铸造厂球墨铸铁产品生产线设备设施及工艺流程
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这一工序产生的主要污染物为：
①造型运行产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
（4）落砂
铸型开箱后，由输送皮带自动将铸件毛坯送至落砂工序，采用一台振动落砂机将铸件上的浇口、冒口、毛边和废型砂进行清除并分类。旧砂集中后进行处理回用，其回用率为95％左右。
本项目设有一台落砂机，配备一套集气罩+袋式除尘器。落砂后的铸件经人工外形检验，合格的待售，不合格返回熔化工段回用。
3、原辅材料及主要生产设备
该项目原辅材料主要为生铁、石灰石、焦炭、回炉料等。原辅材料消耗情况见表7。
表7原辅材料消耗情况一览表
序号
名称
单位
消耗量
备注
1
生铁
t/a
30900
与产品的比例为：1.03
2
焦炭
t/a
3000
与产品比例1∶10
3
石灰石
t/a
1796.25
铁料量的5%
4
球化剂
t/a
975
为稀土、硅、镁合剂
5
型砂
t/a
750
占型砂总量3%
6
甘子土
t/a
75
7
膨润土
t/a
371.258来自煤粉t/a750
9
沥青漆
t/a
18.75
10
水
m3/d
43.47
11
电
万Kwh/a
37.5
本项目新增主要生产设备见表8。
表8主要生产设备表
工段
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
熔化与球化
1
冲天炉
7t/h，内径0.76m，有效高度14m
套
1
12
铲车
台
1
新增井盖项目工艺流程及产污环节详见图2。
图例：G—废气N—噪声S—固废
图2运营期工艺流程及产污环节图
工艺流程简述：
本项目在造型与浇注车间进行混砂造型、浇铸、抛丸打磨及砂处理工序。
（1）冲天炉熔化
本项目熔化工序主要设备为2台7t/h的冲天炉，燃烧废气通过2根15m高的排气筒排放。
焦炭、铁料由人工推车送至冲天炉前，焦炭、铁料经称量后由“爬式加料机”送入冲天炉加料口，倒入炉内，经预热、加热、熔化等物理化学过程，当炉温达到1420～1450℃时完成熔化。
冲天炉的基本构造是炉膛、烟囱、前炉三大部分组成，上部侧面开有加料口，底部安有带铰链的门供熔化结束后清炉用。离炉底350～700毫米处有1～2排空气进口，称为风口，沿炉身圆周均匀分布。风口下部是炉缸，开有出铁口和出渣口。从加料口以下至风口为金属炉料的预热带和熔化带。以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等5个区域。冲天炉内空气由专用鼓风机从炉底送入，冲天炉产生的烟尘和SO2通过炉顶排烟管由引风机引入旋风除尘+脉冲布袋除尘+双碱法脱硫设备处理后由15米烟囱排放。冲天炉每天运行8小时，年运行300天。
这一工序产生的主要污染物为：
①冲天炉运行废气，主要污染物为烟尘、SO2和NOx；
②冲天炉熔化过程中产生的炉渣；
③脱硫除尘设备产生的脱硫渣，除尘器收集的除尘灰；
④冲天炉风机、除尘风机、循环水泵等设备产生的噪声。
（2）混砂
将膨润土、甘子土、型砂等按一定比例混制成的混合物为型砂。本项目型砂制备工艺为：外购合格的硅砂、回收处理合格的旧砂和型砂按比例混合后，进入自动混砂机进行搅拌和混合，制备的合格型砂自动送到造型工段使用。
本项目混砂机位于砂处理车间内，室内设置，环评要求采用密闭围罩将设备封闭，并将产生的的含尘废气收集送至袋式除尘系统，处理达标后经15米排气筒排放。
这一工序产生的主要污染物为：
①混砂机运行产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
③混砂机运行产生的噪声。
（3）造型、浇注
造型工序是铸造车间的核心，造型的目标是生产精确的铸型，能承受取模、搬运以及浇注时的液体金属压力。铸型强度部分依靠有效的紧砂，以及在较大铸件情况下部分依靠箱档和金属加固物的机械支撑。紧砂总的目的是使造型材料的堆积密度从大约0.6～0.75g/cm3的“松散”值，到1.6～1.8g/cm3的完全紧实的值。冲天炉熔化好的铁水由出铁口将铁水排入铁水包中，由人工挑去表面浮渣，加入球化剂经测定合格后，由轨道小车送入生产车间进行“浇铸工序”。浇铸工人将合格铁水由铸型“铸口”注入铸型，借助重力冲满铸型，保温约10min后即可开箱。
球墨铸铁产品生产工艺流程
编号：LZH/JYQX-HP01b-2020
作者：玖月琼兮
2020年8月
1、主要建设规模和产品方案
原有工程的建设规模和产品方案见表1，新增产品方案见表2
表1原有工程建设规模及产品方案
序号
建设规模及产量
年操作时数
备注
1
