对优化炼油工艺过程探讨
石油炼制工艺优化技术手册
石油炼制工艺优化技术手册石油炼制工艺是工业各个领域中不可或缺的基础。
生产厂商需要不断地寻求更加环保、有效、经济的生产方法。
因此，石油炼制工艺的优化具有非常重要的意义。
本手册将为你介绍目前可行的石油炼制工艺优化技术。
1. 炼油过程的流程优化炼油生产过程是一个复杂的系统，它的不同组件分为多级过程。
每个组件的工作质量都影响到了整个系统的效率。
优化各个组件之间的配合，从而提高整个系统的效率是一种常见的炼油工艺优化技术。
1.1. 催化裂化过程的技术改进催化裂化过程是一种将高分子化合物转换为较低分子化合物的重要技术。
在催化裂化的过程中，催化剂的性能、反应温度、反应时间、反应物质质量比等多个因素会影响到反应的效率。
因此，在催化裂化过程中，可以采用改进催化剂配方或加入助催化剂、提高反应温度、延长反应时间等方式，来提高反应效率。
1.2. 溶剂萃取过程的节能优化溶剂萃取过程是将油品与溶剂接触后，通过不断的分离提纯油品中的目标化合物的过程。
在溶剂萃取过程中，分离桶、萃取塔内滤器等设备都是耗能的设备，它们能否用最小的能耗获得最优的油品质量就显得非常重要。
通过减少溶剂加热量、优化分离桶的结构、提高设备的过滤效率等方式，实现能效优化和高产效果是获得炼油工艺优化的常用方法。
2. 炼油生产中的新技术2.1. 非传统强化技术炼油工艺优化中的一大趋势是使用非传统的强化方法来提高炼油产品的质量。
例如，超声波萃取技术是一种将超声波的机械振动作用于溶剂与原油中的物质使它更容易被分离的技术。
2.2. 智能优化算法炼油生产中常常涉及多维度的数据，例如反应器温度、压力、燃料配比等。
这时候，使用算法优化模型可以帮助工程师更好地理解和预测多个因素与变量之间的关系，设定不同的变量范围，优化关键参数，以提高炼油效率、降低成本。
2.3. 精准监测技术在炼油生产的过程中，能够实时监控生产过程中的参数变化并及时进行处理和调整是十分关键的。
运用机器视觉或人工智能技术开发出的高精度检测设备，可以大大提升监测准确率和实时性，从而更好地保障了炼油生产的工艺优化。
炼油生产过程能量优化探讨
量 的综合 利用 ，优化 生 产过 程用 能 ，采 取优 化 单元 容 的节能 措施 主要 有 以下几 方 面 ：
减压 蒸馏 ；催化 重 整 、加氢 精 制催 化剂 器 外再 生
４ ｗ ｗｓｓｊ． ｍ ２１ ｗ ． ｈｎ ｏ ｙ ｃ
艺 ；在 溶 剂 回收 过程 中 ，采 取 多效 蒸 发 工艺 及 临界 件 ，达 到节 能降耗 目的 。 回收工 艺 ；催 化 裂化 采 取 高效 雾化 喷嘴 、提 升 管 出
３ 改 进 工 艺 过 程
主要 是 采取 新 工艺 、新 技 术 和新 型催 化剂 、溶
４ ０ｏ 有 ，且 各装 置 内热 源 、热 阱的 温位 分 布很 剂 、助剂 等 ，其 节 能作 用 的本 质在 于减 少 工艺 过程 ０ Ｃ都 不 均 衡 。只 在各 装 置 内部进 行换 热 回收 ，很 难 实 现 对 能量 的 总需要 量 ，减 少各 种 能源 的供 入 和转 换 与
西 固 区清水 街 １ 号 ，７ ０ ６ 。 ７ ３００
回收环节 的效率 损 失 。 目前 ，以改 进工 艺 过程 为 内
（ ）改 进 工 艺 和 流 程 。 主要 有 优 化 换 热 网 络 ； １ 采取 联合 装 置进 行 交叉 换热 ，取 消 中间冷 却 ，尽 量 采取 热进 料 ；采取 优化 回流 取热 分配 流程 。 （ ）运用 新 工艺 、新 技 术 。主 要有 常 减压 干式 ２
完 全 合理 的优 化 匹 配 ，因此 ，采 用 夹点 技术 进 行 能 装 置 用能 、热 联 合及 低 温热 利 用等 措施 ，是炼 油 生
产 节 能降 耗 的重要 途径 。
作 者 简 介 ：胡 海 兰 ， １ ９ 年毕 业 于 中 国 石 油 大学 （ 东 ） ９１ 华 ，高级 工 程 师 ，从事 能 量 优化 工 作 ，Ｅ ｍ ｉ ｃ ｈ ｌ ６ ． ｍ，地址 ：甘肃 省 兰州 市 — ａ ： ｎ ｈ＠１ ３ｔ ｌ ｏ
化工生产过程中的控制与优化研究
化工生产过程中的控制与优化研究化工生产是一个高度复杂的过程，需要掌握许多技术和理论知识。
在这个领域中，控制和优化对于生产效率和产品质量的提高都非常重要。
本文将从控制和优化两个方面探讨化工生产的研究现状和未来发展趋势。
一、控制在化工生产中，控制系统有着重要的作用。
它们能够监测和控制各种反应条件和流程参数，以确保生产过程的稳定性。
目前，化工生产的自动控制系统已经非常成熟，可以精确控制温度、压力、流量、浓度和pH值等各种参数。
1. 传统控制技术传统控制技术包括反馈控制和前馈控制。
反馈控制是通过传感器对反应器内的实际参数进行实时监测，并根据反馈信号调整控制器输出信号，以使实际参数与给定参数一致。
前馈控制是在反馈控制的基础上，通过预测未来反应器内的参数变化，提前调整控制器输出信号，以避免反应器参数偏离给定值。
这些传统控制技术在化工生产中都得到了广泛应用。
它们能够精确控制反应物质的质量比例、物料输送和工艺参数等，从而提高生产效率和质量，减少能源消耗和废料排放。
2. 先进控制技术随着科学技术的不断发展，先进的控制技术也逐渐在化工生产过程中得到了广泛应用。
模型预测控制（MPC）是一种先进的控制技术，它能够利用物理和化学模型来预测反应器的未来状态，然后对系统进行调整。
MPC技术能够较好地解决非线性和多变量问题，提高反应器的反应速率和产品质量。
目前，许多大型化工企业已经开始使用MPC技术，例如在炼油、石化和化肥制造领域中。
另一个先进的控制技术是多元统计过程控制（MSPC）。
MSPC技术能够对反应器内的多个变量进行分析和建模，以提高生产效率和产品质量。
相比传统控制技术，它可以更好地处理多变量问题，并且不需要事先了解反应器内部机理。
