全连续式棒材车间工艺设备的特点

第5期

2002年9月

湖　南　冶　金

HUNAN M ETALLU R GY

N o 15Sep t 12002

收稿日期:　2002—03—21

涟钢全连续式棒材车间工艺设备的特点

朱长华

(涟源钢铁集团有限公司,湖南　娄底　417009)

摘　要:介绍了涟钢新建的年产40万t 全连续棒材生产线的工艺特点及设备设计特点。关键词:连续式轧制;棒材;工艺设备;特点

中图分类号:T G 335113 文献标识码:A 文章编号:1005—6084(2002)05—0046—03

TECHNOLOGI CAL FEATURES OF BAR STEEL

FULLY CONTINUOUS ROLL ING PLANT IN L I ANY UAN IRON &STEEL CORP

ZHU Chang

hua

(L iany uan I ron &S teel Co .L td .,L oud i 417009,H unan )

ABSTRACT :T h is p ap ers in troduces in detail the techno logical and equ i pm en t featu res of a bar steel fu lly con tinuou s ro lling p roducti on line w h ich is a new p lan t in the L ianyuan Iron &Steel Co rp .

KEY WORD S :fu lly con tinuou s ro lling ;bar steel ;techno logical equ i pm en t ;featu re

1　前　言

涟钢新建的年产014M t 全连续棒材生产线于2001年4月12日正式投产。工程总投资约3亿元。其主要工艺技术、机械设备、电气及自动控制装置由国外提供;加热炉及其前后辅助设施由重庆钢铁设计院设计。轧机具有20世纪90年代国际先进水平。现将该车间情况简单介绍如下。

2　生产线概况

工艺流程:连铸方坯→加热炉→粗轧机组→1#飞剪→中轧机组→2#飞剪→精轧机组→3#倍

尺飞剪→步进齿条式冷床→定尺冷剪→成品自动计数打捆→入库。

车间平面布置见附图。

车间原料跨跨度为33m ,长为108m ;主轧跨跨度为27m ,长40912m ;成品跨跨度为33m ,长为252m ,主电室设在主轧跨外。轧线主设

备均布置在+51000m 平台上,主厂房轨面标高为+15m 。

3　坯料和产品大纲

坯料采用150mm ×150mm ×12000mm 连

铸坯,坯重2505kg 。

产品:热轧圆钢、带肋钢筋。

规格:圆钢<12～40mm 、带肋钢筋<10～40mm ,直条定尺交货。

钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、铆螺钢、弹簧钢、齿轮钢等。

第5期朱长华:　涟钢全连续式棒材车间工艺设备的特点

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附图　涟钢全连续棒材车间工艺平面布置简图

1—原料跨;2—加热炉(130t h 冷坯);3—粗轧机组(6架);4—1#

飞剪;5—中轧机组(6架);6—

2#飞剪;7—精轧机组(8架);8—倍尺飞剪;9—冷床;10—冷剪;11—定尺机;12—检查台;13—

打包机;14—称量收集台;15—短尺台

4　工艺设备特点

411　低温轧制技术

加热炉是炉内悬壁辊侧进侧出步进梁式加热

炉,5根固定梁,4根步进梁,满足8～12m 坯料的布料要求。有效尺寸19104×12176m ,步进周期40s ,步进距离260mm 。采用煤气加热方式,额定产量130t h (冷装),150t h (热装),钢坯加热温度为1050～1150℃。

目前国内棒材厂轧机的开轧普遍温度为1050～1150℃,而本套机组采用了低温轧制,开轧温度约为950℃。为此,增加了轧机的强度和主电机容量:粗轧机组轧辊辊径为<550mm (580～495mm ),粗轧机组主电机:1#～6#550

k W ,7#～11#650k W ,12#～16#800k W ,17#

、

18#1000k W ,19#、20#550k W 。低温轧制虽

然增加了轧制电耗,但由于加热炉的能耗大大降低,经统计,低温轧制可综合节能20%左右。

这种先进的低温轧制技术可保证粗、中轧在950℃以上奥氏体非再结晶区对轧件进行大变

形量轧制,以获得具有大量变形带的奥氏体未再

结晶晶粒,相变后得到细小的铁素体晶粒,从而改善了钢材的组织结构性能。另外,该技术可减少加热时氧化铁皮的生成量,提高成材率;同时可改变氧化铁皮中FeO 、Fe 2O 3、Fe 3O 4的比例,使氧化铁皮易脱落,改善了成品的表面质量。412　全连续、高精度、高效率轧制技术

全线共20架轧机,其中粗轧6架,中轧6架,精轧8架。轧机呈平—立交替布置,直流电机单独传动。1#～8#轧机为闭口式轧机,9#～20#

轧机为短应力线高刚度轧机。1#～11#轧机间实

现微张力轧制,11#～20#轧机间采用立式可控活套,实现无张力轧制,从而实现了全线无扭、微张力或无张力轧制,保证了产品的高精度、高质量。16#、18#为平立可转换式机架,为小规格带肋钢筋切分轧制提供有利条件。

本套机组终轧最大速度为18m s ,最大小时产量为130t 。短应力轧机采用整体吊装技术,时间约为20m in ,大大减少了生产准备时间,实现了整个车间的高效率生产。

水平轧机可在水平方向移动,立式轧机可在垂直方向上下移动,保持轧线固定不变,减少导卫、导槽磨损和生产事故,缩短换辊时间。413　切分轧制技术

轧制<14mm 、<16mm 带肋钢筋时,采用了2切分轧制技术,<12mm 规格采用3切分。为此,

精轧机组的第16和第18架轧机采用平 立可转换轧机,切分轧制时,将其由立式转为水平。减少轧制道次,均衡轧机小时产量,提高设备利用率。

切分轧制可减少轧制道次及轧辊消耗,节约能源,提高小规格产品产量,经济效益显著。本车间已成功地使用切分技术生产小规格带肋钢筋。但也存在一些问题;切分后形成双线,没有使用活套,拉钢轧制,造成大头大尾严重。精整系统尤其是计数装置易出故障;金属收得率略有降低。

414　无头轧制技术

本车间在加热炉后,第一道轧制前设置了无头轧制技术。该技术是引进意大利达利涅公司,焊接机运行速度与第一道轧制速度同步,焊接周期