汽车驱动桥综合性能试验台

输出扭矩传感器：转矩量程2*1000NM;测量精度：正负0.1％FS,最大超载扭矩100%
转速转角测试通道数：3
输入转角测试精度：6度
输出转角测试精度：0.18度
制动初速度：5～90KM/H(可程控任温度检测传感量程：0～150℃
红外温度检测精度1％FS
油液温度测试范围：室温：～150℃，精度：正负2℃
噪声检测通道数：3（可根据用户需求调整）
振动检测通道数：2（可根据用户需求调整）
试验内容与测试功能 1、疲劳试验项目： 1、驱动桥总成（含主被动伞齿轮、锥轴承、半轴、密封圈等）的回转疲劳（动扭）试验功能。 2、驱动桥总成中的半轴的回转疲劳试验功能（单独做半轴试验，试件需要特别制作）。 3、驱动桥总成中的主被动齿轮的疲劳试验功能（单独做主被动齿轮试验，试件需要特别制作）。 4、驱动桥总成中的轴承的疲劳试验功能（单独做轴承试验，试件需要特别制作）。 5、驱动桥正反转试验功能。 6、驱动桥分级载荷谱加载共能。 7、辅助功能： （1）对试件的冷却：风扇空冷方式。 （2）*载荷谱的级数可设定。 （3）*载荷谱编辑生成。 （4）转矩大小、转速、温度、作循环次数的计算机采集与显示（数据、曲线）。 （5）疲劳破坏时自动停机或声光报警（根据振动、噪声、扭矩判断）。 （6）急停控制与处理。 （7）停电、过载设备自动保护。 （8）差速性能试验 （9）检测结果显示与讯响器声光警示等。 2、试验台结构及工作原理 微型车驱动桥试验台采用T型布置，电封闭加载方式，三套交流控制系统，为电封闭传动系统结构。一套驱动系统，以电动机方式运行，两套加载系统，以发电机方式运行。采用单传动变频器共用直流母线，使加载电机产生的电能能返回到传动系统完全被驱动电机直接吸收，从而确保有足够的加载力矩，满足测试工艺要求，同时节约电能，使系统更加经济、绿色、环保。由工控机配合变频调速、气动、液压调整系统、自动加载系统和传感系统，实现全自动检测。整个检测过程由计算机引导用户进行，在车桥吊入工作台以后，系统将自动完成桥型识别、试验、采样结果分析、文档生成与管理等，此外，系统还提供车桥性能及质量分析的功能。系统提供了丰富的试验项目，用户可以根据自己的需求灵活组合。 3、试验台的试验过程 1、试验台由人工上件，人工装夹。 2、人工手动装入制动器液压软管，人工松开排气螺栓，按加油键试验台自动对制动器进行加油（包括排气、建压），加油完毕后，人工拧紧排气螺栓。 3、按检测键试验台自动开始启动电机进行试验检测。试验过程中由工业控制计算机对电机转速、加载器、传感器等进行自动控制、自动模拟驱动桥的各种运行工况（如：正反转、升降速、高、中、低速稳定运行、不同的两侧阻力矩、制动时间等）、同时获取各个传感器信号到计算机进行分析处理，给出检测数据、曲线、结论。 4、参照设定标准对合格或不合格件的结果用声光报警加以指示。 5、根据需要，用打印机对试验结果进行打印。 6、按结束键，人工松开排气螺栓，按加油键，试验台自动能够回抽制动液。 7、人工拆卸驱动桥，试验完毕。
汽车驱动桥综合性能试验台/检测系统参数：
气制动：4MPA,
驱动功率：30KW,(根据用户需求可调）
最大扭矩：2*1000N.M（根据用户需求可调）
加载惯量：按3000KG
最大驱动扭矩：10～1000nm
扭矩测试通道数：3
输入扭矩传感器：转矩量程1000NM;测量精度：正负0.1％FS;最大超载扭矩100％