复合材料10道题答案

1、什么是复合材料，复合材料具有哪些特点，并结合复合材料的特点说明其应用领域广泛的原因。

定义：复合材料是指那些含有多个组分，且不同的组分有机地结合在一起、具有新的材料性能的新材料。既能保留原组分或材料的主要特色，并通过复合效应获得原组分所不具备的性能；可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联，从而获得新的优越性能。

特点：

（1）在一个特定的基体中填充有一种或多种填充体。

（2）既能保留原组分或材料的主要特色，并通过复合效应获得原组分所不具备的性能。（3）可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联，从而获得新的优越性能。（4）可按需要进行材料的设计和制造。

（5）可制成任何形状的制品，复合材料的形成和形成制品形状同步，可避免多次加工工序。应用领域：

（1）热稳定性好，比强度、比刚度高，可用于航空航天领域。

（2）特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成型，可用于汽车领域。

（3）有良好耐腐蚀性的碳纤维与树脂基体复合而成的才，可用于化工、纺织和机械制造领域。

（4）优异的力学性能和不吸收X射线特性，可用于医学领域。

（5）生物组织相容性和血液相容性，可用于关于生物医学材料。

此外，复合材料还用于制造体育运动器件和用作建筑材料等。

2、对RTM工艺过程进行简单描述，并说明该工艺的特点，能够制备什么样的制品，并给出实际制品的例子，并说明制备该制品的工艺过程及工艺条件。

RTM：树脂转移成型，是把增强材料切成或制成预成型体，放入模腔之中。预成型体放置于合适的位置，以保证模具的密封。合模后，树脂被注射到模腔之内，流经增强体，把气体排出，并润湿纤维（增强体），多余的树脂将从排气孔处排出模腔。之后，树脂在一定的条件下经固化后，取出是到制品。

工艺特点：制品尺寸由模腔决定，制件尺寸精度高，有精确的内外表面，不需补充加工，但工艺难度大，注胶周期长，注胶质量不易控制；制品树脂含量高，模具费用高；操作者不与胶液接触，劳动条件好。

适用于具有一定厚度和尺寸要求的制件，如飞机机头实壁结构雷达罩、复合材料汽车保险杠、A320发动机吊架尾部整流锥。

举例：碳纤维/环氧树脂复合材料

工艺过程和工艺条件：

（1）预制件的制造。将碳纤维按照一定要求支撑一定形状，然后放入模具中，预制件的尺寸不应超过模具密封区域，以便模具闭合和密封；

（2）冲模。在模具闭合锁紧后在一定条件下将环氧树脂注入模具，控制树脂粘度为100~1000cp，其与增强体碳纤维的比例为100:1左右，数值在浸渍碳纤维的同时将空气赶出当多余的数值从模具溢胶口溢出时，停止树脂注入。通常模具是预热的，因此在冲模的过程中，模壁、碳纤维和树脂之间要发生热传递，体系压力保持在0.07MPa，模腔内压力可低于大气压；

（3）固化。在模具充满后，通过加热使树脂发生反应，交联固化，理想的固化反应时间是在模具刚刚充满的时候；

（4）开模。当固化反应进行完全后，打开模具取出制件，为使制件固化完全可以进行后处理。

3、什么是行手糊成型？手糊成型工艺有些优缺点？该工艺可制备哪些复合材料制品？手糊成型常用的树脂体系有哪些？

手糊成型是制备聚合物基复合材料最早使用的一种工艺方法，先将树脂、固化剂及各种配料制成树脂糊，在模具上面刷一层树脂糊，再铺贴上一层事先裁好的纤维织物，用刮刀压实，赶出气泡。再重复上述操作，直到达到要求的厚度为止。然后再一定的条件下进行固化，得到制品。

