硫化

硫化
来到这里，我第一次知道了轮胎可分为半钢子午
线轮胎（轿车用小型轮胎）和全钢
子午线轮胎（大型轿车用胎）。

知道了轮胎上那些印着的字母的含义，知道了轮胎的种
种规格，知道了那些个因素可能导致轮胎的不良等等等等。

轮胎的主要生产流程是这样的：首先按照要生产轮胎的种类规格，按照配方，将各
种原材料进行融合密炼，这是最重要的一步，因为原材料的好坏以及材料炼制的成功与
否直接关乎轮胎的质量。

只有保证材料的合格，才能保证生产出合格的轮胎。

材料的炼
制主要归属密炼系统。

这个系统是独立的，主要负责将采购的各种工业橡胶，炭黑，等
原料炼制造轮胎用的材料，同时向半钢和全钢两个部门输送。

第二步，就是生产一科的责任部署，一科简称压延压出车间，就是通过各种机器将
密炼部门送到的各种材料，挤压延展，根据需要，植入钢丝，进一步的细化加工，分门
别类的制造为符合轮胎个部性能的材料。

主要可分为胎圈，胎面材料，胎侧材料，轮胎
内衬层材料等。

第三步，为生产二科的任务，简称裁断，即运用各种机器，将一科输送过来的成批的，连续的大量的各种材料裁断成一小段的，不是太长的一段一段，以方便于输送给生
产三科的各个操作机台，提高工作效率。

第四步，隶属于生产三科，即成型车间，故名思议，所谓成型，就是将前面科室的
输送的各种轮胎的组成材料组合成生台胎。

成型车间的机器一般分为两段，一段和二段
，一段主要负责生产出轮胎的内层，二段则是将胎圈，胎面材料组加到一段产出的内层上，就这样一个生胎就顺利产出了。

第五步，成型产的生胎送到四科，即我所在的科室，硫化成熟，就成为了我们常用
的轮胎。

下面主要介绍一下三科产的生胎到了我所在的车间一直到被送到仓库的经历，
这是一个很特殊的转变。

生胎一被送到硫化车间，首先要被送到喷涂机喷涂，即在轮胎内层喷上隔离剂，其
目的就是防止轮胎在硫化的时候粘胎，即轮胎与硫化机里各种介质的容器--胶囊粘连，
造成轮胎不合格，这是一个十分重要的过程，因为如果喷涂做的不好，将直接造成而不
是导致轮胎废掉，是以有“喷涂是西瓜，硫化是芝麻”这样形象的说法。

喷涂完成以后，轮胎一般被放置一段时间，根据实际生产的情况，这个时间一般是
几个小时，乃至几天，一般不会超过两个周。

然后就会被拉到各个硫化机被硫化。

由于轮胎规格不同，所以不同的轮胎会被搬运工拉到相对应的机台，不得有差错，
否则将会导致轮胎不良，乃至废胎。

所谓硫化，就是在原料橡胶中添加硫磺及其其他加
硫剂，并对其加压，加热或其他方法，促使橡胶分子间相结合，强度牢固性向上，在一
定的时间范围内，橡胶的塑性减少，弹性及引张强度增大，从减少其个溶剂的膨胀变化量。

硫化的方法有很多种，可按设备类型，加热介质种类和硫化工艺方法等分类，主要
有热加硫法，冷加硫法和室温加硫法三种。

永盛使用的是热加硫法，采用的是蒸汽加氮
气的方式，下面主要介绍这一块。

热加硫法是橡胶工艺使用最广泛的硫化方法，加热量增加反应活性，加速交联的一个重要手段，热源主要有蒸汽，热水，电气，高电波等。

加硫剂主要有粉状硫磺（硫化剂），氧化锌（活性剂），树脂（防老剂）等，其他有炭黑（补强剂），氮气（软化剂）。

硫化过程指的是将成型工程完了后的生胎，经过喷涂机喷涂后，放置在相应的模具中通过一定时间的温度，压力的媒介作用，促使橡胶中的歌分子链接成网状，形成高弹性，高耐磨性的轮胎。

硫化主要有三个要素，即压力，时间和温度，他们是构成硫化工
艺条件的主要因素，对硫化质量起决定性的影响。

硫化的时候，选择最佳的硫化条件，除了找到正硫化时间外，还应该考虑下面的几
个因素：制品厚度，‚胶料的导热系数，因配方而异。

ƒ制品材料结构
中有无非橡胶材料④模型尺寸。

模型材料以及平板类型也会影响硫化的温度和时间。

而这里德正硫化指的是在硫化工程中，橡胶的各种性能都随着硫化的时间而改变，
当硫化达到某一阶段时，硫化胶的主要物理机械性能均达到或接近于最佳值或者说硫化
胶的综合性能达到最佳值时的硫化状态，即称为正硫化。

