质。
清洗需谨慎。
在进行时，我们必须非常小心和谨慎，不能轻率行事。
首先，我们必须确保机器停止运作并在清洗过程中断电。
此外，我们还需要使用适当的设备和工具，以确保清洗到位并安全。
清洗需要定期.润滑系统需要定期清洗。
通常在生产车间中，每年至少应清洗一次润滑系统。
但也要考虑具体情况，如环境污染程度，工作条件等因素，有时可能需要更频繁清洗。
无论何时，当发现机器运行状况不佳、噪音过大或其它异常症状时，必须尽快进行清洗处理。
维护润滑系统是维护机器的关键.润滑系统对于机器的运转至关重要，则是保持润滑系统正常运作的关键。
因此，维护润滑系统是机器维度的重要工作之一，它能够积极保障机器的稳定性和可靠性，维护机器的长期健康运作。
润滑油管线化学清洗施工方案
润滑油管线化学清洗施工方案中国石油广西石化公司氢气回收节能项目二期工程目录1项目概况................................................................22基本建设依据................................................................23冲洗范围................................................................24冲洗设备与分析用品......................................................25项目实行的前期准备工作......................................................36冲洗流程与冲洗步骤......................................................37安全规程与注意事项......................................................58hse管理................................................................59废液排放量................................................................610冲洗的质量掌控.........................................................611环评. (7)1中国石油广西石化公司氢气废旧节能环保项目二期工程氢气回收装置（二）润滑油管线化学清洗施工方案pghr2-5a-0scc-203-eqp-001-mst-0001c00润滑油管线化学冲洗方案1项目概况中国石油广西石化公司氢气废旧节能环保项目二期工程的压缩机润滑油管线按压缩机相同分成4个单元（压缩机位号分别为：k101、k103a、k103ab和k104）。
发动机润滑系统清洗流程
发动机润滑系统清洗流程发动机润滑系统是发动机正常运转的重要保障，它能够减少发动机零部件的磨损，延长发动机寿命。
但是，长时间使用后，发动机润滑系统中会积累大量的沉淀物和杂质，这些沉淀物和杂质会影响发动机的正常运转，甚至导致发动机故障。
因此，定期清洗发动机润滑系统是非常必要的。
下面，我们来介绍一下发动机润滑系统清洗的流程。
1. 准备工作在清洗发动机润滑系统之前，需要先准备好相应的工具和材料。
一般来说，需要准备以下工具和材料：（1）清洗剂：选择适合自己车型的清洗剂，一般可以在汽车配件店购买。
（2）油漆刷：用于清洗发动机润滑系统中的沉淀物和杂质。
（3）水管：用于冲洗发动机润滑系统。
（4）防护用品：手套、口罩、护目镜等。
2. 清洗发动机润滑系统（1）将车辆停在平坦的地面上，拉起手刹，关闭发动机。
（2）打开发动机盖，找到发动机润滑系统的进油口和出油口。
（3）将清洗剂倒入进油口，一般需要倒入整瓶清洗剂。
（4）启动发动机，让发动机运转10-15分钟，让清洗剂充分地流通到发动机润滑系统中。
（5）关闭发动机，等待发动机冷却。
（6）用油漆刷清洗发动机润滑系统中的沉淀物和杂质，注意不要损坏发动机零部件。
（7）用水管冲洗发动机润滑系统，将清洗剂和沉淀物冲洗干净。
（8）将清洗剂倒出，用清水冲洗发动机润滑系统。
（9）关闭出油口，倒入新的机油。
（10）启动发动机，让发动机运转几分钟，检查发动机润滑系统是否正常。
3. 注意事项（1）在清洗发动机润滑系统时，一定要注意安全，戴上手套、口罩、护目镜等防护用品。
（2）清洗剂的选择要根据自己的车型来选择，不同车型的清洗剂可能不同。
