炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼钢厂连铸岗操作规程
主控工岗位操作规程岗位职责：按要求按时报拉速、开浇、停浇情况，并配合拉钢工送引锭。
负责填写本岗位报表、记录。
负责本岗位责任区域卫生。
严格执行安全规程。
1浇注前的准备；1.1将主控室操作台上的转换开关打在“浇注准备”位。
1.2检查操作台面上的指示灯、按钮、转换开关工作是否正常，并能熟练操作。
1.3检查操作站工作是否正常并能熟练操作，确认画面上显示的水、气、液压等参数以及二冷自动配水方式处于正常生产状态。
1.4准备好原始记录表和笔。
2浇注操作：2.1确认具备浇注条件后，提前通知调度送结晶器水和二冷水。
2.2启动二冷风机，供水系统的手动阀门处拉开位。
2.3浇注过程中，注意观察画面上显示的钢水温度、拉速，结晶器冷却水，二冷水的流量、压力等参数，设备的运行情况。
2.4大包、中包测温后及时通报。
2.5及时通报拉速变化情况。
2.6定时通报大包浇注时间及换包开浇、停浇等情况。
2.7详细记录生产报表上所要求的各项数据。
2.8做好与各系统的联系工作。
2.9当浇注中出现报警信号时，应立即通知机长。
3 浇铸结束操作：3.1当最后一流铸坯拉出二冷室后，关闭风机。
3.2停机后，确定不再拉钢时，通知调度停水。
3.3做好交接班准备或下一个次拉钢的准备工作。
配水工岗位操作规程岗位职责：检查各处水系统是否正常，发现问题及时处理；按各钢种条件进行水量调节,达到合理配水；密切观察铸坯情况,发现问题及时处理并汇报。
负责填写本岗位报表、记录。
负责本岗位责任区域卫生。
严格执行安全规程。
1、浇注前的准备：1.1冷却水系统检查：，是否对中，并及时调整，喷嘴有无堵塞，并及时处理。
，有无漏水。
，过滤器工作是否正常。
，打开水系统所有阀门，检查供水是否正常。
熟练掌握各种配水方式。
2、浇注操作2.1开浇时依据铸坯断面和预设开浇拉速，结晶器冷却水量预调到140-160m3/h，待达到正常拉速时，将冷却水用量根据钢坯断面调整。
待达到正常拉速时，将冷却水用量调到规定水量，冷却水压力应≥0.8MPa，进出水温度差<10℃。
炼钢流程及合金辅料
钢与生铁的区别： 元素 C Si Mn p s
（2）转炉吹炼
生铁货铸铁（%） 2.5-4.5 0.3-4.0 0.4-2.0 0.015-0.5 0.01-0.1
2.高炉是炼铁的主要设备，使用的原料有铁矿石（包括 烧结矿、球团矿和块矿）、铁水送炼钢厂炼钢； 高炉煤气主 要用来烧热风炉，同时供炼钢厂和轧钢厂使用；高炉渣经水 淬后送水泥厂生产水泥。
炼钢简述
3.炼钢，目前主要有两条工艺路线，即转炉炼钢工艺流 程和电弧炉炼钢流程。通常将“高炉——铁水预处理——转 炉——精炼——连铸”称为长流程，而将“废钢——电弧 炉——精炼——连铸”称为短流程。
硅钙合金牌号及化学成份
牌号 化学成份% Ca Si C Al P S ≥≤
Ca31Si60 31 55－65 1.0 2.4 0.04 0.05 Ca28Si60 28 55－65 1.0 2.4 0.04 0.05 Ca24Si60 24 55－65 1.0 2.5 0.04 0.04 Ca20Si55 20 50－60 1.0 2.5 0.04 0.04
几种常见铁合金
1.硅钙：
硅钙合金是由元素硅、钙和铁组成的复合合金，是一种较为理想的复合脱氧剂、脱硫 剂。被广泛应用于优质钢、低碳钢、不锈钢等钢种和镍基合金、钛基合金等特殊合金的生 产当中；并适合作转炉练钢车间用的增温剂；还可以作铸铁的孕育剂和球墨铸铁生产中的 添加剂。
钙和硅与氧都有很强的亲和力。特别是钙，不仅与氧有极强的亲和力，而且与硫、氮 都有很强的亲和力。所以硅钙合金是一种较理想的复合胶氧剂、脱硫剂。硅合金不仅脱氧 能力强，脱氧产物易于上浮，易于排出，而且还能改善钢的性能，提高钢的塑性、冲击韧 性和流动性。目前硅钙合金可以代替铝进行终脱氧。被应用于优质钢。特殊钢和特殊合金 生产中。例如低碳钢、不锈钢等钢种和镍基合金、钛基合金等特殊合金,均可用硅钙合金作 脱氧剂。硅钙合金也适合作转炉练钢车间用的增温剂，硅钙合金还可用作铸铁的孕育剂和 球墨铸铁生产中的添加剂。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。
2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。