MSPC 技术在制药和特种化工等领域中已经得到了应用，但在工业化程度还需要进一步提高。
二、优化优化是化工生产中一个更加重要和广泛的领域。
化学工艺的优化旨在提高生产效率、降低成本、减少废物排放，并且保证产品质量。
石油行业智能化炼油技术
石油行业智能化炼油技术随着科技的不断发展，智能化已经渗透到了各行各业，石油行业也不例外。
在炼油领域，智能化技术的应用正日益成为了行业的趋势。
本文将对石油行业智能化炼油技术进行探讨。
一、智能化炼油技术的背景与定义随着全球石油需求的不断增长，炼油产业正在快速发展。
然而，传统的炼油工艺面临着效率低、能源消耗大以及环境安全等问题。
为了解决这些问题，石油行业开始引入智能化技术，以提高生产效率、降低能耗，同时保证环境安全。
智能化炼油技术是指在炼油过程中应用先进的信息技术、自动化控制系统和人工智能等技术手段，对炼油过程进行全程监测、数据分析和智能决策，以优化操作参数，提高产品质量，并实现对炼油过程的远程监控和控制。
二、智能化炼油技术的应用1. 数据采集与监测智能化炼油技术可以通过传感器等设备实时采集炼油过程中的各项数据，包括温度、压力、流量等参数。
这些数据可以通过网络传输到中央控制室，进行实时监测和分析。
通过对数据的监测与分析，操作人员可以及时了解炼油过程的运行状态，并根据需要作出调整。
2. 模型优化与预测智能化炼油技术还可以通过建立炼油过程的数学模型，进行优化和预测。
通过模型的优化，可以实现炼油过程的最优操作，提高产品质量和生产效率。
通过模型的预测，可以预测炼油过程中可能出现的问题，并提前采取相应的措施，减少风险。
3. 智能控制与调节智能化炼油技术还可以实现对炼油过程的智能控制与调节。
通过自动化控制系统和人工智能算法，可以实现对炼油过程中各个单元的自动控制，使得操作过程更加精确和稳定。
并且，智能化技术还可以根据设定的目标，对炼油过程进行自动调节，以达到最佳的操作效果。
三、智能化炼油技术的优势智能化炼油技术的应用带来了许多优势：1. 提高生产效率：通过智能化技术的应用，炼油过程的自动化程度得到提高，减少了人为因素的干扰，提高了生产效率。
2. 降低能耗：智能化炼油技术通过优化操作参数和控制策略，减少了能源的消耗，降低了炼油过程的能耗。
综述炼油厂用能优化和低温热的运用
综述炼油厂用能优化和低温热的运用炼油产业在我国国民经济中占有重要的地位，也是能源消耗非常多的产业。
当前，我国能源过度消耗以及环境问题非常严峻，如何加强炼油行业的节能减排效果成为了当前社会各界共同关注的问题。
在炼油行业中，应用用能优化和低温热等技术，不仅可以降低成本费用，还可以减少能源的投入，达到良好的环境保护效果。
1 炼油厂节能优化措施及其运用近年来，我国炼油行业为了达到降低成本、节约能源的目的，开展了大量的研究工作，并取得了显著的成绩。
通常来说，炼油工艺主要包括换热、催化反应以及分离等环节。
而节能技术在炼油产业中的应用则主要体现在以下六个方面：1.1 微波分离和磁性分离节能技术及其运用埃克森美孚公司研制了原油乳化液微波分离技术。
该技术能够通过电磁辐射来达到乳化液分离的目的，最终可以分离为水、固化物和油三种形式。
该分离技术应用的转换设备能够将电能转化为电磁辐射，并利用微波发生器来达到和乳化液相互作用的目的。
微波分离设施进料速度为0.055～0.139m3/min，乳化液能够对能量进行吸收，促使温度上升，上升的幅度可以达到27℃，出口温度不超过92℃，实际的操作压力在135～341kPa之间。
另外，出口物流通过沉降罐进行分离作业，能够产生较好的原油处理效果，也减少了其他化学品的损失。
目前，日本、美国等先进国家都开发了磁性分离器，并在实际工作中得到了很好的运用。
其中，日本采用的磁分离装置通过催化剂有效地提高了生产速率，提高了焦炭选择的科学性，进而提高了减压渣油掺入量。
Magnacat磁性分离器能够很好地分离催化剂颗粒，特别是对比较老化，受到污染程度较高的颗粒具有非常好的分离效果，这对于延长催化剂使用寿命、增加催化剂活性具有重要的意义。
另外，对于滚动磁力组合件来说，能够较好依照磁性对催化剂进行分离作业。
同时，对于RFCC装置来说，在应用Magnacat后，装置的进料量得到了显著的增加，而减压渣油量同样可以得到较好的提高，提高幅度通常在10%左右。
重油加工技术及其优化
重油加工技术及其优化随着全球经济的快速发展和人类对能源的不断追求，石油等化石能源的需求量也日益增大。
为满足这一需求，许多国家都把石油产业作为了战略性的支柱产业来进行发展。
然而，随着石油资源的日益减少，重油已经成为了我国石油加工领域的主要原料。
因此，如何合理利用重油，提高其炼制利用率，已经成为了摆在石油加工产业发展面前的重要课题。
一、重油加工技术分类及其原理在油品加工技术中，根据原油的不同性质，重油加工技术主要可以分为裂解、热裂解、加氢处理、溶剂萃取、氧化等不同的方式。
下面我们将来分别介绍这几种加工技术的原理：1. 裂解裂解技术可以分为催化裂解和非催化裂解两种。
催化裂解一般基于催化剂，通过裂解原油大分子成为轻质石油产品。
而非催化裂解则直接将重油加热至高温，使得分子间断裂、产生新的碳氢化合物。
2. 热裂解热裂解则是通过加热重油产生裸体自由基，利用自由基的反应性将其分子链断裂成为轻质石油产品。
热裂解技术一般可以提高重油的热值和燃烧性能，从而实现重油资源的最大化利用。
3. 加氢处理加氢处理是利用催化剂对加氢原料和重油进行反应，产生较高的股份分子结构。
通过分子链的加氢反应，可以将重油中的单环、多环芳香烃、腐烷、腐素等高分子组分转化为低分子烃类。
4. 溶剂萃取50~70%的重油为沥青基类，其它化合物如脂肪族烃、环族烃、腐烷、腐素等分别占重油成分的10~15%、10~15%、5~10%和5~10%。
利用溶剂萃取，可以将催化加氢处理后得到的中间产品进行进一步分离和提纯，从而获得较高质量的油品产品。