年产15000吨衬砂型离心浇铸球铁管
8h/d，300d/a
表2新增产品方案
4台
2
型筒定位台
--
5个
3
直管机
--
2组
4
卷扬机
1t
4台
5
拉管车架
--
1个
6
行车
7t×12.5m
1部
7
输送机
500型
2架
五、表面处理工段
1
清砂切管机
DN100-500
1部
2
抛光机
手持式砂轮
2个
3
水压机（含水压机架）
--
1台
4
涂水泥衬机
--
1部
5
龙门吊
3t×12m
1架
6
养生台车
--
1台
图1原有工程工艺流程及产污环节图
台
2
2
旋风除尘+脉冲布袋除尘设施+双碱法脱硫装置
--
套
1
3
球化铁水包
1t
个
2
造型与浇注
4
自动垂直造型线
垂直无箱射压造型线
条
1
5
混砂机
LN-2000
台
2
6
落砂机
LS5000*1000
套
1
7
磁选头轮
S977A
台
1
8
精细六角筛
S4313
台
1
表面清理
9
砂轮机
--
台
1
10
抛丸机
--
台
1
蘸漆工序
11
蘸漆池
R=1m，H=2m
序号
建设规模及产量
年操作时数
备注
1
年产30000吨机制球墨铸铁井盖
8h/d，300d/a
2、主要生产设备
原有工程主要生产设备详见表1。
表1原有工程主要生产设备表
编号
设备名称
型号（规格）
数量
一、熔化工段
1
冲天炉
7t/h
2台
2
球化包
1t
2个
3
单轨电葫芦
3t
1个
4
卷扬机
2t
1个
5
磅秤
1t
1台
二、离心浇注工段
这一工序产生的主要污染物为：
①落砂过程产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
③振动落砂机运行产生的噪声。
（5）旧砂再生
本处理工艺具体过程为：铸件落砂后，将其浇口、冒口、大块铁料分离，余下的旧砂，自动将尾部带有电磁除铁和筛分装置的移动式皮带运输机上，经除铁和筛分后筛后物即为合格的旧砂，装入砂斗中储存备用。筛上物为废弃旧砂，集中后进行填埋处理，除下的铸铁送熔化工段回用。
1
旋台
2000×4200
5台
2
浇注车
DN100-500
5台
3
液压泵
--
1台
4
油缸
125×300
5台
5
行车
7t-13m
1台
三、造型工段
1
混砂机
JJQ-250
1台
2
螺旋造型车
--
5台
3
拨模机
DN100-500
5台
4
举送车
7t
2台
5
上料机
400型×6m
5架
6
行车
7t-13m
1台
四、出管工段
1
螺旋挖沙车
DN100-500
①造型运行产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
（4）落砂
铸型开箱后，由输送皮带自动将铸件毛坯送至落砂工序，采用一台振动落砂机将铸件上的浇口、冒口、毛边和废型砂进行清除并分类。旧砂集中后进行处理回用，其回用率为95％左右。
本项目设有一台落砂机，配备一套集气罩+袋式除尘器。落砂后的铸件经人工外形检验，合格的待售，不合格返回熔化工段回用。
3、原辅材料及主要生产设备
该项目原辅材料主要为生铁、石灰石、焦炭、回炉料等。原辅材料消耗情况见表7。
表7原辅材料消耗情况一览表
序号
名称
单位
消耗量
备注
1
生铁
t/a
30900
与产品的比例为：1.03
2
焦炭
t/a
3000
与产品比例1∶10
3
石灰石
t/a
1796.25
铁料量的5%
4
球化剂
t/a
975
为稀土、硅、镁合剂
5
型砂
t/a
750
占型砂总量3%
6
甘子土
t/a
75
7
膨润土
t/a
371.258来自煤粉t/a750
9
沥青漆
t/a
18.75
10
水
m3/d
43.47
11
电
万Kwh/a
37.5
本项目新增主要生产设备见表8。
表8主要生产设备表
工段
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
备注
熔化与球化
1
冲天炉
7t/h，内径0.76m，有效高度14m
套
1
12
铲车
台
1
新增井盖项目工艺流程及产污环节详见图2。
图例：G—废气N—噪声S—固废
图2运营期工艺流程及产污环节图
工艺流程简述：
本项目在造型与浇注车间进行混砂造型、浇铸、抛丸打磨及砂处理工序。
（1）冲天炉熔化
本项目熔化工序主要设备为2台7t/h的冲天炉，燃烧废气通过2根15m高的排气筒排放。
焦炭、铁料由人工推车送至冲天炉前，焦炭、铁料经称量后由“爬式加料机”送入冲天炉加料口，倒入炉内，经预热、加热、熔化等物理化学过程，当炉温达到1420～1450℃时完成熔化。
