数控加工基本知识
数控加工知识
数控加工知识1.简述立式数控加工中心机床和数控车床的机械的组成结构及其部件，并且简要说明各组成部件的作用。
加工中心：基础部件〔承受静载荷以及加工时产生的切削负载〕；主轴部件〔功率输出部件〕；进给机构；数控系统〔控制中心〕；自动换刀系统〔减少加工时间〕；辅助装置〔对加工效率、精度等起确保作用〕车床：控制系统；床身组件〔床鞍、主轴箱、刀架、尾座等〕；传动系统〔滚珠丝杆〕；辅助装置 2.说明数控机床与一般机床结构上的不同，为什么？ 1〕一般机床有变速箱，数控机床无变速箱2〕一般机床有一个电机，而数控机床每个轴一个电机3〕机床结构不同4〕传动系统不同3.框图描述一下数控系统的基本构成，并且说明其主要作用是什么？〔进行刀具和工件间相对运动的控制〕构成：I/O装置—数控装置—驱动控制装置〔机床电器、PLC〕—机床4.用框图描述一下伺服控制系统的基本构成。
〔见附图〕作用：接受来自CNC装置的进给脉冲，经变幻和扩展，再驱动格加工坐标轴，按指令脉冲运动，进给伺服系统是数控装置和机床机械传动部件间的联系环节。
5.简述三相异步交流电机的基本结构，绘出其速度-扭矩特性图。
数控加工技术员必需要掌握以下知识和技能：1、能够看懂、会画图纸。
机械绘图是数控技术员必备的知识和技能，应熟练掌握绘图软件，如CAD等。
2、依据图纸进行数控编程，是技术员的日常工作行为，熟练掌握机床的操作方法，3、合格的沟通技巧，因必需要与一线工人技术交流，所以应该具备一定的交流技巧。
4、能够修理数控机床，关于换刀、调试机床工作，应该熟练，熟悉工件的加工工艺，能够选择合适的刀具进行加工，明白加工流程，掌握机床的核心技术。
1.简述立式数控加工中心机床和数控车床的机械的组成结构及其部件，并且简要说明各组成部件的作用。
加工中心：基础部件〔承受静载荷以及加工时产生的切削负载〕；主轴部件〔功率输出部件〕；进给机构；数控系统〔控制中心〕；自动换刀系统〔减少加工时间〕；辅助装置〔对加工效率、精度等起确保作用〕车床：控制系统；床身组件〔床鞍、主轴箱、刀架、尾座等〕；传动系统〔滚珠丝杆〕；辅助装置 2.说明数控机床与一般机床结构上的不同，为什么？ 1〕一般机床有变速箱，数控机床无变速箱2〕一般机床有一个电机，而数控机床每个轴一个电机3〕机床结构不同4〕传动系统不同3.框图描述一下数控系统的基本构成，并且说明其主要作用是什么？〔进行刀具和工件间相对运动的控制〕构成：I/O装置—数控装置—驱动控制装置〔机床电器、PLC〕—机床4.用框图描述一下伺服控制系统的基本构成。
数控加工编程与操作重要知识点
数控加工编程与操作重要知识点一、数控加工编程基础知识1.数控加工的概念和发展历程2.数控系统的组成和分类3.数控编程的基本要求和格式4.数控编程语言及其分类5.刀具半径补偿和刀具长度补偿的概念及应用二、数控加工操作技能1.机床操作前的准备工作2.机床各部件的名称、结构和功能3.加工工艺流程及注意事项4.刀具安装、夹紧和调整方法5.切削参数的选择和调整方法三、常用数控加工编程技巧1.坐标系选择及坐标系变换方法2.插补方式及插补指令的使用方法3.循环指令及其应用场景4.子程序编写与调用方法5.G代码与M代码的使用场景及常见指令解析四、高级数控编程技术1.CAD/CAM软件在数控加工中的应用2.高速铣削技术及其优势与局限性分析3.APT语言在数控编程中的应用4。
五轴联动加工技术原理与应用5。
智能化制造在数控加工中的应用五、数控加工质量控制1.数控加工中常见质量问题及原因分析2.数控加工质量检测方法及标准3.机床精度检测方法及标准4.刀具磨损与寿命的评估和管理方法5.数控加工过程中的安全问题及应对策略六、数控加工行业发展趋势1.智能化制造技术在数控加工行业中的应用前景2.数字化生产模式对数控加工行业的影响C技术在航空、汽车、电子等领域中的应用4.人工智能技术在数控编程和操作中的应用5.新材料、新技术和新设备对数控加工行业的影响七、结语总结以上内容，指出学习数控编程与操作需要具备的基本素质和必要技能，以及今后学习和发展方向。
同时，还需要强调实践操作与理论知识相结合，不断提高自身素质和能力。
数控机加工必备知识点
数控机加工必备知识点数控机加工是一种通过计算机程序对机床进行控制，实现零件加工的自动化加工技术。
它已经成为现代制造业中不可或缺的一环。
本文将介绍数控机加工的一些必备知识点，帮助读者了解数控机加工的基本概念和流程。
一、数控机床的基本原理和结构数控机床是数控机加工的核心设备，了解其基本原理和结构是进行数控加工的第一步。
数控机床的核心是数控系统，它由硬件和软件两部分组成。
硬件包括机床本体、伺服系统、传感器等，而软件则包括编程软件、控制软件等。
了解数控机床的基本原理和结构有助于我们更好地理解数控加工的过程和原理。
二、数控编程基础知识数控编程是数控机加工的关键步骤，它决定了机床的加工路径和工艺参数。