结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。
3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。
凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。
4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。
这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。
5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。
6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。
7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。
这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。
8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。
根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。
9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。
10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。
综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。
这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。
炼钢厂连铸系统职业卫生操作规程汇编
炼钢厂连铸系统职业卫生操作规程汇编1、钢铁包烘烤工安全操作规程1.1烘烤前应对煤气管道、阀门、胶管法兰及接口等处进行详细的检查，软连接口必须捆扎牢固，不得有泄漏。
检查时用煤气报警仪（确认仪器灵敏可靠），不得用明火。
要注意检查排水器保持溢流，冬季排水器要有保温措施，有问题及时处理。
1.2检查测试煤气低压报警装置要灵敏。
要清扫平台上下污物，防止滑倒伤人。
1.3点火时应先点火后开煤气，防止发生爆炸或中毒。
烘烤完毕停火立即先关煤气。
1.4烘烤过程中要经常观察火焰情况，如果火焰熄灭应立即关闭煤气阀门，把包盖升起，待残留煤气扩散后，再按点火程序重新点火。
1.5注意观察煤气压力表，若小于1500Pa报警时，应停止使用煤气，待压力稳定后重新使用，并及时通知当班调度，做好记录。
1.6经常检查包盖耐火衬，防止衬层脱落烧坏金属件，以保证烘烤质量。
1.7非操作人员不得在操作平台上行走、逗留，严禁在烘烤区取暖、休息，及时制止进入现场闲杂人员。
1.8装卸、吊运包时要确认吊挂可靠后方可指挥起吊。
2、拉矫工安全操作规程2.1严格执行停机挂牌制度；负责监护确认操作台上所挂“设备检修、停止操作”等警示牌并作好记录。
开机前检查切割车防回火装置是否可靠，点火时必须先点火，后开燃气（金火焰）。
切割过程中发现回火应立即关闭氧气，然后关闭燃气（金火焰）。
2.2确认切割车燃气（金火焰）、氧气带及其接口处严密无泄漏，发现漏气、损坏应及时处理。
2.3开机前确认切割车活动范围内没有人和障碍物、切割车上无人，否则严禁动车。
切割车周围不得堆放热坯及易燃易爆物。
2.4必须走安全过桥，严禁横跨辊道，不准在辊道上精整铸坯。
2.5更换割枪时，应停电挂牌；在调整能源介质压力和更换割咀时，必须与主控工联系好。
2.6脱引锭时必须有专人监护，切割车应远离切割位，确认钩头与引锭链挂牢，防止滑落伤人和设备。
2.7进入地沟作业时，必须切断窜动辊的油路和电源，必须两人以上且有专人监护，吊渣斗和大渣块时必须确保捆挂牢固。
炼钢厂基本工艺流程图
➢ 铁与钢的区别 ➢ 炼钢工艺流程介绍 ➢ 图片赏析
铁和钢的区别
➢ 化学成分
铁：C 4.1~4.3%，Si 0.25~0.50%， Mn 0.2~0.5%， P ≤0.12%，S ≤0.035%
钢：C ＜2.1% P ≤0.045%，S ≤0.050% 例：普通碳素结构钢Q195
C 0.06~0.12%，Si 0.12~0.30%， Mn 0.25~0.50%， P≤ 0.045%， S0.050%