（3）清洗发动机润滑系统时，一定要注意不要损坏发动机零部件。
（4）清洗发动机润滑系统后，一定要及时更换新的机油。
（5）清洗发动机润滑系统的时间间隔一般为1-2年，具体时间间隔要根据自己的车型和使用情况来确定。
清洗发动机润滑系统是非常必要的，它能够保证发动机的正常运转，延长发动机寿命。
6. 汽、水、油管道系统冲洗
二、管道系统冲洗常见缺陷的原因及 消除
• 管道系统在冲洗过程中常见的缺陷主要有：
• (1)、因焊工的技术问题在管道的焊口在焊接 时出现裂纹、气孔、砂眼、焊口未焊透及管道 焊口的对接时出现错口现象等。
• 管道的焊口在焊接时出现裂纹、气孔、砂眼、 焊口未焊透时，就要对焊口在缺陷部位进行挖 补，将以上焊口上的缺陷全部挖出后，由高等 级焊工重新进行施焊。
• (3.3.9)、填料压盖与阀杆间隙过小或压 盖紧偏卡住门杆。
• 车修填料压盖与阀杆间隙或调整压盖使 填料压盖压格兰时压正。
• (3.3.10)、填料压得过紧。
• 调整一下填料压盖的松紧度，边调整边 开关阀门的手轮，不能过松，也不能过 紧，以双手能不太用力地开关阀门为宜。
• (3.4)、阀门本体漏的原因是：制造时铸造不良， 有裂纹或砂眼，阀体补焊中产生应力裂纹。
• (3.2)、对阀门不严，因根据阀门缺陷的 不同情况分别进行处理。
• (3.2.1)、阀门没有关严。
• 应改进操作，重新开启后关闭。若为电 动门应调整阀门限位，使其能关闭严密。
• (3.2.2)、研磨质量差。 • 应改进研磨方法，重新解体研磨。
• (3.2.3)、阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂 或接触不好。
• (4.1)、当为固定支架时，管道应无间隙地放置 在托架上，卡箍应紧贴管道支架。
• (4.2)、当为活动支架时，支架构件应使管道能 自由自由或定向膨胀。
• (4.3)、当为弹簧吊架时，吊杆应无弯曲现象， 弹簧的变形长度不得超过允许数值，弹簧和弹 簧盒应无倾斜或被压缩而无层间间隙的现象。
•
消除方法：对漏处用4％硝酸溶液浸蚀，
便可显示出全部裂纹，然后用砂轮磨光或铲去
有裂纹和砂眼的金属层，进行补焊。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
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图３管道工作泵清洗示意图 油泥，低黏度的汽轮机、涡轮机油，可以选择纸质滤芯吸附水分 和油泥，高黏度的建议使用静电法去除油泥，油膜系统进入多选 择静置排水，离心式净油机配合辅助使用。 （４）润滑系统空气滤清器滤芯定期更换（最好选择树脂类防 潮功能滤清器）；油箱封闭管理；油箱加热器工作，循环泵要在运 转状态，减少水浸入机率。 （５）这项技术是系统管道严重污染处理的方法，轻微的污染 可以考虑循环过滤方式。 （６）润滑油系统使用的热交换器清理，可以使用单眼喷嘴的 高压水枪，清理后及时干燥。 （７）这个方法同样适用于乳化液管道的清洗。 四、使用效果 高压水射流清洗油管，再进行油冲洗，可以保证系统清洁度 需求；有效降低润滑油管道长期使用造成的隐患，减少设备磨损 概率，提高设备可靠性。 ［编辑李波］
（玉门油田青西作业区甘肃酒泉）
摘要对旋流分离器底部机械密封系统采取压力调节、改造辅助冷却等措施，解决密封泄漏问题，延长机械密封的使用寿命。 关键词旋流分离器机械密封泄漏 中图分类号ＴＨｌ３６ 一、旋流分离器工作原理 旋流分离器用于油田污水处理和污泥分离，是污水处理效 文献标识码Ｂ 向上翻动，经高速循环，药剂和污水充分反应混合。分离器内的 工作压力０～０．８ ＭＰａ，最高温度１００ 二、机械密封的计算 药剂和和污水在分离器内是一个逐渐升温升压最终冷却转 输的过程，工况的随时变化对机械密封的可靠性提出了特殊要 求，机械密封原设计选型为１０３ＤｇＭＫ３—６０型，内装式单端面单 弹簧非平衡型机械密封，其摩擦副动环材料为硬质合金，静环的
润滑油系统管道的水力 清洁和冲 ，月歹口个Ｈ，中 洗
李海军 张伟龙杨淼
北京） （北京欧洛普过滤技术开发公司