以上几种重油加工技术各有优劣，可以根据工艺和经济因素的不同制定不同的加工流程方案。
二、重油加工技术的优化重油加工技术的优化主要可以从以下几方面着手：1. 催化剂的改进在催化裂解和加氢处理过程中，催化剂起着至关重要的作用。
合适的催化剂可以加速多种炼油反应，提高重油加工效率。
因此，研究合适的催化剂配方和新型催化剂的制备就成为了重油加工技术优化中的重要环节。
提高石油炼化效率的措施
提高石油炼化效率的措施石油炼化是指将原油经过一系列物理和化学过程，分离和转化成各种石油产品的生产过程。
石油炼化工艺是一个复杂的系统工程，涉及到多种工艺和设备，而提高炼化效率是炼油企业一直努力的方向。
本文将从技术、管理和节能减排等方面探讨提高石油炼化效率的措施。
一、技术方面。
1. 优化炼油工艺。
炼油工艺的优化是提高炼化效率的关键。
通过对炼油工艺的研究和改进，可以提高产品质量，减少能耗，降低生产成本。
比如，采用先进的分馏技术和催化裂化技术，可以提高产品收率和质量，减少废渣产生。
2. 提高设备利用率。
设备是炼油生产的核心，提高设备利用率是提高炼化效率的重要手段。
通过加强设备维护管理，减少设备故障停机时间，提高设备利用率，可以提高生产效率，降低生产成本。
3. 降低能耗。
炼油生产是一个能耗较大的过程，降低能耗是提高炼化效率的关键。
通过采用节能技术和设备更新，可以降低能耗，提高生产效率。
比如，采用先进的换热设备和蒸汽回收技术，可以降低能耗，提高炼化效率。
二、管理方面。
1. 加强生产计划管理。
生产计划管理是提高炼化效率的重要环节。
通过合理制定生产计划，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
比如，合理安排生产任务，减少生产停机时间，提高生产效率。
2. 加强设备管理。
设备管理是提高炼化效率的重要环节。
通过加强设备维护管理，减少设备故障停机时间，提高设备利用率，可以提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强人员培训。
人员是炼油生产的重要资源，加强人员培训是提高炼化效率的关键。
通过加强人员技能培训，提高员工素质，可以提高生产效率，降低生产成本。
三、节能减排方面。
1. 采用清洁能源。
炼油生产是一个能耗较大的过程，采用清洁能源是降低能耗、减少排放的重要途径。
比如，采用天然气、生物质能等清洁能源替代传统燃料，可以降低能耗，减少排放。
2. 加强废气处理。
炼油生产会产生大量废气，加强废气处理是降低排放的重要手段。
通过采用先进的废气处理技术，减少废气排放，可以降低排放，保护环境。
炼化技术调研报告
炼化技术调研报告炼化技术调研报告一、引言炼化技术是石油、化工等行业的核心技术之一，对于提高产品质量，降低能耗和环境污染具有重要意义。
本报告对炼化技术进行了调研，主要包括炼油技术和炼化装置技术两个方面。
二、炼油技术炼油技术主要是通过碳链长度分离将原油中的油品进行分离、提纯和转化，获取符合市场需求的石油产品。
炼油技术的发展主要集中在以下几个方面：1. 原油炼制工艺的改进：随着原油品质的不断下降，需要改进炼油工艺以提高原油的转化率和产品质量。
采用先进的催化裂化技术和加氢裂化技术，可以有效提高汽油和柴油的产率，减少渣油的生成。
2. 石脑油分离技术的发展：石脑油是炼油产品中具有高附加值的产品之一，石脑油分离技术的发展可以提高石脑油的产率和质量。
目前，采用蒸馏和萃取等多种方法进行石脑油的分离，同时结合催化裂化技术可以进一步提高石脑油的产率。
3. 炼油过程的集约化：通过降低能耗、提高设备利用率和优化生产工艺，实现炼油过程的集约化。
集约化的炼油过程可以降低生产成本，提高竞争力。
三、炼化装置技术炼化装置技术是指石化行业中涉及到的各类精细化工产品的生产装置技术。
炼化装置技术的发展主要包括以下几个方面：1. 反应器技术的改进：反应器是炼化装置中最核心的部分，反应器技术的改进可以提高产品质量和产率。
目前，采用固定床反应器、流化床反应器等多种反应器技术，用于生产催化剂和催化反应。
2. 反应分离技术的发展：炼化装置中的反应分离技术主要包括蒸馏、萃取、结晶和吸附等技术。
近年来，炼化装置中反应分离技术得到了快速发展，提高了产品纯度和收率。
3. 装置集成技术的应用：装置集成技术是将不同的生产装置集成在一起，形成一个完整的生产系统。
采用装置集成技术可以降低投资成本、减少能耗和提高产品质量。
四、结论通过对炼化技术的调研，可以看出炼化技术在石油、化工等行业中的重要性。
在炼油技术方面，应加大对原油炼制工艺、石脑油分离技术和炼油过程集约化等方面的研究和应用。
炼厂优化加工的思路和对策
34炼厂优化加工的思路和对策郑文刚（中国石油化工集团公司炼油事业部，北京100728）收稿日期：2018–06–09。
作者简介：郑文刚，硕士，高级工程师，1998年毕业于浙江大学化学工程专业，长期从事炼油总流程优化、加工过程模拟与优化工作，曾获中国石化突出贡献专家，中国石化科技进步二等奖。
摘 要：优化是炼油提高盈利能力，增强竞争力的有力手段。
本文讨论了当前炼厂在原油采购、石脑油和重油加工、柴汽比、氢气平衡、燃料平衡、蒸汽动力系统等方面面临的主要问题。
在此基础上，提出了原油和氢气降本、石脑油和重油增效、柴汽比结构优化、燃料和蒸汽动力系统全局优化等方面的思路和对策。
关键词：炼厂优化 原油加工 重油加工 柴汽比 氢气优化 燃料和蒸汽动力系统目前，我国炼油行业经过快速发展，面临产能过剩，柴油消费见顶，市场竞争剧烈的局面。
同时，产品质量升级步伐加快、节能环保要求日趋严格，炼厂只有综合运用各种优化手段，挖潜增效，才能提高竞争能力。
1 炼厂生产过程中存在的主要问题目前，不同炼厂在生产过程中存在的问题不同，综合大部分炼厂情况，共性问题如下。