冲天炉的基本构造是炉膛、烟囱、前炉三大部分组成，上部侧面开有加料口，底部安有带铰链的门供熔化结束后清炉用。离炉底350～700毫米处有1～2排空气进口，称为风口，沿炉身圆周均匀分布。风口下部是炉缸，开有出铁口和出渣口。从加料口以下至风口为金属炉料的预热带和熔化带。以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等5个区域。冲天炉内空气由专用鼓风机从炉底送入，冲天炉产生的烟尘和SO2通过炉顶排烟管由引风机引入旋风除尘+脉冲布袋除尘+双碱法脱硫设备处理后由15米烟囱排放。冲天炉每天运行8小时，年运行300天。
这一工序产生的主要污染物为：
①冲天炉运行废气，主要污染物为烟尘、SO2和NOx；
②冲天炉熔化过程中产生的炉渣；
③脱硫除尘设备产生的脱硫渣，除尘器收集的除尘灰；
④冲天炉风机、除尘风机、循环水泵等设备产生的噪声。
（2）混砂
将膨润土、甘子土、型砂等按一定比例混制成的混合物为型砂。本项目型砂制备工艺为：外购合格的硅砂、回收处理合格的旧砂和型砂按比例混合后，进入自动混砂机进行搅拌和混合，制备的合格型砂自动送到造型工段使用。
本项目混砂机位于砂处理车间内，室内设置，环评要求采用密闭围罩将设备封闭，并将产生的的含尘废气收集送至袋式除尘系统，处理达标后经15米排气筒排放。
这一工序产生的主要污染物为：
①混砂机运行产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
③混砂机运行产生的噪声。
（3）造型、浇注
造型工序是铸造车间的核心，造型的目标是生产精确的铸型，能承受取模、搬运以及浇注时的液体金属压力。铸型强度部分依靠有效的紧砂，以及在较大铸件情况下部分依靠箱档和金属加固物的机械支撑。紧砂总的目的是使造型材料的堆积密度从大约0.6～0.75g/cm3的“松散”值，到1.6～1.8g/cm3的完全紧实的值。冲天炉熔化好的铁水由出铁口将铁水排入铁水包中，由人工挑去表面浮渣，加入球化剂经测定合格后，由轨道小车送入生产车间进行“浇铸工序”。浇铸工人将合格铁水由铸型“铸口”注入铸型，借助重力冲满铸型，保温约10min后即可开箱。
球墨铸铁产品生产工艺流程
编号：LZH/JYQX-HP01b-2020
作者：玖月琼兮
2020年8月
1、主要建设规模和产品方案
原有工程的建设规模和产品方案见表1，新增产品方案见表2
表1原有工程建设规模及产品方案
序号
建设规模及产量
年操作时数
备注
1
年产15000吨衬砂型离心浇铸球铁管
8h/d，300d/a
表2新增产品方案
4台
2
型筒定位台
--
5个
3
直管机
--
2组
4
卷扬机
1t
4台
5
拉管车架
--
1个
6
行车
7t×12.5m
1部
7
输送机
500型
2架
五、表面处理工段
1
清砂切管机
DN100-500
1部
2
抛光机
手持式砂轮
2个
3
水压机（含水压机架）
--
1台
4
涂水泥衬机
--
1部
5
龙门吊
3t×12m
1架
6
养生台车
--
1台
图1原有工程工艺流程及产污环节图
台
2
2
旋风除尘+脉冲布袋除尘设施+双碱法脱硫装置
--
套
1
3
球化铁水包
1t
个
2
造型与浇注
4
自动垂直造型线
垂直无箱射压造型线
条
1
5
混砂机
LN-2000
台
2
6
落砂机
LS5000*1000
套
1
7
磁选头轮
S977A
台
1
8
精细六角筛
S4313
台
1
表面清理
9
砂轮机
--
台
1
10
抛丸机
--
台
1
蘸漆工序
11
蘸漆池
R=1m，H=2m
序号
建设规模及产量
年操作时数
备注
1
年产30000吨机制球墨铸铁井盖
8h/d，300d/a
2、主要生产设备
原有工程主要生产设备详见表1。
表1原有工程主要生产设备表
编号
设备名称
型号（规格）
数量
一、熔化工段
1
冲天炉
7t/h
2台
2
球化包
1t
2个
3
单轨电葫芦
3t
1个
4
卷扬机
2t
1个
5
磅秤
1t
1台
二、离心浇注工段
这一工序产生的主要污染物为：
①落砂过程产生的粉尘；
②除尘设备收集的除尘灰；
③振动落砂机运行产生的噪声。
（5）旧砂再生
本处理工艺具体过程为：铸件落砂后，将其浇口、冒口、大块铁料分离，余下的旧砂，自动将尾部带有电磁除铁和筛分装置的移动式皮带运输机上，经除铁和筛分后筛后物即为合格的旧砂，装入砂斗中储存备用。筛上物为废弃旧砂，集中后进行填埋处理，除下的铸铁送熔化工段回用。
1
旋台
2000×4200
5台
2
浇注车
DN100-500
5台
3
液压泵
--
1台
4
油缸
125×300
5台
5
行车
7t-13m
1台
三、造型工段
1
混砂机
JJQ-250
1台
2
螺旋造型车
--
5台
3
拨模机
DN100-500
5台
4
举送车
7t
2台
5
上料机
400型×6m
5架
6
行车
7t-13m
1台
四、出管工段
1
螺旋挖沙车
DN100-500