从静态走向动态的质量管理

从静态走向动态的质量管理
侯总在93年的时候写了四句话，后来成为中兴通讯的企业文化精髓，其中后两句“拼搏创新，集成中兴名牌；科学管理，提高企业效益”，指出了公司实现内外目标的途径。

创新和管理是我们屹立市场潮头的有效武器，是实现企业使命和员工价值的唯一途径。

在管理领域，质量管理是一个关系企业生存，永恒而又不断被创新的主题。

在工艺界，近五、六十年开发应用的管理技术非常多，虽然有些不是专门为了处理质量问题而设计的，但对质量管理理论和方法的发展都有一定的影响。

与质量管理有关的理论：统计过程工艺控制（SPC）、品质管理圈（QCC）和其14个工具包括标竿管理（benchmarking）、7S管理、现场改善（Gemba Kaizen）、目视管理（VM）、及时管理（JIT）、精益生产管理（Lean Manufacturing）、流程再造管理（Process re－engineering）、全面生产管理（TPM）、全面质量管理（TQM）、供应链管理（Supplying Chain Management）、卓越设计管理（DFX）、6西格玛管理（6sigma Management）、产品集成开发管理（IPD）、并行工程管理（Concurrent Engineering）、新生产系统管理（NPS）和知识管理（KM）。

基于这些理论的一些管理方法，例如试验设计（DOE）、质量功能分析（QFD）和失效模式分析（FMEA）等，各有各的优点和适用环境，掌握好，并不断应用它们，可以给企业带来良好的效益。

现在要谈一个新的质量管理理论，即“动态质量管理”理论。

我们知道传统的生产质量管理做法是在固定的工艺点上设置检查项，比如在焊膏印刷工序后设置焊膏厚度检查，在贴片工序后设置抛料检查，在炉后设置焊点检查等等。

由于这些做法在针对不同工艺难度的产品上变化不大，我们称之为“静态质量管理”。

“静态质量管理”较偏向于形成化，缺乏对活动的合理性研究因此无法达到最优状况。

目前，国内许多SMT厂家仍然采用“静态质量管理”方法。

有些企业学习和采用了一些上述谈及的质量管理理论和方法，比如使用统计过程工艺控制（SPC）后，在质量管理的科学性上有所提高了，也增加了质量管理的动态性，但还是脱离不了静态的色彩，因为SPC只是在检查手段上加强了警报和协助判断的作用，并没有触及动态管理的本质。

SPC的做法是通过对工艺系统进行测量后计算制定控制极限，并把上下极限作为依据来监控往后的生产表现的。

SPC能对工艺情况的变化进行监控，却无法保证最优工艺，从而无法保证制造出最佳的产品质量。

首先，因为SPC的做法基本上是在“维护”系统，也就是说只要系统的表现比以前好或处于同一水平，我们就不会去关注它。

这种做法，
在系统表现变差时还会起到一定作用，因为SPC会报警促使我们去关注。

但如果在开始时我们并没有把整体工艺调制好，即没有优化，那么SPC将不会出现任何报警。

SPC的作用在很大程度上是依赖于初次工作的质量或表现。

其次，SPC中上下限的计算方法是以3 sigma水平为标准的（上限UCL＝X+2.66MR，下限制LCL＝X-2.66MR，MR是1.128σ的估计值，所以2.66MR是3σ的估计值。

），适合于3sigma能力或管理目标，对于高质量水平和事前预防的企业来说效果并不明显。

所以虽然目前有了SPC等技术，还不足以使我们完全脱离“静态”做法。

“静态质量管理”的弱点，是缺乏照顾不同的需求或变化的能力，以及管理的科学性。

“动态质量管理”是“静态质量管理”的对照，是个较大的提升。

所谓“动态质量管理”，是指根据产品工艺特性和实际需求来调整产品质量管理做法。

“动态质量管理”的目的是在保证品质的情况下节省资源投入，质量和成本上达到效益最优化。

“动态质量管理”有以下几个显著特性:对什么是合理的质量水平或控制目标有明确的了解；在不同的生产和质量表现情况下采取不同的质量管理做法；力求在管理资源投入和质量保证上达到最好的平衡。

什么是合理的质量水平，在“动态质量管理”中是十分重要的。

如果我们不知道什么是合理的质量水平，我们的做法可能就不合理。

质量目标如果不合理，无论是太多还是太少都会造成浪费。

合理的质量水平是如何得到的呢？它必须是综合设计的预计品质水平、配合试制过程的可信度和技术掌握程度分析，以及历史经验和风险分析等的结果。

在设计阶段如何预计品质水平呢？在EDA布局前，通过提取器件的加工质量水平（从器件工艺信息库中提取），作为器件的选择依据。

在完成PCB的正反面布局后，EDA进行品质预测（DPMO和直通率的预测），以评估整板的加工质量水平，确定质量水平是否可以接受，如果不能则修改设计，否则进入试制验证。