摘要水力清洗管道技术的工作原理和操作规程，给出大型成套设备润滑系统管路的清洗方法。 关键词管道清洁高压水力清洗油冲洗 中图分类号ＴＧｌ５５．４＋１ 一、问题 轧钢线、涡轮机组、压力机等大型成套设备 的润滑需要更大的润滑油流量，与之配套不断增 大、增多的润滑油管道经多年运行后，在不规则、 不光滑、狭小变径等位置的管道内壁，油泥、杂 质、积炭等沉积物的聚集附着，造成油品的清洁 度很难得到有效控制。另外，二手设备重新安装 前，管道内部清洁状况无法满足安装使用需要。 二、水力清洗管道技术 水力清洗管道技术分３个步骤：高压水力清 洗；高速大流量油冲洗；设备启动前工作油冲洗。 技术核心是选用合适的喷嘴用高压水彻底清洗管道内壁、及时干 燥、及时喷油保护并短接进行油冲洗，清洗方式如图１所示。 程中喷头采用双喷嘴结构，其中斜喷嘴安装度可以随意调节；喷 嘴系列化，可以根据工况方地更换；密封形式采用迷宫密封与间 隙密封相结，与传统的填料密封相比，既减小了旋转阻力具有更 长的使用寿命。 （３）高压软管直径的选择。喷头在高压水的反冲力下带动软 管前进，细的软管重量小，但压力损失大；粗的软管重量大，压力 损失小，因而可以使喷头获得更大的反冲力。需要针对不同的工 况选择合适的软管内径才可以获得较高的清洗效率。 （４）高压清洗的安全保护措施。在油管清洗操作中，高压水 射流对操作者具有很大的冲击伤害能力，作业时应封闭工作区， 同时配备２名以上操作人员，戴好防护器具，特别是面部防护， 图１喷头清洗示意图 １．高压水力清洗 水箱中加入的软水或者纯水，经增压泵变成高压水，通过高 压软管输送给清洗喷头，清洗喷头上的喷嘴把高压低流速的水 转化为低压高流速的水射流，水射流剥离、冲除管壁上的附着 物。清洗喷头依靠后射水射流的反作用力，在管道内自动向前推 进。水在管道内形成回流，可将清洗下来的部分水垢和油污带 出，喷头返回时将剩余的水垢和油污完全清出管外。 （１）高压清洗机的选择。清洗管径＜４００ ｍｍ的管道，选择流 量１００～２００ Ｉ．／ｍｉｎ，压力２０～７０ ＭＰａ的高压清洗机。 （２）高压清洗机旋转喷头的选择。旋转喷头前部安装１—２ 个向前喷射口径０．５—２ ｔｏｎｉ的强力喷嘴；为使喷嘴旋转，还需要 有与径向成约３２。角喷射的喷嘴，旋转喷头结构见图２。清洗过 一人作业，一人观察。出现紧急情况时，立即停泵卸压。 （５）其他注意事项。清洗作业时，需要根据工程实际需要确定 清洗速度，该速度将直接影响喷头的进给速度。喷头进给速度对 清洗效果影响较大。由于旋转喷头产生的旋转射流并不能在特定 时刻覆盖整个圆周截面，如果喷头前进速度过快，就会造成油管 局部区域未被射流冲洗，从而产生三维螺旋线形垢物残留；另一 方面，喷头前进速度过慢，虽然可以保证清洗质量，但同时也会延 长清洗时间，降低工作效率。控制进给速度”见经验公式１。
ｏＣ。
率较高的液一液、固一液反应分离设备，由简体、导流罩、螺旋式
搅拌、机械密封、电机等装置组成（图１）。当电机以１４７０
ｒ／ｍｉｎ
的速度旋转时，在螺旋搅拌叶轮的作用下，叶轮的上部和下部分 别产生强大的吸力和推力，将容器中部的物料迅速吸人底部，在 推力的作用下通过器底反射罩的回旋转向，使物料在分离器内 确定的进给速度作为参考，在保证清洗质量的前提下，可以适当 提高速度。为达到更好的效果，建议采用塑料滚轮式扶正机构配 合喷头使用，以保证喷头在油管内直线前进。 ２．管道吹干 每段管道清洗干净后，使用热风（进风过滤）及时吹干。 ３．涂油处理 更换喷头软管，接油泵，管道内壁涂油处理，油品最好选择 工作用油。 ４．高速油冲洗 管道在地面短接成环形回路，或者在系统设备接口处短接， 使用外部冲洗泵。泵流量选择按照管径紊流时的需求确定。一般 情况下，流量２０００－－４（Ｋ）０ Ｕｍｉｎ的三螺杆泵就可以满足基本需求。 ５．系统启动前的短接工作油冲洗 管道恢复到工作状态，短接末端用户点，即末端齿轮箱或者 轴承进出油Ｅｌ，使用进口工作阀门控制流量，先开启循环泵将油 箱油品循环过滤到设计清洁度，并加热到４０～６０℃之间，启动 工作泵，开始冲洗管路，见图３。冲洗步骤：先主管，后支管，逐根 冲洗到设计要求清洁度。恢复管道到用户点，启动润滑主泵，保 持齿轮箱轴承座静止，将设备内部残余油品带回油箱，如果终端 需要清洗，可以拆解使用煤油清洗后，投入使用。整体合格后，系 统可以重新投入使用。 三、操作注意事项 （１）系统管道如果油品含水超标，造成管道内壁上部出现锈 蚀，如轧钢油膜润滑系统，建议管道先清洗油污后酸洗钝化处 理，否则可能会导致锈蚀加重。 （２）安装润滑油系统管道回油管时，建议选择较小壁厚的不 锈钢管道，降低酸洗钝化处理成本，有利于后期清洁。 （３）润滑油系统日常维护要加强，减少污染侵入，定期去除
设置誓理与维信２０１５
Ｍ
Ｉ圄
万方数据
口＝∞ｄｎ
文献标识码Ｂ
虱２自进式旋转喷头图
（１）
式中”——进给速度，ｍ／ｍｉｎ距离，ｍ
ｎ——同一截面上的喷嘴个数。
依公式１计算的进给速度为速度上限。作业时，以公式（１）
圈
设置誓理与维信２０１５№４
万方数据
旋流分离器机械密封改进
石敏丽 刘晓晨 马小虎 吴昕晔 郑 磊