铁水[S]: 0.035→≤0.010%
• 3：搅拌形式：KR、喷粉 • 4：目前较为先进的是铁水‘三脱’，目的是解放
转炉，提高钢水纯净度
铁水准备
N2
Mg粒
脱硫渣
铁水 铁水脱硫示意图
三、转炉
• 1：功能：降碳、提温、去S,P、脱H,O,N
去夹杂物、合金化
• 2：顶底复吹，顶枪吹氧，底吹Ar,N2,O2 • 3: 渣料：石灰、白云石、铁皮、萤石等，岀
• 1. 浇铸温度控制 • 2. 钢水成份控制 • 3. 拉速控制 • 4. 冷却控制 • 5. 液面控制 • 6. 连铸新技术、新措施
1. 浇注温度控制
连铸钢水工艺要求是，保证浇铸性能的前提下具有 较低的过热度。出钢温度是控制连铸浇铸温度的 基础与保证，提高出钢温度的命中率。钢水保温 的方法有以下几种办法：
• 2：加入石灰、预熔渣、萤石、铝粉、矾土（主要
成分：AL2O3）、电石造渣
• 3：贵重及收的率不稳定的合金元素尽量在LF炉
配，例如：Nb、V、Ni、Ti、Al、B等
• 4：缺点：增碳、增硅、回磷、增氮
电极准备 设备准备 通电准备 冷却水准备 合金及辅料准备 液压准备
测温取样 供电操作 造渣操作 吹氩操作 合金调整 温度调整
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程
《炼钢厂连铸工艺流程》
炼钢厂连铸工艺是现代炼钢工业中的重要环节，它是将炼钢炉中熔化的钢液通过连续铸造成坯料或板材的工艺过程。
下面将介绍炼钢厂连铸工艺的流程。
首先，炼钢厂连铸工艺流程开始于钢液的浇入。
炼钢炉中的钢液被加热至适宜温度后，通过喷嘴或水口将钢液浇入到连铸模具中。
模具是一个由水冷却的铜板制成的管道，其内部形状和尺寸将决定最终坯料或板材的形状和尺寸。
接着，钢液在模具中逐渐冷却凝固成坯料或板材。
冷却过程中，模具的水冷却系统将快速冷却钢液，使其凝固成坯料或板材。
在这个过程中，需要根据钢液的成分和温度来控制模具的冷却速度，以确保坯料或板材的质量。
最后，坯料或板材被切割至所需要的长度。
炼钢厂通常会根据客户的需求将坯料或板材切割至所需要的长度，以便进一步的加工或生产。
总的来说，炼钢厂连铸工艺流程是一个高效、精密的工艺过程，它使得炼钢厂能够生产高质量的钢材坯料和板材，为各种工业领域提供了重要的原材料支持。
炼钢工艺流程图.doc
炼钢厂工艺流程与设备规格性能一、炼钢厂工艺流程图二、炼钢厂示意图1、转炉示意图及工艺参数工艺参数转炉炉体1.1炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm1.2炉壳高度：6820mm1.3炉壳外径：Φ4370mm1.4高宽比: H/D=1.561.5炉壳内径：Φ4290mm1.6公称容量：50t1.7有效容积：39.5m31.8熔池直径: Φ3160mm1.9炉口内径：Φ1400mm1.10出钢口直径：140mm1.11出钢口倾角(与水平):20°1.12炉膛内径：Φ3160mm1.13炉容比:0.79m3 /t.s1.14熔池深度：1133mm1.15炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.16炉壳总重：77.6t1.17炉衬重量：120t1.18炉口结构：水冷炉口1.19炉帽结构：水冷炉帽1.20挡渣板结构：双层钢板焊接式1.21托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）倾动装置型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）最大工作倾动力矩：100t*m最大事故倾动力矩：300t*m倾动角度：±360°倾动速度：0.2～1r/min二、方坯连铸示意图大包中包方坯弧形连铸机铸机基本参数：机型：全弧形铸机弧型半径：R6000/12000mm；机～流：5～5流间距：1250mm弯曲：连续弯曲矫直：连续矫直铸坯规格：120mm × 120mm；150mm × 150mm；100mm × 173mm；130mm × 173mm；拉速：120mm × 120mm 3.2～3.76 m/min；150mm × 150mm 2.0～3.0 m/min；100mm × 173mm； 2.8～3.4 m/min；130mm × 173mm； 2.0～3.0 m/min；冶金长度： 14.69 m（全凝固矫直）；17.27 