数控编程的基础知识包括G代码和M代码的编写规范、坐标系的选择和变换、刀具半径补偿等。
掌握这些知识可以编写出高效、准确的数控程序，提高加工效率和质量。
三、数控刀具的选择和使用数控刀具是进行数控加工的重要工具，合理选择和使用数控刀具能够提高加工效率和产品质量。
数控刀具的选择需要考虑加工材料、加工工艺和加工要求等因素。
此外，了解数控刀具的结构和性能参数也是必要的，例如刀尖半径、切削速度、进给速度等。
四、数控加工中的安全措施数控加工过程中存在一定的安全风险，掌握正确的安全措施是保障操作人员安全的关键。
数控加工中的安全措施包括机床的安全操作规程、刀具的安装和调试、加工过程中的安全监控等。
遵循这些安全措施能够有效降低事故发生的概率，确保加工过程的安全性。
五、数控加工中的常见问题及解决方法在进行数控加工时，常常会遇到一些问题，如加工精度不达标、加工表面质量不理想等。
了解常见问题及其解决方法可以帮助我们快速排除故障，提高加工效率。
常见问题包括刀具磨损、加工温度过高、机床刚度不足等，解决方法则根据具体问题而定。
六、数控加工技术的发展趋势随着科技的不断进步，数控加工技术也在不断发展。
了解数控加工技术的发展趋势有助于我们把握行业动态，提前做好技术储备。
数控加工中心基础知识
数控加工中心基础知识
一、什么是数控加工中心
数控加工中心是一种自动化机床，它可以同时完成多种工序，具有加工质量高、无需人工精密操作以及可重复性强等特点。
数控加工中心的工作原理：依靠数控系统的控制，通过检测作业材料的尺寸，结合刀具的加工细节把机械零件加工成所需要的形状和尺寸。
二、数控加工中心的组成
数控加工中心由主机、刀具、喷涂装置、夹具等组成。
1.主机：主要由机械运动装置、控制系统组成，控制系统由CNC 控制器、仿真器、程序编制软件等组成。
2.刀具：是加工中心的重要组成部分，主要由切割刀具、加工刀具等组成。
3.喷涂装置：用于喷涂润滑油以及其他液体。
4.夹具：用于固定零件，使零件稳定在机床上，以便加工。
三、数控加工中心的应用
数控加工中心可以应用于航空航天、汽车、电子、电气、机械加工等行业，可以加工出应用广泛的零件和部件，如汽车发动机零件、半导体芯片、机械设备零件等。
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数控加工中心知识点总结
数控加工中心知识点总结数控加工中心是一种高精度的自动化加工设备，广泛应用于航空航天、汽车零部件、模具制造、精密机械加工等领域。
下面将对数控加工中心的工作原理、分类、应用领域、发展趋势等知识点进行总结。
一、数控加工中心的工作原理数控加工中心是通过计算机程序控制机床进行加工，实现多种加工工艺的自动化操作。
其工作原理主要包括以下几个方面：1. 控制系统：数控加工中心的控制系统是其核心部分，可以根据加工零件的图纸信息，生成加工程序，并通过电气和液压系统控制机床的各个运动部件，实现加工过程的自动化。
2. 机床结构：数控加工中心的机床结构通常包括机床主轴、工作台、直线导轨、液压系统等部件，通过这些部件的运动实现对加工零件的加工。
3. 加工程序：加工程序是数控加工中心实现自动化加工的关键，其包括加工路径、加工速度、刀具选择、切削参数等信息，通过程序控制机床的运动，实现对加工零件的精密加工。
以上三个方面是数控加工中心工作原理的核心内容，同时也是实现数控加工中心高精度加工的关键。
二、数控加工中心的分类根据加工方式和加工功能的不同，数控加工中心可以分为数控铣床、数控车床、数控磨床等多种类型，以下对数控加工中心的常见分类进行简要介绍：1. 数控铣床：数控铣床是一种通过旋转刀具进行切削加工的机床，其主要用于对平面、曲面、凹凸面的精密加工，广泛应用于模具制造、汽车零部件加工等领域。
2. 数控车床：数控车床是一种通过旋转工件进行切削加工的机床，其主要用于对圆柱、锥面等旋转对称零件的加工，广泛用于航空航天、船舶制造、轴承制造等领域。
3. 数控磨床：数控磨床是一种通过磨削方式进行加工的机床，其主要用于对高硬度、高精度的零件进行表面精加工，广泛用于模具制造、精密机械加工等领域。
除了以上三种常见的数控加工中心类型外，还有数控电火花加工中心、数控线切割机床等多种特殊类型的数控加工中心。
三、数控加工中心的应用领域数控加工中心具有高效、精密、灵活等特点，被广泛应用于航空航天、汽车零部件、模具制造、精密机械加工等领域。
数控加工工艺知识点总结
数控加工工艺知识点总结一、基本原理1.数控加工的基本原理数控加工是通过数控编程控制机床进行加工操作。
数控编程是将加工工艺、工件尺寸、刀具路径等信息输入到数控系统，由数控系统控制机床的运动，实现工件的加工。
数控编程可以分为手动编程和自动编程两种方式，手动编程主要是通过编程语言手动输入指令，而自动编程则是通过CAD/CAM软件生成数控程序。
2.数控加工的机床数控加工通常采用数控机床进行加工，数控机床是一种由数控系统控制的机床，能够实现自动化加工操作。