优点：不受尺寸、形状的限制；设备简单，投资少；工艺简单；可在任意部位增补增强材料，易，满足设计要求；产品树脂含量高，耐腐蚀性能好。

缺点：生产效率低，劳动强度大，卫生条件差；产品性能稳定性差；产品力学性能较低。制品：波形瓶，浴盆，冷却塔，活动房，卫生间，储气罐等等。

树脂体系：大部分用不饱和聚酯，约占80%，其次是环氧树脂。

4、简述制备树脂基复合材料的缠绕成型有哪些优点和缺点？请结合缠绕成型的特点，说明该工艺适合制备哪些制品。

缠绕成型就是把连续的纤维丝束（布）用树脂润湿后均匀而有规律地缠绕在旋转的轴上的一种成型方法。

优点：

（1）纤维伸直和按规律排列的整齐性和精确度高于任何其它成型方法，制品能充分发挥纤维的强度，因此比强度和比刚度均高；

（2）由于可以按照承力要求确定纤维的方向、层次、数量，可实现强度的设计，便于确保制品质量的稳定性；

（3）可制得各种尺寸的内表面光滑、质量好、重量轻的制品；

（4）生产效率高，适于大批量生产。

缺点：（1）设备投资大；

（2）产品形状有限，不能生产凹形制品；

（3）制品强度方向性比较明显，层间剪切强度低，对加工设备性能要求高。

制品：简单的有管子，复杂的可制造飞机壳体，汽车的框架等，常见的制品有：管、压力容器、导弹发射管、发动机箱、汽车弹簧片、油箱轴承等

5、金属基复合材料加工中的难点是什么，如何解决这些难点？在金属基复合材料的加工过程中应考虑哪几方面的问题？

难点：

①高温下的界面反应、氧化反应等。

②金属与增强体之间浸润性差，甚至不浸润。

③将增强体按设计要求的含量、分布、方向均匀地分布

解决方法：

①增强体表面处理（化学气相沉积，物理气相沉积，电镀，化学镀）

②加入适当合金元素，优化合金成分

③优化工艺方法及工艺参数。

考虑问题：

①增强体的分散问题

②制造过程对制品性能的影响

③制造过程中应避免各种不利反应

④简单易行，适于批量生产，尽可能直接制成接近最终形状和尺寸的零件

6.热塑性树脂基复合材料与热固性树脂基复合材料在性能和加工工艺上的区别？

纤维增强热塑性树脂基复合材料具有优良的耐化学药品性、生产周期短、可二次加工等特点，克服了热固性树脂基复合材料韧性差，断裂延伸率低，易发生早期应力开裂等缺点，可在使用环境苛刻，承载能力要求高的场合得到应用。热塑性树脂：是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复多少次，均能保持这种性能，加工成型简单，具有较高的机械能。

热塑性树脂的线型分子结构使其韧性提高，是热固性树脂的10倍以上；吸湿性小；由于热塑性树脂在浸渍前聚合反应已经完成，因此在成型加工中纯粹是物理过程，，无化学反应，所以成型速度快，并且可以多次重复加工及修补，其预浸料稳定，无贮存期限制，存放也无特殊要求；可回收再加工，无环境污染问题；另外还有维修方便，有类似与金属的加工特性，以及成本低。

热固性树脂复合材料断裂韧性低，吸湿，试用期短，成型加工周期长，热固性树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，在受热也不软化，也不能溶解，热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分缩合树脂，优点是耐热性高，受压不易变形，缺点是机械性能较差。

7、举例说明什么是功能型复合材料，简述功能复合材料的特点，它与结构型复合材料的区别及功能型复合材料的发展趋势。

定义：除力学性能以外还提供其他物理性能，并包括部分化学和生物性能的复合材料。如：导电、超导、半导、磁性、压电、阻尼、吸声、屏蔽、阻燃、防热等功能。例如由纤维、晶须或颗粒增强的陶瓷基复合材料可作为导电材料用作阳极材料、发热元件、传感器和断路器，以及用于电流或高温条件下有好的力学性能领域。

特点：

（1）应用面宽，根据需要可设计与制备不同功能的复合材料，以满足现代科学技术发展的需求。

（2）研制周期短，一种结构材料从研究到应用一般需要10-15年左右，甚至更长，而功能基复合材料的研制周期要短得多。

（3）附加值高，单位质量的价格与利润远远高于结构复合材料。

（4）小批量，多品种。功能复合材料很少有大批量，但品种需求多。

（5）适于特殊用途。在不少场合，功能复合材料有着其他材料无法比拟的使用特性。

结构复合材料主要作为承力结构使用的材料，由能承受载荷的增强体组元与既能起联结作用又能起传力作用的基体组元构成。

区别：

（1）结构材料研究周期长，功能复合材料研制周期短。

（2）功能复合材料单位质量的价格与利润远高于结构复合材料。

（3）功能复合材料一般由一种或多种功能体和基体组成，基体起到粘结和赋形的作用；结构复合材料由增强体和基体组成，基体出了起粘结赋形作用外，还起到传递载荷作用。（4）功能复合材料很难用一种物理量来衡量，需要用材料的优值进行综合评价。

（5）功能复合材料具有很大的设计自由度。

未来的功能复合材料比重将超过结构复合材料，成为复合材料发展的主流。发展趋势是由低级向高级发展：功能-多功能-机敏-智能的形式。

①由单功能向双功能、多功能化发展。②由功能向机敏、智能化方向发展。

③功能-承力一体与轻量化。④功能体的高性能化与微细化。

⑤使用性能的稳定性与长寿命。⑥高精确度的设计技术与设计制造一体化。

⑦无余量成型与低成本制造技术。