m（带液芯矫直）铸机长度：16.16m（铸机外弧基准线至固定挡板）定尺长度：3～6m铸机有效作业率：85%钢水收得率：96.8%设计年产量：80万吨/年三、板坯连铸大包中包结晶器板坯连铸机示意图铸机基本参数：机型：立弯式连铸机铸机弧型半径：6000mm；机～流：2～2流间距：4700mm弯曲：8点弯曲,R65000mm、R30600mm、R19300mm、R14000mm、R11000mm、R9000mm、R7200mm、R6000mm矫直：6点矫直，R6000mm、R7200mm、R9000mm、R11700mm、R16700mm、R31600mm 铸坯规格：150mm × 350～680mm；180mm × 350～680mm；200mm × 350～680mm；拉速：150mm × 350～680mm； V max：1.6 m/min；180mm × 350～680mm； V max：1.5 m/min；200mm × 350～680mm； V max：1.2 m/min；冶金长度：17.43 m铸机长度：17.43 m定尺长度：6500m铸机有效作业率：82%钢水收得率：97%设计年产量：60万吨/年情感语录1.爱情合适就好，不要委屈将就，只要随意，彼此之间不要太大压力2.时间会把最正确的人带到你身边，在此之前，你要做的，是好好的照顾自己3.女人的眼泪是最无用的液体，但你让女人流泪说明你很无用4.总有一天，你会遇上那个人，陪你看日出，直到你的人生落幕5.最美的感动是我以为人去楼空的时候你依然在6.我莫名其妙的地笑了，原来只因为想到了你7.会离开的都是废品，能抢走的都是垃圾8.其实你不知道，如果可以，我愿意把整颗心都刻满你的名字9.女人谁不愿意青春永驻，但我愿意用来换一个疼我的你10.我们和好吧，我想和你拌嘴吵架，想闹小脾气，想为了你哭鼻子，我想你了11.如此情深，却难以启齿。
连铸三大件工艺流程
连铸三大件工艺流程
1、坯料的制备：
配料：将原材料按照预定质量百分比进行准确配料。
混料、造粒：将配好的物料混合，添加结合剂，并利用造粒机造粒，烘干粒料使之满足成型条件。
干燥：采用耐火材料常规干燥设备或流化床干燥设备，干燥温度不超过80℃。
2、成型：
将第一步所得粒料加入中间为钢制模芯的组合橡胶模具中。
加料时需要注意从不同部位分别加入，封闭后等静压机压制成型。
同时选择合适的压力和升压、保压及泄压曲线。
3、干燥、热处理：
干燥排除体中的挥发分。
在隔绝空气的条件下进行焙烧，使树脂分解炭化，形成碳结合，使得材料具有较高的结合强度。
热处理设备多为梭式窑，热处理温度常在1000 ~ 1250℃。
4、X-探伤：
连铸“三大件”在使用时要求产品杜绝任何内部损伤，产品检测需采用无损探伤，所用仪器为X射线探伤仪。
5、加工和表面涂层：
等静压成型品的外形尺寸，特别是配合尺寸尚达不到要求精度，产品局部或全部外形尺寸需进行加工。
进行表面防氧化涂层处理。
炼钢厂技术操作规程(全)
操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程1 开新炉1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2％,装铁水前向炉内加FeSi配至1。
2％.1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入,第二批50—60 kg/t,开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2—3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0。
7MPa,基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作2。
1 装入制度2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据.2。
1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2。
1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢（或铁块）量见下表。
按炉龄分段装入量表2。
1。
4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2 冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1）见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表2。