常见的数控机床包括数控铣床、数控车床、数控磨床、数控钻床等。
数控机床具有高精度、高刚性、高速度等特点，能够满足复杂工件的加工需求。
3.数控加工的编程语言数控编程语言是数控编程的重要工具，常见的数控编程语言包括G代码和M代码。
G代码主要用于控制机床的运动轨迹、刀具路径和加工速度等，而M代码则用于控制机床的辅助功能，如冷却、润滑、换刀等。
4.数控加工的工装数控加工通常需要使用一些专门的工装辅助加工工件，如夹具、刀具、刀架等。
工装的选择和设计直接影响加工质量和效率。
二、数控加工的工艺知识1.数控加工的工艺流程数控加工的工艺流程通常包括工件设计、数控编程、工艺分析、加工参数确定、工装设计、数控加工、检验与修正等步骤。
其中数控编程和工艺分析是关键步骤，直接影响加工质量和效率。
2.数控加工的刀具选择刀具是数控加工中至关重要的工具，不同的刀具适用于不同的加工材料和加工工艺。
常见的刀具包括铣刀、车刀、钻头、切削刀具等。
3.数控加工的精度控制数控加工具有高精度的特点，因此精度控制是数控加工中的关键问题。
精度控制涉及加工参数的选择、工件图纸的准确性、机床的精度等方面。
4.数控加工的表面处理数控加工后的工件通常需要进行表面处理，如磨削、抛光、喷涂等。
表面处理能够提高工件的精度和美观度。
5.数控加工的安全与环保数控加工作业过程中需要严格遵守安全操作规程，确保人身安全和设备安全。
数控车床加工基础知识
数控车床加工基础知识《数控车床加工基础知识》一、数控车床基本原理数控车床是一种自动化的精密机床，它是利用数控技术来控制车床的运行，以达到加工零件的目的。
数控车床的操作比传统车床要简单得多，只要按照规定的加工程序编程，程序控制器就可以按程序操作车床完成加工任务。
二、数控车床加工原理1、主轴主轴是数控车床的核心部件，它是把工件夹紧、定位和运转的重要件。
它通过主轴驱动器将工件加工的位置、形状和尺寸转化为机床运行的位置、形状和尺寸，实现加工任务。
2、刀具刀具是数控机床的重要部件，它决定了机床的加工精度和加工速度。
刀具的种类多样，有钻刀、铣刀、锯刀、内圆刀等。
3、数控系统数控系统是一种自动化控制系统，它通过控制器调整机床的运行，使机床按程序加工各种零件。
数控系统由程序控制器、检测系统和操作系统组成。
三、数控车床加工程序1、程序设计和编程在数控车床加工前需要先进行程序设计和编程。
设计工艺程序，根据加工零件的材料、尺寸等特性，确定机床的操作方法和加工参数。
然后，根据加工程序，将机床操作的指令按照指定的格式代码编程，便可将工艺程序存入控制系统。
2、调试程序检查机床的运行是否正常，确保机床能够按照编程的程序正常运行，以及工件的加工精度和质量。
3、机床加工将机床整套装配好，启动后，按照程序进行调试，确保机床正常运行，然后按照程序要求将工件加工完成，实现自动加工。
四、数控车床的优点1、加工精度高数控车床可以达到微米级的加工精度，可以满足各种精密机械零件的加工要求。
2、加工速度快数控车床的加工速度比传统车床快得多，可以更快地完成加工任务。
3、操作方便数控车床操作简单，只需要按照程序编程，程序控制器就可以按程序操作车床完成加工任务。
4、节省成本数控车床操作简单，操作员可以控制多台机床，大大节省了人工成本，提高了生产效率。
数控加工技术基础知识
高精度、高效率、高柔性、自动 化程度高、适应性强。
数控加工技术的发展历程
起源
20世纪40年代，数控技术的概 念开始出现。
初步发展
20世纪50年代，第一台数控机 床诞生。
成熟阶段
20世纪80年代，随着计算机技 术的发展，数控加工技术逐渐 成熟。
发展趋势
智能化、网络化、复合化、环 保化。
数控加工技术的应用领域
数控加工刀具与材料
刀具材料
刀具磨损与寿命
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、 陶瓷和金刚石等，不同材料具有不同 的硬度、耐磨性和耐热性等特点。
刀具磨损与切削参数、切削材料、刀 具材料等因素有关，合理选择切削参 数和刀具材料可以延长刀具寿命。
刀具种类
数控加工中常用的刀具有铣刀、钻头、 铰刀、丝锥等，根据不同的加工需求 选择合适的刀具。
对零件图样进行工艺性分析，明确加 工要求、定位基准、加工余量等信息。
工艺方案制定
根据零件特点和加工要求，制定合理 的加工工艺方案，包括加工方法、工 序安排、装夹方式等。
数控加工工序设计
对每个工序进行详细设计，包括刀具 选择、切削参数确定、冷却方式等。
数控编程
根据工序设计结果，进行数控编程， 生成加工程序。
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数控加工切削参数的选择
主轴转速
根据切削材料和刀具材料的不同， 选择合适的主轴转速，以保证切 削效率和加工质量。
进给速度
进给速度应根据切削深度和切削材 料来确定，合理的进给速度可以提 高加工效率和表面质量。