1.1 原油性质波动大，不利于装置稳定、优化运行大部分炼厂缺乏原油调合设施，由于原油品种多，且到厂不均匀，造成原油性质波动大，对长周期稳定和优化运行不利。
1.2 加工高含硫原油存在瓶颈部分炼厂由于设备材质未升级，常减压、催化裂化硫含量设防值低，造成原油选择困难，炼厂不得不采购低硫中间基调和高含硫中间基、环烷基原油，导致原油成本偏高。
部分低硫渣油进延迟焦化或渣油加氢加工，降低了炼厂的效益。
1.3 重油加工不优化由于满足渣油加氢进料要求的原油可选范围有限，在生产实际中，为了保证装置长周期运行，掺渣率往往低于设计值，造成部分渣油进焦化，损失效益。
和渣油加氢配套的重油催化生产运行方案不优化，造成催化剂金属污染失活、水热失活严重，产品分布不理想。
大部分常减压装置都没有达到减压深拔的标准，导致延迟焦化进料残炭约20%，减压渣油TBP 切割点只有540~545℃，重蜡油进延迟焦化生焦，损失效益。
浅谈化工工艺与石油炼制
区域治理综合信息浅谈化工工艺与石油炼制徐宁辽河石油勘探局有限公司黄金带炼油厂，辽宁 盘锦 124000摘要：石油化工生产过程中，应用石油作为生产原料，生产出更多合格的化工产品，满足石油化工市场的需求。
优化设计石油化工生产工艺技术措施，节约石油化工生产成本，不断提高石油化工产品在市场的竞争力。
关键词：石油化工；生产工艺；技术；优化石油化工的生产原料以乙烯、丙烯为主，生产出更多的合成材料，满足石油化工市场的技术要求。
石油炼制生产工艺是以石油作为生产原料，经过对石油的加工处理，得到成品油的化工生产过程。
石油化工产品一般分为燃料、润滑油、润滑脂、沥青石蜡及有机化学品等类型，每种石油化工产品的生产，必须采取最佳的生产工艺技术措施，才能达到石油化工产品的质量标准。
石油化工的直接产品是燃料，作为清洁的能源，将天然气作为环保的燃料使用，达到预期的作用效果。
而石油化工的产品还有许多，如润滑剂、石油沥青、石蜡、石焦油等，每种石油化工产品的生产都必须合理设计生产工艺，通过对石油的加工处理，得到合格的化工产品，促进石油化工企业健康发展。
一、石油化工生产工艺技术优化在石油化工生产过程中，优化设计石油化工生产工艺技术措施，才能获得最佳的产品收率，达到预期的生产效率。
结合石油化工生产实际情况，优化设计生产工艺技术措施，提高石油化工生产的可行性。
1 石油炼制工艺技术的优化对石油进行加工生产的工艺过程，通过对石油的炼制，得到各种高质量的成品油，满足石油化工市场对成品油的需求。
石油炼制工艺包括常压精馏、减压蒸馏、催化裂化、催化重整等。
通过对生产原料的分析处理，能够对渣油进行加工处理的工艺技术措施的优化，优选催化裂化工艺技术措施，得到更多高品质的汽油和柴油，获得化工生产的经济效益。
石油炼制过程是在炼油厂内进行的。
通过各种炼制工艺技术措施，将石油进行分离处理，得到合格的成品油产品外，可以回收一些副产品，经过进一步的处理，得到需要的化工产品。
浅论化工工艺优化方法
浅论化工工艺优化方法化工工艺优化是指通过提高利用率、提高产品质量、提高生产效率等手段，减少能源消耗、减少污染排放、降低生产成本，最终实现企业的环境可持续性和经济可持续性。
本文将从工艺流程、操作控制、设备维护三个方面阐述化工工艺优化方法。
一、工艺流程优化工艺流程是化工生产过程中最基本的环节。
流程的复杂性、错综复杂的动力学特性和容易产生非线性问题（如热传递、质量传递、动量传递、化学反应、流体机械）都会为化工生产制造难题。
因此，化工工艺优化要求逐步实现工艺的智能化，当然，根据不同工艺制造不同的智能化系统，而非一刀切地对所有工艺实施同样的智能化。
在工艺流程优化方面，需要解决以下两个问题：1.寻找最优操作方案，优化生产过程。
化工生产中，原料、能源、热量、冷却、采样、测量等多个环节都需要进行操作，如何在这些环节中寻找代价最小的配置、最合理的操作方式，以降低成本、降低废物的产生和减少排放量，是化工生产环节中需要考虑的迫切问题。
2.设计安全性良好、可持续发展的工艺流程，减少事故风险和环境污染。
正因为化工生产环节涉及很多操作步骤，所以安全问题也需要引起注意。
化工生产环节往往需要涉及超高温、高压、剧毒、易燃等等的操作，如果有安全问题，会对人类产生极大的威胁。
因此，需要在设计工艺流程时加以考虑，尽量使用可持续性的技术和设备，优化流程控制算法，从而提高生产环境的安全性。
二、操作控制优化利用传感器、控制器和计算机等设备对化工生产过程进行实时、准确的监测和控制是优化化工生产的关键问题。
以炼油为例，炼油车间中多个提炼设备每分钟分离并运输上千吨的原油，炼油工艺控制又需要监测多个变量，如温度、压力、流量、盐分等等。
操作控制优化可以减少不必要的人为错误，提高生产效率和产品质量。
1.实时监控和录像。
通过在线监测生产过程，使操作人员实时掌握设备工况和反馈信息，及时发现和修复问题。
2.数据分析和模型预测。
通过采集和分析大量生产数据，建立模型来预测生产过程和制品质量，找到效率的瓶颈，优化生产过程。
炼油储运环节的节能措施
炼油储运环节的节能措施随着能源需求的不断增加，炼油行业也面临着能源消耗和环境污染等问题。
炼油储运环节的能耗较大，如何节能减排成为了行业发展的重要课题。
为此，炼油企业需要采取一系列节能措施，提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
一、减少能耗，提高能源利用效率1.优化炼油工艺流程通过对炼油生产流程进行优化，减少能源的消耗，例如通过改进催化剂、提高精炼效率、减少能量损失等方法，提高炼油厂的能源利用效率。
2.采用节能设备炼油企业可以考虑引进先进的节能设备，如高效换热器、节能泵、节能照明等，以降低能耗、提高能效。
3.优化生产计划合理调整生产计划，避免因生产过剩或不足导致的能源浪费。
并且采用先进的计划管理系统，实现生产过程的智能化、自动化。