3 供氧制度2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼.各阶段氧压参考表2。
3.2 枪位控制基本枪位900—1100mm，波动枪位800—1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位,为迅速成渣,在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位.严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2。
3。
3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3—11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4 造渣制度要求吹炼全程化渣2。
4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2。
4.2 铁水Si＞0.8％时应采用双渣操作。
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。
现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。
其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。
2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。
炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。
3氧气转炉吹炼过程氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。
由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。
氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：（1）吹炼前期。
（2）吹炼中期。
（3）终点控制。
炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。
3.1装入制度装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。
目前国内外装入制度大体上有三种方式：（1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。
为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。
若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。
如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。
3.2供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。
3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程炼钢厂是钢铁行业的重要环节之一，连铸是其生产流程中的一个关键步骤。
下面是炼钢厂连铸工艺操作流程的简介。
一、原材料准备阶段在连铸工艺操作前，需要准备好以下原材料：1. 钢水：钢水是指经过钢水处理后得到的高温液态钢。
在连铸过程中，钢水被注入到连铸机上，通过连铸模具冷却凝固，形成连续铸坯。
2. 硬质合金切割刀片：硬质合金切割刀片是用于切割连铸坯的工具。
切割刀片与连铸机同步运转，快速切断冷却的铸坯，使得连铸坯能够迅速分离，并进行下一步加工。
3. 各类夹具：夹具用于固定连铸坯，方便运输、加工和存储。
二、连铸操作阶段1. 预处理：操作工将钢水送入连铸机，钢水进入连铸模具前先进行预处理。
预处理主要是将钢水中的杂质和气泡去除，以保证连铸坯的质量。
可采用气体淋浴、真空抽气等预处理方式。
2. 连铸模具冷却：模具是整个连铸工艺中的关键部件，模具的设计精度和材质都会影响到连铸坯的质量。