切削深度与宽度
切削深度与宽度应根据加工需求和 刀具承受能力进行选择，过大或过 小的切削参数都可能影响加工质量 和效率。
辅助装置提供必要的加工条件和保障 操作安全。
数控加工基础知识
8、5大功能指令 1）辅助功能指令（M指令） M03: 主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止 M06: 换刀 M08: 切削液打开 M09: 切削液关闭 M30: 程序结束
2）进给功能指令（F指令）：指定进给速 度的大小。 有两种控制方式： 每分钟进给方式：（mm/min) 如：F100 每转进给方式：(mm/r) 如：F0.1 一般的数控系统默认为每分钟进给方式。 3）刀具功能指令（T指令） 车床一般用四位数字。如：T0101，前两位 表示刀具号，后两位表示刀补号。 铣床一般用两位数字。如：T02，表示刀具 号为02.
2、数控技术的发展
1952年在美国麻省理工学院诞生了世界上第一台三 坐标联动的数控铣床 第一代 电子管NC
第二代 晶体管NC
第三代 小规模集成电路NC
CNC
第四代 小型计算机NC
MNC
第五代 微机NC
二、数控机床的组成
机床本体 数控机床 数控系统 输入输出装置 数控装置（核心） 伺服驱动系统 位置检测反馈装置 可编程逻辑控制器（PLC)
3）工件原点（编程原点） 工件坐标系是在数控编程时用来定义工件形 状和刀具相对工件运动的坐标系。 工件坐标系的原点称为工件原点或编程原点 数控车床上加工工件时，工件原点一般设在 主轴中心线与工件右端面(或左端面)的交点处。 数控铣床上加工工件时，工件原点一般设在 进刀方向一侧工件外轮廓表面的某个角上或对称 中心上。
2）机床参考点 机床原点相对应的还有一个机床参考点， 它也是机床上的一个固定点，通常不同于机 床原点。一般来说，加工中心的参考点设在 工作台位于极限位置时的一基准点上。该极 限位置通过机械挡块来调整和确定，但必须 位于各坐标轴的移动范围内。为了在机床工 作时建立机床坐标系，要通过参数来指定参 考点到机床原点的距离，此参数通过精确测 量来确定。一般，机床工作前，必须先进行 回参考点动作，各坐标轴回零，才可建立机 床坐标系
数控加工基础知识
用选取对象的包络外形来定义工件的大小。 在 Mastercam 铣 床 加 工 系 统 中 ， 工 件 坐 标 原 点 可 以 直 接 在
“ Stock Origin” 输 入 框 中 输 入 工 件 原 点 的 坐 标 ， 也 可 单 击 “Select origin”按扭，在绘图区选取一点作为工件的原点。 在 “Job setup”对话框中选Display stock复选框后，将在屏 幕中显示出毛坯边界。进行全屏显示时毛坯边界不作为图形显示。 选中Fit screen to stock复选框后，在进行全屏显示操作时，显示 对象包括毛坯边界。
（5）在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模。钻深孔时， 可采用固定循环指令，多次自动进退，以利于冷却和排屑。 钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔或采用一个刚性好的 短钻头锪孔引正，锪窝除了可以解决毛坯表面钻孔引正问 题外，还可以替代孔口倒角。
Mastercam
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粗、精加工时切削用量的选择原 则如下：
编制
审核
批准
Mastercam
共页 第页
23
MasterCam 加工
由MasterCam生成NC加工程序，首先要生成NCI刀具 路径文件，即含有刀具轨迹数据以及辅助加工数据的 文件，它是由已建立的工件几何模型生成的，然后由 后处理器将零件的NCI文件翻译成具体的NC加工程序。
在数控机床加工系统中，生成刀具路径之前首先需 要对加工工件的大小、材料及刀具等参数进行设置。
加工表面
零件图号 刀尖半径/mm 备注
编制
审核
数控基础知识点总结
数控基础知识点总结一、数控系统的组成1.数控系统的组成结构数控系统由数控硬件和数控软件两部分组成。
数控硬件包括数控设备、传感器、执行机构等。
数控软件包括数控编程软件、数控仿真软件、数控加工监控软件等。
数控硬件和软件之间通过接口进行通信和数据交换。
2.数控系统的工作原理数控系统通过接收外部输入的指令，经过处理和计算，控制机床实现工件的加工。
数控系统可以实现自动化生产，大大提高生产效率。
二、数控编程基础1. 数控编程语言数控编程语言是数控系统能够识别和处理的特定语言。
常见的数控编程语言包括G代码、M代码、X、Y、Z轴的坐标指令等。
2. 数控编程的基本原则数控编程的基本原则包括准确、简洁、清晰、规范。
数控编程应该准确反映工件的几何形状和加工要求，同时尽可能简洁清晰，便于后续的修改和维护。