设计阶段预计的品质水平作为单板工艺档案的一部分传递到试制环节，通过试制验证品质预测的准确性。

试制如何设定合理的品质水平交给PQC进行质量管制？试制时针对EDA提供的工艺要求和难点进行生产情况模拟，评估单板的工艺变化对单板品质的影响程度，并找出可接受的工艺窗口、工艺参数和控制方法，认证质量水平，设定应该达到的品质水平（有信心达到的指标）和制定质量控制方案，收集和反馈任何技术和设计问题。

质量管制方案包括了故障种类的因果描述，故障程度描述，应该达到的品质水平，推荐的检查处理方法（包括质控点、点检内容、使用工具、相关标准、抽检频率、缺陷记录统计模板、不良项/不良品处理方法）。

试制结束后进入量产阶段，此时质量部根据试制时输出的质量管制方案，推行管制，收集和反馈生产线问题，按情况逐步均进入“动态”管理。

质量管制方案可能随着产品品质的变化或技术掌握程度而进行调整。

开始由密到疏，通过随机抽样，直通率指标达到信心指标后可减少抽样频率或者监控点。

如果出现异常现象（达不到信心指标、品质波动较大），则分析故障、估计成因，如果成因不明确则按可能的成因设计/选择质控点，重新收集数据，继续分析故障特性、估计成因，直至成因明确，成因明确后，调动相关资源解决问题，并确认是否需要调整质量管制方案（例如：调整质控点、抽样方法、缺陷统计方法、不良项处理方法）。

“动态质量管理”的三大原则是：1）分清单板的质量风险性，采取不同的品质控制对策。

2）单板的质量风险性由直通率和可靠性两部分表示。

对于可靠性，只能通过控制设备能力Cmk和工艺能力Cpk来实现。

3）依据单板的工艺成熟度、历史品质水平、目前品质水平、故障种类、工艺窗口PWI、工艺能力Cpk 和直通率及其可信度等信息，通过抽检、全检、免检、增减质控点等动态调整活动来提高了品管效益。

要实施“动态质量管理”，需要收集、存储、甄别、筛选、计算、分析、提炼、传递、共享很多数据和信息，包括产品、线体、工艺路线、工序、班次、品质和能力等方面的数据和信息。

如果采用原始的手工记录、人工计算分析、耗时费力的管理方法将无法适应“动态质量管理”及时、准确、有针对性的要求。

在一些规模较大的企业，一般采用人工输入计算机，然后再利用专门软件进行统计分析，生成一些图表供决策，但是这些软件往往是从不同供应商处购买来的，用途各异，且难于集成，而推行“动态质量管理”需要考虑多种数据和信息的综合处理，因此有实力的企业最好开发自己的集成的品质数据信息平台，利用数据采集设备自动进行数据采集（或者人工输入计算机），实时传输到统一的品质数据信息平台进行数据统计分析，提供足够丰富的信息，供品管工程师决策时参考，并通过网络实现信息和决策的快速传递，供PQC执行。

“动态质量管理”方法在国内大部分SMT厂家来说，还是一个新方法，在推行一个新的质量管理方法时，应先注重平台或体系的建立，不必要求太高的实际效果。

许多质量管理方法的复杂性，使我们无法在一开始就看到明显的效果；只有在平台真正地建立起来后，才能逐渐显示出它的巨大作用。

要实施“动态质量管理”，涉及到的平台建设（或完善）除了品质数据信息平台外，还可能要包括：元器件工艺认证平台、工艺设计平台、工艺试制平台、基础工艺开发平台、设备工程，平台的建立（或完善）和习惯新做法本身就是一个很好的收获。

美国品管大师Philip Crosby先生提出质量免费（Quality is Free）概念，
他认为投入在质量管理上的费用是可以加倍收回的，和另一位大师Juran的“优化质量成本”论有不同看法。

一个追求卓越质量管理的企业，应吸收不同质量管理大师以及业界专家的观点，以制订适合企业内部条件和外部竞争环境的质量管理模式。

由于企业赖以生存的直接因素是成本利润，而非“质量”，也许最有效的做法是寻求两者之间的平衡点。

航天部郑教授3月17日来康讯公司做失效分析技术交流时，提出“最佳效费比是可靠性工作者的目标”的概念，我想这个论点对康讯质量工作是有启发的。

实施“动态质量管理”目的就是实现“最佳效费比”。

“动态质量管理”，相对“静态质量管理”，作为新的质量管理方法，是否适用于康讯，还需要各方面的论证。

在管理体系和过程上，只有持续地进行能力成熟度积累和管理创新，追求卓越，才能构筑和保持企业核心竞争力；在管理理论和方法上，无论迈出一小步，还是一大步，都是提高康讯效益，推动康讯“从优秀到卓越”的脚步！
康讯9000办刘居名 2005-5-12。