模具内采用循环水冷却方式，使得钢水快速冷却凝固，并形成一个完整的连续铸坯。
3. 连铸机控制：通过运行控制系统，将钢水精确地控制在模具内淬火，避免钢水溢出，以确保连续铸坯的完整性和质量。
这一步骤需要操作工根据实际情况进行调节和维护。
4. 连铸坯截断：在炼钢厂连铸生产线中，每个连铸坯内含有多个铸坯。
根据用户的具体要求，需要对连铸坯进行切割，以得到一定长度和宽度的铸坯。
操作工通过硬质合金切割刀片，快速切割冷却的铸坯，使其分离，方便运输和加工。
5. 夹取和包装：经过截断并冷却的钢铁坯需要夹取和包装，以方便运输和储存。
操作工使用各类夹具夹取铸坯，并通过包装操作将其存储在指定的地方。
以上是炼钢厂连铸工艺操作流程的简要介绍，其中的每一步骤都需要严格的操作和配合，以保证连铸坯的质量和生产效率。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程炼钢厂连铸工艺流程是指将熔化的钢水连续浇铸成铸坯的一种工艺流程。
下面将详细描述该工艺流程。
炼钢厂连铸工艺流程主要分为六个步骤：准备工作，浇注钢水，连铸结晶器冷却，切割铸坯，运送铸坯和铸坯冷却。
第一步是准备工作。
在这一步骤中，工作人员需要清理连铸结晶器和连铸机的设备，检查设备是否正常运行，并准备好所需的工具和材料，包括保护剂、冷却水、剖射剂、切割机等。
第二步是浇注钢水。
在这一步骤中，将预先加热的钢水从钢包中倒入到连铸结晶器中。
在此过程中，需要控制浇注速度和角度，确保钢水均匀地流入结晶器中。
第三步是连铸结晶器冷却。
一旦钢水进入到结晶器中，结晶器的冷却系统开始工作。
冷却水通过结晶器内的水管流动，将钢水冷却成固态，并形成一根连续的铸坯。
第四步是切割铸坯。
当铸坯长度达到一定要求时，需要使用切割机将连铸坯切割成指定长度的铸坯。
切割机通过旋转切割刀，将连铸坯切割成相同的长度，以便后续处理。
第五步是运送铸坯。
切割后的铸坯将通过机械设备或人工搬运到下一个工序的设备上。
在运送过程中，需要注意避免铸坯受到外力或震动，并确保铸坯的表面光滑。
第六步是铸坯冷却。
切割后的铸坯将放置在冷却区域，通过自然冷却将温度降低到适合后续处理的温度。
冷却时间的长短和冷却方式根据不同的钢种和工艺要求而有所不同。
以上就是炼钢厂连铸工艺流程的详细描述。
通过这个工艺流程，炼钢厂能够将熔化的钢水高效地连续浇铸成铸坯，为后续的热轧、冷轧等工序提供优质的原材料。
同时，对于保证钢水质量和铸坯质量，以及提高生产效率和产品质量都起到了重要的作用。
转炉及精炼连铸实用工艺流程及排污节点
转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点炉来的铁水用火车运送到炼钢厂倒罐站，兑罐后加入160t转炉；废钢由火车运送到炼钢厂配料跨配料后，用废钢料槽加入160t转炉；其它散状料经过炉顶加料系统加入160t转炉。
当转炉吹炼至铁水中的磷≤0.015%、碳含量满足要求时，分两包出钢运至LF精炼炉精炼后进入连铸机铸出钢坯。
转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点见下图。
连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5mi n、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[% Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行）１总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然干燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然干燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤干燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料(Mgo)。
2.1.4.1向中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm，小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