三、常见数控加工工艺1.数控车床加工数控车床是一种利用工件旋转和刀具直线运动的数控机床。
数控车床广泛应用于车削、镗孔、攻丝等加工工艺中。
2.数控铣床加工数控铣床是一种利用刀具旋转和工件直线运动的数控机床。
数控铣床广泛应用于平面、曲面、凸轮等复杂工件的加工。
3.数控磨床加工数控磨床是一种利用磨料切削工件的数控机床。
数控磨床广泛应用于高精度、高表面光洁度要求的工件加工。
4.数控电火花加工数控电火花加工是一种利用电火花放电去除工件材料的加工方法。
数控电火花加工适用于超硬材料、复杂曲面等加工。
四、数控机床的基本原理1.数控机床的运动控制数控机床的运动控制包括轴线性插补、圆弧插补、螺旋线插补等。
通过数控系统计算，控制各个轴向的运动，实现工件的加工。
2.数控机床的加工功能数控机床的加工功能包括车削、铣削、磨削、切割等。
数控机床可以通过不同的刀具、工艺参数实现各种不同形式的加工。
3.数控机床的自动化程度数控机床实现自动化生产的程度取决于数控系统的功能。
高级数控机床具有自动换刀、自动测量、自动校正等功能。
五、数控技术的发展趋势1.智能化随着人工智能、大数据等技术的发展，数控技术将更加智能化，能够自动学习和调整加工参数，实现更高效、更稳定的加工。
数控加工基本知识
2）粗精加工分序法 根据零件的形状、尺寸精度等因素，将零件的粗精加 工分开进行。先粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加 工最好间隔一段时间。 3）加工部位分序法
对于加工内容较多、零件轮廓的表面结构差异较大的 零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内型、 外型、平面、曲面等。在一道工序中完成所有相同型面的 加工，然后再在另一道工序中加工其他型面。 4）零件装夹分序法 以一次安装作为一道工序。 总之，加工零件时，其加工工序的划分要视加工零件的具 体情况具体分析。
2）X坐标
X坐标平行于工件的装夹平面，位于水平面内。 a）如果工件做旋转运动，则刀具离开工件的方向为X轴正方向。 b）如果刀具做旋转运动，则分为2种情况： ① Z坐标水平时，观察者沿刀具主轴向工件看 时，+X运动方向 指向右方。 ②Z坐标垂直时，观察者面对刀具主轴向立柱看时，+X运动方向 指向右方。
2）加工工艺分析 加工工艺分析的目的是制定工艺方案，包括：确定工件 的定位基准，夹具的选择及装夹；确定所选用的刀具，安 排合理的走刀路线，选用合理的切削量、进给速度和主轴 转速等切削参数；确定加工过程中是否需要提供冷却液， 是否需要换刀，何时换刀等。在安排工序时，要根据数控 加工的特点按照工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完 成所有的加工内容。
2、工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。合理 的加工工艺，不仅要保证加工出符合图纸要求的零件，而 且要使机床的功能得到充分发挥，因此往往要将一道工序 分为多个工步来加工。 1）按粗加工、精加工分 某一表面的尺寸精度要求较高时，按粗加工、半精加工、 精加工一次完成；位置精度要求较高时，全部加工表面按 粗、精加工分开进行。
数控加工中心基础知识
数控加工中心基础知识数控加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于航空、汽车、模具、机械等领域。
下面就数控加工中心的基础知识进行介绍。
一、数控加工中心的类型数控加工中心按照工作台的移动方式可分为立式、卧式和龙门式。
其中，立式数控加工中心的工作台为立式，并且主轴与工作台垂直，适用于加工平面和孔类件；卧式数控加工中心的工作台为卧式，并且主轴与工作台平行，适用于加工较大的工件；龙门式数控加工中心的工作台为平面式，并且主轴与工作台垂直，适用于加工较大的工件和复杂的曲面。
二、数控加工中心的控制系统数控加工中心的控制系统主要由数控装置、执行器、传感器和程序控制器等组成。
其中，数控装置是数控加工中心的核心部件，它可完成对主轴转速、进给速度、刀具运动和工件位置的控制。
执行器包括主轴、进给系统和换刀系统等，它们负责实现加工过程中的主轴转动和工件进给等操作。
传感器用于检测加工过程中的各种参数，如主轴转速、进给速度、刀具位置和工件位置等。
程序控制器则是指数控加工中心的程序控制系统，通过编写程序来实现加工过程的自动化控制。
三、数控加工中心的刀具系统数控加工中心的刀具系统主要由主轴、刀库和换刀系统等组成。
其中，主轴是数控加工中心的核心部件，它可完成对刀具的转动和进给等操作。
刀库是指存放刀具的设备，它可根据不同的加工需求自动更换刀具。
换刀系统用于实现自动换刀，它可根据加工程序的要求自动更换不同的刀具。