处于正硫化前期的称为欠硫，
处于正硫化后期的称为过硫化，橡胶物的物理性能都较差。

正硫化时间指的是达到正硫化状态所需的时间。

硫化温度是橡胶发生反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。

硫化温度高，硫化速度快，生产效率较高，反之
硫化速度就慢，生产效率就低。

硫化温度的高低，应决定于胶料配方，其中民间偏方网
最重要的是取决于橡胶的种类和硫化系统。

硫化热源主要有蒸汽，热水，蒸汽加氮气，蒸汽加热水四种方式。

硫化内部热源的
选择不但需要通过硫化机得种类进行管理和控制，温度和压力的选择还需要考虑轮胎构
成材料，性能以及工厂设备等因素。

硫化温度决定：硫化温度和热源问题是由硫化机别的控制方式和工厂现况决定的，
还受到各种材料的界限温度的影响。

硫化压力的决定：对硫化压力的选取应根据胶料的配方，可塑性，产品结构等来决定，压力的目的和作用则主要有防止制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致
密性‚使胶料易于流动和充满模槽ƒ提高胶料于布层的密着力④有助于提高硫
化胶的机械性能
本公司采用的蒸汽加氮气的热硫化方式热源采用蒸汽，压力源采用氮气。

蒸汽和氮
气不可同时供入，先期供入的蒸汽必须延续到加硫末期，以保证有足够的热量维持加硫
过程。

优点是加硫温度及压力性能稳定。

缺点是轮胎上下部温差较大。

所操作的硫化机主要由机械本体，机械手，中心机构，卸胎臂，后充机，受胎等组成，其各自的性能主要是：
1，本体：本体是由个各种构成物组装而成，担当着主心骨的作用，主要功能是可在上面进行模具安装，活络模装置，中心棒装置，各类排气管组装。

2，机械手：从受台上抓住生胎往模具里放置的装置。

3，中心机构：驱动胶囊动作及运作各种硫化媒体的机构。

主要有上环和下环组成。

上环：支持胶囊的作用及上升，定型，下降过程中的各个位置，根据生胎的大小，设定的位置可变动。

下环：与中心棒组装在一起，开模的时候从下模中取出轮胎的作用
4，受台：放置生胎的装置。

5，卸胎臂：将硫化完了的轮胎取出，并放到后充机上的装置，
6，PCI：刚刚硫化完了的轮胎具有很高的热量，冷却时橡胶特性会有所收缩的隐患，有
变形或无法形成正常的尺寸的问题。

为放置上述的问题而增加的装置。

7模具：能得到所需产品形象的金属制品。

根据材料可分为铝制模具和铁制模具。

根据形态可分为两半模具和组合模具。

8活络模水缸：控制组合模具的张开或收拢控制的的装置。

所采用的具体的工艺步骤即硫化时的程序，也就是工艺条件，指的是从投入生胎后合模瞬间到轮胎硫化结束开模瞬间这个时间段内硫化机得工作情况，主要包括以下几步：1：10公斤低压蒸汽循环供入，目的是减少直接转换高压蒸汽（17公斤）存在的压力差，轮胎外观品质保证有力。

2:17公斤高压蒸汽通入，继续提高胶囊内部温度，并且不断排出胶囊内部的冷凝水，减少生胎上下侧的温度差。

3：内部高压25公斤氮气供入，与上部留存的蒸汽进行充分的混合，为正硫化的转化准备。

4，高压氮气继续供入，造成轮胎上下侧温度差异巨大，并出现大量的冷凝水，因此此步将会把冷凝水排出，保证内温。

5:25公斤高压氮气持续供入，进入正硫化阶段，半钢子午线轮胎设计要求轮胎内部压力超过23公斤时才能彻底将轮胎内部残存的气泡和水分排出，保证轮胎的气密性。

6：正硫化时间包含，同时保证PCI有足够的时间进行卸胎及下一回的等待准备。

7：硫化结束，将内部压力排出，开模准备。

8，进行虹吸原理，对胶囊内部进行抽真空作业，减少内部冷凝水的残余量，防止开模后，因胶囊内部冷却水膨胀胶囊炸破。

此外，硫化定型压力的监视也是一个十分重要的值得注意的地方。

所谓定型，就是在机械手将生胎投进模具后，通一一定的压力，对其进行整形，使其与模具的接触更好。

主要包括一次定型和二次定型两个过程
一次定型作用：机械手投入时开始，到主机合模前结束。

二次定型作用：保证生胎与模具良好的安插，从主机合模开始到完全开模钱任一时间都可进行。

由于硫化机得原因，可产生的主要不良有BWB（在胎圈和轮胎下部产生的内衬层不良）、LEB（由于胶囊破裂造成的不良）、PB（因生胎不良产生的胎圈部橡胶溢出）、BCT（胎面部位文字全部消失）、PBA（胶囊外翻造成的胎圈部位外观不良）、LI（整形不好，轮胎内部粗糙）等。

♂荰紫藤^_^。