2.1.4.2向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入干式料直至与中间包渣线料下沿平齐，开启震动电机，向中间包永久层与烘烤器的间隙内加入渣线料直至与中间包沿平齐。
2.1.4.3停止振动，对工作层进行预热。
2.1.4.4经过预热后的中间包放入存放台，供投入使用。
2.1.4.5 Q235不用碱性涂料，用绝热板，免烘烤。
2.2中间包盖及溢流槽浇注2.2.1绝热层、永久层和工作层浇注用的绝热混合料及中间包盖、溢流槽浇注料分别加入搅拌机内干混1～2分钟，按重量比加8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混合匀方可使用。
2.2.2浇注与中间包浇注技术要求相同。
2.2.3中间包盖、溢流槽的干燥方式与中间包永久层干燥方式相同。
2.3干燥中间包2.3.1用自动点火装置点火，将管道预热后开启煤气阀门，用自动点火装置点燃火焰传感器。
然后开启抽风机，进行加热。
2.3.2烘烤过程中，应随时对烘烤情况进行观察，防止熄火或火焰异常。
2.3.3烘烤升温曲线分三个阶段：先是小火，再是中火，后是大火升温。
中间包干燥及烘烤曲线如下图。
2.3.4烘烤3小时左右，温度达到800℃左右，停止加热。
2.3.5经过预热后的中间包，安装挡渣墙，盖上包盖吊入存放台。
中间包干燥及烘烤曲线图2.4返修包工作层的维护2.4.1清除中间包永久层上的残钢渣和垃圾。
2.4.2中间包在换衬台上定位。
2.4.3用水口对中装置定位水口座砖，座砖底与包底钢壳之间间隙和四周用高温耐火泥填嵌，座砖与浇注层之间间隙用引流砂填嵌。
2.4.4向中间包内倒入干式料，将冲击板放入中间包内，调整好冲击板的位置。
2.4.5工作层喷涂厚度可根据连浇时间及各部位损坏情况随时调整。
2.4.6其他同新包工作层喷涂方法。
2.5中间包水口砖和座砖的安装2.5.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。
2.5.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.5.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。
2.5.4座砖与浇注料之间要打结密实。
2.5.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。
2.5.6水口的孔必须垂直于包底，不能装斜。
2.6冲击板安装2.6.1冲击板安装前要严格检查，不得有裂纹、变形或严重残缺。
2.6.2冲击板下面的包底钢板应平整、无杂物。
2.6.3冲击板窄边和斜边距浇注料30mm，上、下冲击板对齐，不得颠倒。
2.6.4浇注部位灰浆饱满，浇注料与冲击板平齐。
2.7挡渣墙的安装2.7.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的挡渣墙。
2.7.2挡渣墙安装时，两侧插入浇注槽中，并保持与中间包底部水平。
2.7.3挡渣墙与浇注料之间的高温耐火泥要饱满，工作面光滑，过渡自然。
2.8塞棒的组装及安装2.8.1清除夹头(横梁)上的粘钢粘渣及水口砖孔内及边缘的杂物。
2.8.2检查塞棒机构各部件不能有变形现象，连接必须牢固，定位准确。
2.8.3升降机构要求灵活，抬起和下落的滑动距离足够。
2.8.4检查塞棒不得有弯曲、扭曲变形。
棒体表面未涂防氧化涂料、镶嵌件有残损及松动或不到位的均不得使用。
2.8.5塞棒在组装过程中不得碰撞，不得使用有缺陷的塞棒。
2.8.6组装时塞棒头部螺纹孔中的带丝口石墨套要装平整，套入螺栓后应紧密接触，不得松动，上完螺栓后在塞棒头部均匀涂抹一层胶泥,盖上金属圆板，拧紧螺帽。
2.8.7塞棒用专用工具吊至安装位置，对准安装孔，仅塞棒上部螺栓与支撑臂靠紧，然后拧紧固定螺帽，接上氩气管，开浇时打开，开完浇关闭，起均匀温度作用。
2.8.8安装前可将塞棒放在水口上，将塞棒竖直，然后将塞棒正反向地旋转，使塞头与水口接触紧密。
2.8.9安装塞棒时，塞头顶点正对水口中心线，开关应灵活不得有跳动现象，否则容易造成塞棒晃动不稳。
2.8.10安装时不要用力过猛，以免断裂。
2.8.11上棒完毕后必须试验塞棒开闭是否灵活。
2.8.12用燃烟法检查塞棒位置安装是否准确，塞棒上的塞头砖与水口是否密合。
2.8.13检查完毕后，将塞棒设置在全开位置并予以锁定，把空冷管插入塞棒顶部芯杆内，然后将压缩空气软管与空冷管连接，并打开压缩空气进行吹扫。