四、数控加工中心的运行流程数控加工中心的运行流程主要包括以下几个步骤：首先，根据加工要求编写加工程序，并将程序输入数控装置；然后，选择合适的刀具和工件夹具，并将它们安装到数控加工中心上；接着，启动数控加工中心，进行刀具预热和加工坐标系设定等操作；最后，启动加工程序，进行自动加工，并通过不断调整加工参数和刀具来实现工件的精确加工。
数控加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，掌握其基础知识对于提高加工效率和质量具有重要意义。
数控车工知识点总结大全
数控车工知识点总结大全一、数控车工基础知识点1. 数控车床的工作原理数控车床是一种使用数字控制系统来控制工件加工的金属切削机床，利用计算机程序来控制刀具的移动和工件的旋转，实现高精度的加工。
2. 数控车床的结构与工作原理数控车床一般由机床主体、控制系统、驱动系统、自动换刀系统、润滑系统、冷却系统等部分组成。
其中，控制系统是数控车床的核心部分，通过对刀具、工件的位置、运动速度和加工深度等参数进行编程控制，实现控制加工过程。
3. 数控编程数控编程是数控车工的基本技能之一，它是指根据零件的加工工艺要求，采用数学符号和指令语言编写加工程序，以控制数控车床进行自动加工。
4. G代码与M代码G代码是数控编程中用来控制刀具运动轨迹的指令，包括直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。
M代码是数控编程中用来控制机床辅助功能的指令，如换刀、冷却等。
5. 数控车床的操作规程数控车床的操作规程包括机床的开机、调机、调速、换刀、加工和关机等操作步骤，操作规程的正确执行对保证加工质量和安全生产至关重要。
6. 数控车床的安全操作在使用数控车床时，操作人员要遵守相关的安全操作规程，如穿戴好劳保用品、注意机床周围的安全防护等，确保生产过程中不发生意外事故。
7. 数控车工的相关法律法规标准数控车工在生产过程中，需要遵守相关的法律法规标准，如《安全生产法》、《机械制造安全生产规程》等，确保生产过程的合法合规。
二、数控车工加工知识点1. 数控车床的刀具及其选择数控车床的刀具一般包括车刀、镗刀、铣刀等，不同的加工工件需要选择不同的刀具，以保证加工质量。
2. 数控车床的刀具磨削技术刀具的磨削技术是数控车工的重要技能之一，它包括刀具的几何参数修磨、刀具的涂层处理、刀具的磨削工艺等内容。
3. 数控车床的加工工艺数控车床的加工工艺包括速度、进给、切屑、冷却等工艺参数的选择，同时还需要根据加工工艺要求选择合适的刀具路径和加工策略。
4. 数控车床的零件装夹数控车床的零件装夹是指将工件正确、牢固地夹紧到机床上，以保证加工精度和加工质量。
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1.刀面 前刀面 后刀面 副后刀面
刀具上切屑流过的表面。 与工件上加工表面相对的刀面。 与工件上已加工表面相对的刀面。
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1.2 车刀的组成及材料
2.切削刃 切削刃是刀具前刀面上拟作切削用的刃，分为主切削刃和副
切削刃。 主切削刃S 前刀面与后刀面的交线，承担主要的切削工作。 副切削刃S’ 前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完
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1.2 车刀的组成及材料
(2)常用硬质合金的种类、牌号及性能 国际标准化组织 ISO按化学成分将硬质合金分为四大类：钨钻类硬质合金、 钨钛钴类硬质合金、钨钦钽类硬质合金和碳化钦基类。
表1-2是目前常用硬质合金的牌号、成分及主要性能。
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1.1 金属切削运动及其形成的表面
1.1.2 切削运动
为了切除工件上多余的金属，除必须使用切削刀具外，刀具 与工件之间还必须作相对运动，这些运动即切削运动。根据 切削运动所起的作用，分为主运动和进给运动，如图1-1所 示。
1.主运动 主运动指切除工件上多余的金属使之转变为切屑，以形成工
成少量的切削工作。 刀尖主切削刃与副切削刃的连结部位，为了提高刀尖的强度
和使车刀耐用，很多刀具都在刀尖外磨出圆弧形成直线过渡 刃。如图1-3所示，圆弧过渡刃又称为刀尖圆弧，一般硬质 合金车刀的刀尖圆弧半径r=0.5~1mm。
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1.2 车刀的组成及材料
1.2.2 常用刀具材料的类型
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1.2 车刀的组成及材料