4.能源回收利用在炼油储运环节中，很多废热、废气可以通过技术手段进行回收利用，用于发电、供暖等，从而减少能源消耗。
5.加强节能管理通过建立科学完善的节能管理体系，对能源使用进行监控、计量以及分析，及时发现并解决能源浪费问题。
二、环保措施1.减少废水排放炼油生产过程中会产生大量的废水，其中含有各种有害物质，对环境造成很大的污染。
炼油企业可以通过建立完善的废水处理系统，将废水进行处理，达到排放标准。
2.降低废气排放合理选择燃烧设备、提高燃烧效率以及采用先进的废气处理技术，减少废气的排放，降低对大气环境的影响。
3.加强环保监测加强对环境污染的监测，及时发现和处理环境污染问题，确保环境的安全和可持续发展。
三、提高工人节能意识1.员工培训加强对员工的节能意识培训，提高员工对能源节约和环保的认识，让员工从自身做起，积极参与节能减排工作。
2.设立节能奖惩制度建立完善的节能奖惩制度，激励员工节约能源、减少浪费行为，推动全员参与节能工作。
四、技术创新1.开展节能技术研究炼油企业应加大对节能技术的研发和应用，引进并运用符合国际标准的新型节能设备和技术，促进技术进步和产业升级。
2.转型升级积极引入互联网、大数据、人工智能等新技术，实现炼油生产全流程的数字化、智能化管理，提高生产效率，减少能源消耗。
炼油过程能量优化
炼油过程能量优化炼油过程是将原油转化为石油产品的过程。
在炼油厂中，能量是一个关键的因素，能源消耗对运营成本和环境影响都具有重要影响。
因此，炼油过程的能量优化已成为炼油厂追求可持续发展和竞争优势的重要方面。
能量优化的目标是最大限度地降低能源消耗，提高燃料利用率，并减少碳排放和环境影响。
下面介绍一些常见的炼油过程能量优化的方法。
1.设备优化：炼油厂可以通过升级和改造设备来提高能效。
例如，使用高效的换热器和冷却器，减少能源损失和热量浪费。
此外，使用智能监控和控制系统，优化设备的操作和维护，可以实现更高的能源效率。
2.废热回收：炼油过程中会产生大量的废热，可以通过废热回收系统将废热再利用。
废热回收系统利用废热产生蒸汽、热水或空调冷却剂等，用于其他工艺或设备，从而减少能源消耗。
3.能源管理系统：建立一个完善的能源管理系统可以帮助炼油厂实时监测和控制能源消耗。
该系统可以捕捉和统计能源数据，并根据数据分析结果制定能源消耗的改进措施。
通过能源管理系统，炼油厂可以最大限度地利用能源，减少能源浪费。
4.新技术应用：在炼油过程中引入新的技术和工艺可以显著提高能源效率。
例如，使用催化裂化技术代替传统的热解方法，可以减少能源消耗和废弃物生成。
同时，利用分子筛和催化剂等，可以实现高效的石油加工和产品分离，提高生产效率。
6.培训与意识提升：为员工进行能源管理和节能意识培训，提高能源使用的管理水平。
通过员工的主动参与和合作，推动能源优化的实施，形成全员共建节能环保的良好氛围。
能量优化是一个综合性的工作，需要炼油厂各个层面的参与和支持。
除了技术方面的创新和应用，政策和法规的支持也是推动炼油过程能量优化的关键因素。
通过多方面的努力，炼油厂可以实现能源消耗的最小化，并取得经济和环境方面的双赢。
生物柴油的生产及其优化
生物柴油的生产及其优化生物柴油是一种可以代替传统石油柴油的可再生能源，其广泛应用可以减少对有限的石油资源的依赖，并降低温室气体的排放，对环境和人类健康都有积极的影响。
本文将探讨生物柴油的生产过程及其优化的方法。
生物柴油的生产主要是通过转化植物油或动物油脂为柴油的过程。
首先，原材料的选择非常重要，通常是选择具有高油含量的植物种子或动物脂肪，如大豆、棉籽、油菜籽、棕榈油等。
然后，原材料需要经过预处理，包括清洗、脱水和破碎等步骤，以去除杂质和减少含水量。
接下来，利用化学反应或酶催化将油脂中的甘油酯转化为甲酯，即生物柴油。
最后，通过蒸馏和纯化过程去除杂质，获得高纯度的生物柴油。
生物柴油的生产过程与传统石油柴油非常类似，可以在现有的炼油设备中进行。
在生物柴油的生产过程中，有几个关键的环节需要优化，以提高生产效率和产品质量。
首先是原材料的选择和培育。
选择高油含量的植物品种或选育高油含量的转基因植物，可以提高生物柴油的产量。
其次是原料的预处理过程。
优化预处理工艺可以提高转化效率和减少能源消耗。
例如，采用高效的酶解技术可以提高油脂的转化效率。
第三是转化过程的优化。
选择适当的催化剂、反应条件和操作方法可以提高反应速率和产物选择性，从而提高生产效率和产品质量。
第四是生物柴油的纯化过程。
合适的纯化工艺可以去除杂质，提高生物柴油的纯度和稳定性。
此外，生物柴油的生产还可以通过利用废弃物和产业副产品来优化。
废弃物如食品加工剩余物、农业秸秆等可以作为原料，减少对食品作物的竞争。
产业副产品如动物油和食品加工中的废弃物也可以用于生物柴油的生产，提高资源的利用效率。
此外，利用生物质废弃物和废油等可以进一步减少温室气体的排放，并解决环境污染问题。
另外，生物柴油生产的过程还可以与其他领域的技术相结合，实现更高效和可持续的生产。
例如，利用自动化和物联网技术可以提高生产的自动化程度和数据分析的能力，降低生产成本和资源消耗。
利用生物质能源和太阳能等可再生能源可以提供生物柴油生产过程所需的能源，实现低碳和环保的生产。
案例3-炼油厂工艺流程优化分析
加工能力为 80000 吨，裂解工艺每月加工能力为 40000 吨。各个工艺的成本取决于其中使用的燃料
和催化剂。分馏，重整，脱硫和裂解的成本分别为每吨 2.10,4.18,2.04,0.60 欧元。问此精炼厂应
该如何安排生产才能在满足产量要求的基础上使成本最低。
规格
辛烷值 蒸汽压 挥发性 含硫量 （%）
硫轻柴油，裂解轻柴油，以及裂解石脑油混合得到。民用燃料油由轻柴油及裂解石脑油组成，对其
成分含量没有要求。
法律规定了一些汽油和柴油的规格指标。对于汽油有三项重要指标：辛烷值，蒸汽压和挥发性。
辛烷值是对汽油的抗爆能力的度量。蒸汽压能够反映出汽油储存过程中发生爆炸的风险，尤其在炎