3 开浇前的准备与检查送引锭杆前，要求确认所有信号、通讯及计算机、仪表显示系统正常，设备以及风、水、气、电的供给情况正常，所有条件都应符合浇注要求，严格执行设备开动前的确认制。
3.1 结晶器的检查3.1.1检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。
3.1.2检查结晶器铜管和外水套之间是否漏水或渗水，足辊转动是否正常。
3.1.3用肉眼观察铜管表面是否有损伤和退火裂纹，结晶器钢水液面处划痕深度≯0.5mm，结晶器下部划痕≯1.5mm。
3.2 振动装置的检查3.2.1振动参数的选择：（见铸机操作手册）3.2.2振动装置的检查振动装置振动应平稳，无杂音，不得有摆动现象。
3.3 二冷段的检查浇注前对二冷段进行认真检查，保证管路畅通，喷嘴喷水均匀，雾化程度符合要求。
喷嘴若有堵塞应及时更换。
3.4 电磁搅拌的检查浇注前在计算机终端上调出电磁搅拌器画面，检查搅拌方式、搅拌频率、电流、搅拌时间是否设定完毕。
3.5 冷却水的检查3.5.1结晶器冷却水3.5.1.1结晶器冷却水进水量要保证结晶器水冷套的缝隙中水流速度大于10m/s，即进水总量不小于840m3/h。
3.5.2二冷水的调整3.5.2.1二冷水的配水制度根据钢种、拉速和铸坯断面而设定。
3.5.2.2二冷水的水质及水压要求如下：各钢种及规格的二冷水表见连铸工艺卡。
3.5.3 电磁搅拌器冷却水入口温度最大不超过35℃；机械纯度为5～10mm过滤器的精细度；必须没有能产生磁化的成分；光学纯净，没有浑浊，没有沉淀；化学中性，允许PH值范围7～8；电导率≤500μs/cm；硫酸盐≤150 mg/L；钙硬度≤120 mg/l；M-碱度＜200ppm；亚硝酸盐根（NO2）＜0.04mg/L；铁（总含量）≤3mg/L；锰＜0.05mg/L；硫酸盐≤150mg/L；氯化物≤150mg/L；不得测出侵蚀性的CO2和NH3。
3.6 拉矫机冷、热坯压力设定的检查3.6.1拉矫机冷、热坯压力的设定3.6.2开浇前要对冷热坯压力设定值进行检查、确认。
3.7开浇前的材料准备3.7.1结晶器保护渣的技术条件及使用要点3.7.1.1保护渣入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.1.2保护渣必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，不同品种的保护渣分别存放，库房保持干燥。
3.7.1.3开浇前应将规定的品种的保护渣运到指定位置待用。
3.7.1.4保护渣应及时加入。
结晶器渣面应保持黑色，并均匀覆盖在结晶器钢液面上，适时补加。
整个浇注过程中，结晶器钢液面应保持稳定，否则易产生卷渣和铸坯内部缺陷，且增加保护渣的消耗。
3.7.1.5保护渣正常消耗量为0.5Kg/t钢。
3.7.1.6浇注过程中及时用钢棒挑出结晶器钢液面周围的渣圈。
3.7.1.7使用时，保护渣必须保持干燥。
3.7.1.8 按计划购买，存放期为三个月。
3.7.2中间包覆盖剂的技术条件和使用要点3.7.2.1中间包覆盖剂入厂前，按质保单进行抽样化验，每批料抽样必须合格，如有不合格，整批料不得使用。
3.7.2.2中间包覆盖剂必须用塑料膜袋纤维编织袋密封、保存。
入库存放于地面300～500mm的木架上，库房保持干燥。
3.7.2.3开浇前应将覆盖剂运到指定位置待用。
3.7.2.4覆盖剂由人工加入，当钢包开浇后，中间包钢水至5～8吨时应加入适量的覆盖剂，达到完全覆盖钢液面，加入量在5～8袋（5Kg/袋）。
3.7.2.5当钢水注入区（T型口）内钢液面超过长水口时，应向注入区加入适量的覆盖剂，加入量以不裸露钢液面为准。
3.7.2.6浇注过程中，向注入区适当补加覆盖剂，始终保持覆盖剂表面呈疏松、黑色。
更换大包后，要向注入区补加适量的覆盖剂。
G 覆盖剂的正常消耗量为1.0Kg/t钢。
3.7.2.7 Q235钢采用中性覆盖剂，其他钢种采用碱性覆盖剂。
3.7.3长水口的准备长水口使用前要仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷，检查氩气环处是否有损坏，安装时要轻拿轻放。
3.7.4封引锭头材料的准备封引锭材料要求如下：纸绳或石棉绳：直径10～13mm，干燥。
铁屑：1.0～1.5mm（厚），2.0～4.0mm（长），干燥、无油、无锈。
冷铁（普碳钢铁）：不同规格的冷铁形式不同，要求清洁。