碳化钛基类硬质合金(YN) 前面三种硬质合金都是以碳化 钨为基体的，这类硬质合金是以碳化钦作为基体，镍、铂作 为黏合剂而组成的，所以硬度高达90 ~95 HRA，有较好 的耐热性，在1 000℃~1 300℃的高温下仍能进行切削， 切削速度可达300~400 m/min，其化学稳定性较好，刀 具与工件的摩擦较少，有利于降低刀具的磨损和提高已加工 表面质量，适应高速精加工合金钢、淬硬钢等。
上一页 下(3)硬质合金的选用 根据加工条件，正确选用适当型号的硬 质合金，对发挥刀具的切削性能和经济性有非常重要的意义， 常用硬质合金牌号的选用见表1-3。
2.工具钢 (1)合金工具钢 为了改善碳素工具钢的切削性能，通常在
其中加人适当的合金元素，如铬(Cr)、硅(Si)、钨(W)， 锰(Mn)等，从而形成合金工具钢。常用的合金工具钢牌号 有9SiCr， GCr15， CrWMn， Cr12MoV等。其刀刃最 高受热温度在300℃一400℃之间，合金工具钢与碳素工具 钢相比，热处理后的硬度相近，耐热性和耐磨性略好，热处 理性能比较好。主要用于制造丝锥、板牙、手用铰刀及拉刀 等。
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1.2 车刀的组成及材料
高速工具钢按其用途和切削性能，可分为通用型高速工具钢、 高性能高速工具钢；按制造工艺不同又可分为熔炼高速工具 钢和粉末冶金高速工具钢。表1-4列出了几种常用的高速工 具钢的力学性能。
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1.2 车刀的组成及材料
3.涂层刀具 刀具材料的韧性和硬度一般不能兼顾，磨损是影响刀具寿命
4.超硬刀具材料 超硬刀具材料在国际上公认为是当代提高生产效率最有潜质
的刀具材料之一，其发展潜力十分深厚。主要有金刚石和立 方氮化硼两类。 (1)金刚石 金刚石是碳的同素异形体，具有极高的硬度和 耐磨性，其显微硬度可达10000 HV，是刀具材料中最硬的 材料。其摩擦因数小，与非铁金属无亲和力，切屑易流出， 热导率高，切削时不易产生积屑瘤，加工表面质量好。加工 有色金属时，表面粗糙度可达Ra 0.012um，加工精度可 达IT5(孔IT6)级以上，能有效地加工非铁金属材料和非金 属材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结的硬 质合金、各种纤维和颗粒加强的复合材料、塑料、橡胶、石 墨、玻璃和各种耐磨的木材。金刚石刀具有以下三类：
第1章 数控加工基本知识
1.1 金属切削运动及其形成的表面 1.2 车刀的组成及材料 1.3 金属切削加工过程中的主要现象及基
本规律
1.1 金属切削运动及其形成的表面
1.1.1 金属切削过程
金属切割过程是通过切削加工被刀具切除，使工件上多余的 金属层，其形成具有一定形状、一定精度和一定表面质量的 加工面加工过程。在这一过程中，始终存在着刀具切削工件 和工件材料抵抗切削的矛盾，从而产生一系列重要现象，如 形成切屑、切削力、切削热与切削温度及有关刀具的磨损与 刀具寿命、断屑等。研究金属切削过程中这些现象的基本理 论，对提高金属切削加工的生产率和工件表面的加工质量， 减少刀具的损耗，关系极大。
刀具材料的种类很多，常用的刀具材料主要有碳素工具钢、 合金工具钢、高速工具钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬刀具 材料等。各种刀具材料的主要物理力学性能见表1-1。
1.2.3 刀具材料应具备的基本性能
金属切削过程中，刀具切削部分承受很大切削力和剧烈摩擦， 并产生很高的切削温度；在断续切削工作时，刀具将受到冲 击和产生振动，引起切削温度的波动。为了能适应切削中的 负荷和恶劣的工作环境，刀具必须具备以下几方面的性能。
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1.2 车刀的组成及材料
1.2.4常用刀具材料的选用
1.硬质合金 硬质合金是用粉末冶金方法制成的，它是将高硬度、高熔点
的金属碳化物(碳化钨wC，碳化钽TaC ，碳化锯NbC等)的 粉末用钻Co，钥Mo、镍Ni等金属做钻合剂，在高温、高压 下烧结而成的。
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1.2 车刀的组成及材料
(2)碳素工具钢 碳素工具钢是含碳量在0.65%~1.3%之 间的优质碳素钢，用来制造刀具的常用牌号有T8A， T10A， T12A。其刀刃最高受热温度在200℃~250℃之间，在这 个温度范围内，硬度和耐磨性会迅速降低，碳素工具钢材料 的优点是刀具刃磨性好，切削加工性好，价格低廉；缺点是 热处理变形大，淬透性差，一般用于加工切削速度低于8 m/min的低速切削，以及手用工具，如丝锥、锉刀以及手 用锯条等。