热条件下。挥发性能够决定在寒冷气候条件下发动机是否能够容易启动。空气污染法规对柴油的含
根据表 2 和表 3 的数据我们可以得到费用的计算表达式为：
Zmin=2.1*(X1+X2)+4.18*(0.15X1+0.2X2)+0.6*(0.15X1+0.1X2)+2.04*(0.4X1+0.25X2)
=3.633X1+3.506X2
（三）约束条件
（1）原油 1 需求限制：X1≤250000
X9+X10+X11+X12+X13+X14≥42000
（7）重整加工能力的限制：0.15X1+0.2X2≤70000
（8）脱硫加工能力的限制：0.4X1+0.25X2≤80000
（9）裂解加工能力的限制：0.15X1+0.1X2≤40000
（10）重整油的用量限制：(Q12+Q22)-0.85*(0.15X1)-0.85*(0.2X2)≤0
炼油厂过程优化及动态优化策略研究
炼油厂过程优化及动态优化策略研究炼油厂是以石油为原料，通过一系列的物理和化学过程将其转化为石油产品的工业装置。
它是石油工业中的重要环节，对于提高石油产品质量、降低生产成本、增加产量具有重要意义。
因此，炼油厂过程优化及动态优化策略的研究变得尤为重要。
炼油厂过程优化主要关注如何通过改进工艺，并优化各种操作参数，以达到最佳的产品产量、质量和能源消耗。
动态优化策略则着眼于如何在不同运行状态下，根据不同的经济指标和环境因素，快速调整并优化操作参数，以实现最佳的经济效益和环保效益。
在炼油厂过程优化方面，首先需要对炼油过程进行全面的了解和分析。
这包括对原油的性质、组分和特征进行分析，对各种反应过程和催化剂性能进行研究，对设备和管道的运行状态进行监测和分析等。
通过对各项指标的监测和分析，可以确定出炼油过程中存在的问题和不足，并制定相应的优化策略。
例如，在裂化装置中，可以通过优化裂化温度、催化剂配方、裂化时间等操作参数，来提高裂化效果和产物质量。
另外，炼油厂的过程优化还需要结合多种先进的技术手段。
例如，利用先进的控制系统和自动化设备，可以实时监测和调整各种操作参数，以实现最佳的运行状态。
同时，利用先进的模拟软件和数据分析技术，可以对炼油过程进行模拟和优化。
通过模拟计算不同操作参数对产品质量和产量的影响，可以为决策提供科学依据，并提高优化的效果。
对于炼油厂的动态优化策略研究，主要需要考虑的是如何在不同的运行状态下快速调整操作参数，以实现最佳的经济效益和环保效益。
这需要建立一个动态优化模型，并根据实际的生产情况和运行状态，通过模拟计算和优化算法，快速调整和优化操作参数。
例如，在原料供应不稳定的情况下，可以通过优化操作参数，提高生产的灵活性和适应性，保证产品质量和产量的稳定。
此外，炼油厂过程优化及动态优化策略的研究还需要考虑经济和环境的因素。
在优化过程中，要 explicitly 考虑生产成本、能源消耗以及排放物处理等因素，以实现经济效益和环保效益的综合最优。
化工工艺设计中过程模拟优化的应用
化工工艺设计中过程模拟优化的应用化工工艺设计中的过程模拟优化是指利用计算机模拟化工过程，通过模拟和优化技术来改进工艺设计和操作，以实现生产成本的降低、产品质量的提高和能源的节约。
过程模拟优化技术已经成为化工工艺设计中不可或缺的重要环节，对于提高工艺设计的精准度和可靠性具有重要意义。
一、过程模拟的优势1. 降低成本：过程模拟可以在计算机上对化工过程进行模拟和优化，替代传统的试错法则，减少了试验成本和时间，降低了产品开发成本。
2. 提高生产效率：通过对工艺流程的模拟和优化，可以找出最佳工艺条件，提高生产效率，提高企业的经济效益。
3. 降低风险: 通过模拟优化技术，可以在不同的设计方案中做出选择，并预测可能出现的问题，降低了生产风险。
4. 促进创新：过程模拟可以帮助工程师快速生成多种方案，从而促进创新和技术进步。
二、模拟优化原理及方法1. 模拟原理：化工过程模拟主要基于质量守恒、能量守恒和动量守恒定律，运用数学模型、流体力学和传热传质等基本原理模拟和描述化工过程中的物理和化学现象。
2. 优化方法：过程模拟的优化方法主要包括数学规划方法、启发式算法和进化算法等。
数学规划方法包括线性规划、整数规划、动态规划等，而启发式算法主要包括遗传算法、模拟退火算法和粒子群优化算法等。
这些算法能够帮助优化工业过程的生产能力和成本效益。
三、应用案例1. 石油炼制工艺中的模拟优化：石油炼制是化工工艺中的一个重要领域，通过对炼油过程的模拟和优化，可以提高产品的纯度和产量，降低生产成本。
2. 化学反应工艺中的模拟优化：模拟优化技术可以针对不同的化学反应过程进行模拟和优化，以找出最佳的反应条件，提高产品的质量和产量。
3. 能源系统的模拟优化：能源系统是化工工艺中重要的环节，通过模拟和优化技术，可以找出最佳的能源利用方案，实现能源的节约和环境保护。
四、发展趋势1. 多物理场耦合模拟：未来，多物理场耦合模拟将成为过程模拟优化的发展趋势，包括流动、传热、传质和化学反应等多种物理现象的联合仿真。
优化炼油流程,提高产能效率：个人技术经验分享
优化炼油流程，提高产能效率：个人技术经验分享在炼油工业中，优化流程可以提高产能和效率。
通过实践，我发现许多技术可以在炼油工厂中应用，这些技术可以在不改变设备结构和出口油品质量的情况下提高产能和效率。
本文将分享一些我个人的技术经验和观点。
一、定期维护设备和清洁系统定期维护设备是确保炼油厂正常运作关键之一。
炼油中非常重要的是保持设备和系统的清洁和安全。
机械部件往往会在使用一段时间后出现磨损或损坏。
及时维修和替换能够避免事故的发生，也可以提高炼油厂的产量和效率。
此外，如果设备和系统清洁不当，一些有害的物质，如塑料，纸张，灰尘，甚至是虫子等，可能污染油品和炼油厂的环境。
为了避免这种情况，我们应该合理规划设备和系统的维护周期，包括一些关键设备的检查，使用专业的清洁工具清洁材料，以及设备保养记录的备份。
这些措施可以确保设备和系统始终保持清洁，并且保证其高效运转。
二、使用优质原油所采用的原油类型也会影响到炼油厂的产能和效率。
因此，合理选择原油类型，是提高炼油厂效率的必要条件之一。
选择高质量的原油，可以降低储存成本，并使油品更易于分离和加工处理。
这会使得炼油厂生产的油品更纯净、更高效。
另外，选择原油质量也会影响到残留炭和硫的含量。
使用高质量的原油可以减少硫化氢和其他有害的化学物质的产生，从而减少环境污染和维护成本。
三、确保产品质量和稳定性保证油品的质量和稳定性也是提高炼油厂效率的关键步骤。
质量稳定的油品可以减少处理时间和劳动成本。
通过对油品的多次处理，能够大大减少油品中的有害物质，同时保证其质量。
为确保产品质量，我们应该控制设备的温度及添加剂的浓度。
这可以使油品的质量更稳定、更均匀，提高产量和效率。
此外，保持油品中的杂质含量低，也是提高炼油效率的一种方法。
四、优化反应器和维护记录反应器是炼油中一个重要的组件。
在很大程度上决定了炼油的产量与质量。
优化反应器的设计和结构可以降低反应时间和反应热量，从而提高产量和效率。
炼油行业流程模拟与优化技术浅析
1761 炼油过程的模拟传统的炼油模拟主要采用机理模型。
机理模型通过分析流程的物理化学本质和机理，利用化学工程学的基本理论，如质量守恒定律、能量守恒定律、相平衡及化学反应动力学等基本规律来建立一组描述流程特性的数学方程式及其边界条件。
由于机理模型能明确描述过程机理，因此得到普遍应用。
上世纪60到70年代，随着计算机和计算方法的发展，为满足从业者迫切了解流程性能的需求，在机理模型的基础上开发了炼油过程模拟系统。
炼油模拟软件对从业者了解生产过程和指导生产具有重要作用，因此至今仍应用广泛。
机理模型过程模拟采用的方法主要包括三类，序贯模块法、联立方程法和联立模块法。
其中，序贯模块法是逐个单元模块依次序贯计算求解系统模型的一种方法，它要求提供每一个模块的进料和必要操作参数，从而计算输出，输出又作为下一个模块的输入，依次求解，因此称为序贯模块法。
由于建模直观、易于理解，目前多数应用广泛的炼化全流程模拟软件都基于该方法开发。
1.1 机理模型模拟软件AI.W.Kellogg公司于1958年研发了世界上最早的流程模拟软件。
经过几十年的发展，流程模拟技术更加先进，流程模拟软件逐渐成熟、专业性日趋增强。
表1 主流炼油流程模拟软件起源公司/组织软件名称Kellogg Flexible Flowsheet Aspentech Aspen Plus SimSci Pro/II Hyprotech Hysys Chemstations ChemCAD HoneywellUNISIM Virtual Materials GroupVMG-SIM ProSim ProSimPlus KBCPetro-SIM目前世界上主流的通用流程模拟软件有Aspen Plus、Pro/II、Hysys、ChemCAD、UNISIM、VMG-SIM、ProSimPlus和Petro-SIM。
前五种是美国公司的产品，VMG-SIM（加拿大）、ProSimPlus（法国），Petro-SIM（英国KBC公司）。
催化剂在炼油工业中的应用研究与优化
催化剂在炼油工业中的应用研究与优化催化剂在炼油工业中的应用研究与优化摘要：催化剂在炼油工业中起着至关重要的作用，能够加速化学反应速率、提高产品质量和减少能源消耗。
本论文综述了催化剂在炼油工业中的应用研究和优化方法。
首先介绍了催化剂的概念、种类和特点，然后重点探讨了催化剂在炼油过程中的应用，包括裂化反应、重整反应、异构化反应、加氢反应等。
随后讨论了催化剂选择、活性与稳定性评估以及催化剂再生和废物处理。
最后，阐述了催化剂应用优化的方法和趋势。
本论文旨在为炼油工业提供催化剂应用研究和优化的参考，推动炼油工业的可持续发展。
关键词：催化剂，炼油工业，应用研究，优化第一节：引言炼油工业是现代工业体系中一个非常重要的环节，其产品对于社会经济发展具有不可替代的作用。
催化剂作为炼油工业中的重要组成部分，能够在温和条件下加速和调控化学反应过程，提高产品质量和降低生产成本。
因此，研究和优化催化剂在炼油工业中的应用具有重要意义。
第二节：催化剂的概念、种类和特点2.1 催化剂的概念和基本原理催化剂是指在化学反应中能够降低活化能、改变反应速率和选择性的物质。
催化剂能够通过吸附、活化和解离等反应步骤，有效地促进反应进程，同时本身并不参与反应，因此可以被循环使用。
2.2 催化剂的种类根据其物理和化学性质，催化剂可以分为多种类型，包括酸性催化剂、碱性催化剂、金属催化剂、非金属催化剂和催化剂载体等。
不同类型的催化剂在炼油工业中有着不同的应用领域和机制。
2.3 催化剂的特点催化剂具有高效性、选择性和稳定性等特点。
高效性是指催化剂能够在较低的温度和压力下实现化学反应；选择性是指催化剂能够促使特定反应发生，而不影响其他反应；稳定性是指催化剂在长时间使用中能够保持催化活性和结构稳定。
第三节：催化剂在炼油工业中的应用3.1 裂化反应催化剂裂化反应是炼油工业中最重要的反应之一，用于将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
裂化反应催化剂能够在相对低的温度和压力下实现石油分子的断裂和重组，提高汽油和石脑油的产率和质量。
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对优化炼油工艺过程探讨
目前我国工业炼油能力位居世界排名第二，汽、柴油的产量及消费量也在逐年递增。
本文概述了我国炼油工业发展过程，分析了我国优化炼油工艺面临的挑战，关于对未来优化炼油工艺可持续发展的道路提出了相关对策与建议。
挑战指的是世界各国原油资源供应出现极大缺口，供求比例的失衡是影响油质一个非常重要的原因，求大于供导致了原油劣质化越演越烈。