钨枯类硬质合金(YG) YG代表钨枯类硬质合金，钨枯类硬 质合金的硬质由碳化钨(WC)和钴(Co)构成，其硬度为 90~91.5HRA，抗弯强度为1.1~1.5 GPa，耐热性为 8000 ℃~ 9000 ℃ ，这类硬质合金常用的牌号有YG3， YG3X，YG6，YG6X，YG8等。YG后面的数值表示Co的 含量，如YG8表示枯(Co)的质量分数为8%，其余的92% 为碳化钨(WC)，含钴(Co)量越多，其韧性就越大抗弯强度 就越高，但是其硬度和耐磨性就相对降低。碳化钨的粉末有 粗细之分，c表示粗颗粒，x表示细颗粒，c可不标注。
钨枯类硬质合金一般适用于加工铸铁、有色金属及其合金， 以及非金属材料。
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钨钛钴类硬质合金(YT) YT代表钨钦枯类硬质合金，钨钦 枯类硬质合金由碳化钨(WC)，碳化钦(TiC)和钴(Co)构成。 其硬度为89. 5~92. 5 HRA，抗弯强度为0. 91~4 GPa， 耐热性为900 0 ℃ ~10000 ℃ 。常用的牌号有YT5， YT15，YT30等，数字表示TiC的含量，如YTS表示Ti C 的质量分数为5%，与YT类硬质合金相比，由于含有较高的 TiC，所以此类硬质合金的硬度、耐热性、耐磨性较高，但 其导热能力、抗弯强度有所下降，低温脆性较大，不耐冲击， 因此这类合金一般不用来加工脆性材料，而适用于高速切削 一般钢材。
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3.高硬度和高耐磨性 一般来说，刀具材料的硬度必须高于零件材料的硬度才能进
行切削加工，所以高硬度是刀具材料的最基本性能，在金属 切削加工中，一般要求刀具材料常温硬度在60 HRC以上。 耐磨性表示材料抵抗摩擦与磨损的能力，是刀具材料应具备 的主要条件之一，耐磨性与材料的硬度、强度和组织结构有 关。通常材料的硬度越高，耐磨性也越好。
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1.2 车刀的组成及材料
1.2.1 车刀的组成
从图1-3可以看出，普通车刀由刀头和刀体两部分组成，刀 头负担切削工作，又叫切削部分，刀头是一个几何体，由几 个面和多条由面相交而成的切削刃组成。
我们常见的外圆车刀是由一个刀尖、两个刀刃、三个刀面组 成的。
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1.2 车刀的组成及材料
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1.2 车刀的组成及材料
(3)高速工具钢 (高速钢)又称锋钢、自钢，是在钢中加入 较多的钨(W) ，钼(Mo) ，钒(V)、铬(Cr)等合金元素形 成的高合金工具钢。与碳素工具钢和合金工具钢相比，高速 工具钢的耐热性显著提高(200℃~250℃)，有较高的硬度 (63~70 HRC)，良好的耐磨性，较高的强度和韧性，可提 高切削速度。高速工具钢与硬质合金以及陶瓷相比，具有较 好的抗弯强度，冲击韧性，容易锻造和切削加工，制造工艺 性好，容易磨出锋利的切削刃，但高速工具钢的导热系数低， 所以在锻造和热处理时应慢慢地加热。
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4.高耐热性和良好的导热性 耐热性是衡量刀具材料切削性能的主要指标，是指刀具材料
在高温下仍能保持其硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。材 料在高温下仍然能保持高硬度的能力称为热硬性，通常刀具 材料在高温下硬度越高，耐热性越好，允许的切削速度就越 高。 刀具材料的导热系数越大，刀具传热的能力就越大，切削时 产生的热量就更容易传导出去，有利刊涤低切削区温度，减 轻刀具的磨损，提高刀具寿命。
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1.2 车刀的组成及材料
1.足够的强度和韧性 在切削加工过程中，刀具切削部分要承受各种应力、冲击和
振动的作用，才能防止刀具的变形、崩刃和脆性断裂，因此 刀具材料必须具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度和冲 击韧性来衡量。 2.良好的工艺性能和较好的经济性 为了便于刀具本身的加工制造，刀具切削部分材料应具有良 好的工艺性能，即应该容易磨削、锻造、焊接，热处理变形 小。刀具材料的经济性即是要求价格低廉，可最大限度地降 低刀具制造的成本。 在选择刀具材料时，不可能要求一种刀具同时具备以上所有 的这些性能指标，而应该根据具体加工条件合理选择刀具材 料，满足主要性能的要求。