油质又直接影响到环境保护，当前环境保护也是我国重点提倡的。
发展对策则指的是应对扩大原料的供应来源；设备大型、规模化发展；技术力量要求绝对创新；减少二氧化碳排放。
标签：优化炼油；可持续发展；环境保护
1 关于我国炼油工业发展概述
1.1我国炼油工业发展过程是非常漫长的，它经过半个多世纪的建设和经营，目前我国炼油工业已形成相当完善规模的工业体系。
截至2003年底，原油一次加工能力已达到3.04×108t/a。
1.2 我国炼油工艺技术基本立足于国内通过科技创新我国自主开发了一批炼油新技术，如重油催化裂化、催化裂解（DCC）、馏份油加氢裂化、渣油（常压渣油、减压渣油）加氢处理、大型延迟焦化以及多项清洁燃料生产技术等新工艺、新技术。
1.3 炼油企业向大型化规模发展我国已形成数个千万吨级的大型炼油基地，在沿海已形成相当规模的、可加工中东高硫原油的能力。
1.4 原油储运设施不断完善我国陆上原油管道运输能力已达到总运输能力的90%，海上从南到北已建成多个（10～20）×104t原油接卸港口设施，保证了原油的供应。
中国石油和中国石化两大集团公司对国内石油产品的销售从总部到省、市分公司，加油站的批发、零售已形成网络，对成品油的批发、零售有较强的市场控制力，提高了对国外大石油公司的竞争力。
2 关于我国炼油工业持续发展的分析
2.1目前关于石油类产品需求量的迅速增长是全球各个国家所面临问题，最近许多单位和专家对2020年前石油产品的需求增长作了多方面的预测，认为中国成品油将保持较高的增长速度，预计2020年国内汽油、煤油、柴油的总需求量将达到2.6×108t/a，用于生产乙烯的化工原料油需求量将达到6.2×107t/a，石油总需求量将达到4.3×108t/a。
据此，按原油加工负荷为90%计，2020年原油加工能力将达到4.8×108t/a。
可以预计，21世纪的前20年，我国炼油工业将持续快速发展。
2.2目前所面临的形势是非常严峻的。
石油资源的相对短缺，无法满足日益
增长的石油需求量。
我国已探明石油可采储量6.5×109t，石油勘探尚属中等成熟阶段，到2004年1月我國剩余可采储量为2.5×109t。
从数据显示可得知，日后我国原油的对外采购将越来越大。
2.3目前环境保护有待加强。
环境是我们赖以生存之根本，污水处理是炼油工业环保治理的重点。
优化炼油工艺的同时，也要使污水处理得到妥善安排，严格控制污染物的排放。
3 我国炼油技术发展途径展望
为实现我国炼油工业的持续发展，炼油工艺技术要密切结合我国炼油工业的实际，走具有中国特色的发展途径。
3.1走深度加工道路，把渣油转化为轻质油品，以最大限度地提高原油利用率。
低硫石蜡基原油的渣油继续走重油催化裂化的途径；含硫原油的渣油可选择渣油加氢处理和延迟焦化作为深加工的主体技术。
3.2生产其它能源难以取代的液体车用燃料和化工原料，是今后炼油企业的两大主要任务。
在液体产品中，成品油约占3/4，化工原料约占1/4。
3.3催化裂化是生产成品油的主力。
80%的汽油组分、30%的柴油组分仍将由催化裂化装置提供，为此要继续发挥其在深度加工中的骨干作用。
3.4加氢裂化具有很大的灵活性，可最大量地生产化工原料油，包括重石脑油和尾油，并可同时生产喷气燃料和优质柴油，是炼油化工一体化炼油企业发展的重点。
3.5走原料预处理、催化裂化新工艺和产品后处理三者相结合的发展道路，提高催化裂化液体产品的质量。
3.6 治理污水、节水减排技术和控制SOx 对大气污染技术是炼油企业环保治理的发展重点。
4 产品质量与国际接轨
4.1 汽油
我国汽车工业进入快速发展阶段，汽油将成为我国最重要的车用燃料，提高汽油的质量刻不容缓。
我国汽油组分将长期以催化裂化汽油为主，其份额将占到80%左右。
汽油质量升级主要是提高催化裂化汽油的质量，控制汽油中的硫、烯烃、芳烃含量和辛烷值等主要指标，与相应的国际标准接轨。
将原料预处理技术、催化裂化新技术和催化汽油后处理技术三者结合是实现这一目标的有效途径。
4.2 柴油
柴油的质量问题源于催化裂化和焦化等二次加工所得的柴油组分质量差。
二者约占商品柴油的1/ 3，致使其安定性差、硫含量高、十六烷值低，需要加氢改质实现深度脱硫、脱芳烃。
（1）RIPP 和FRIPP 开发的RICH 和MCI 技术，均可以将催化裂化轻循环油（LCO）的质量提高，柴油十六烷值均可提高10 个单位以上，其硫含量低于10μg/ g，密度降幅为0.035～0.043 g/ ml。
（2）FRIPP 和RIPP 近期推出了一批柴油高活性深度脱硫催化剂，如FRIPP FH2DS 催化剂，RIPP 的RS21000 超深加氢脱硫催化剂，可将含硫直馏柴油和催化柴油直接脱硫达到欧Ⅲ或欧Ⅳ标准。
4.3 润滑油
润滑油产品升级换代快，特别是车用发动机油。
美国于1992 年推出了汽油机油质量等级SH/GF21，2000年推出了SL/GF23，2004年推出了GF24级。
1998年以前，美国汽油机油的粘度等级以10W/30、20W/50为主，后又引入5W/30，2001年开始引入5W/20。
5W/20机油以聚α2烯烃（PAO）或半合成油作为基础油，具有超燃油经济性、低温性能好等特点。
1991年，美国推出了柴油机油质量等级CF24，以后又相继推出了CG24、CH24，2002年推出了CI24，预计2007年PC210将定型。
我国车用润滑油质量与国外相比有较大差距。
目前市场上高档油品的60%～70%为国外品牌所占领，润滑油品牌和市场占有率是衡量一个石油公司产品竞争力的重要标志。
提高我国润滑油质量的主要措施是积极发展API Ⅱ（Ⅱ+）、Ⅲ类加氢基础油，提高润滑油中加氢基础油的比例，发展一定产量的PAO合成基础油，提高高档润滑油配方的灵活性；发展性能好的添加剂；完善车用发动机润滑油的评定设备，进行配方研究，自主开发高档机油。