数控机床变速主传动系设计
CK6150数控车床主传动系统设计
CK6150数控车床主传动系统设计辽宁科技大学本科生毕业设计CK6150数控车床主传动系统设计摘要机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国计民生和国防力量的加强。
而机床在机械制造业中扮演着举足轻重的角色,今天,普通机床已经满足不了加工的需求,从而出现了数控机床。
本设计的题目是设计CK6150主传动系统。
其主要对机床技术参数进行拟定,齿轮模数进行估算和验算,带轮尺寸和v带根数进行设计,根据需要选取适当的电机和轴承,并对轴承进行使用寿命验算,对传动轴进行刚度校核。
CK6150采用电动机的无级变速和机械齿轮的分级变速相结合的方式进行变速,可以在不停车的情况下得到转速范围内的任意转速,减少了速度损失和辅助加工时间,从而提高生产率。
设计过程中尽量使用标准件,使制造和装配更加方便。
设计过程中考虑了各零部件的空间尺寸和拆卸顺序,以保证结构尺寸设计的合理性。
关键词:数控机床,主传动系统,无级变速,机械制造业辽宁科技大学本科生毕业设计CK6150 CNC lathes Main Transmission SystemABSTRACTMachinery manufacturing industry is the basic industry of the national economy, and its development directly affects the development of various sectors of the national economy, but also affects the strengthening of the national economy and national defense forces. Themachine plays a pivotal role in the machinery manufacturing industry, today, general machine tools has failed to meet processing demands, which appeared in CNC machine tools. The design of the subject is to design CK6150 main drive system. The main technical parameters of the machine preparation, gear modulus estimate and checking, v belt pulley size and the number of the design, according to the need to select a suitable motor and bearings, and bearing life checking, carried on the shaft stiffness check. CK6150 uses the electric motor and a continuously variable mechanical gear shift grading combination of variable speed, you can get any speed within the speed range without stopping, reducing the speed loss and auxiliary processing time, thus increasing productivity. The design process to make use of standard parts, the manufacturing and assembly easier. The design process to consider the spatial dimensions of the various components and disassembly sequence in order to ensure the reasonableness of the structure size design.Key word:CNC machine tools; main drive system; CVT; machinery manufacturing 辽宁科技大学本科生毕业设计目录1 绪论...................................................................... .. (1)1.1数控机床的特点 ........................................................................................................... 1 1.2国产数控机床的发展现状 ..................................................................... . (1)1.3国内数控机床的发展趋势 ..................................................................... . (3)1.3.1智能、高速、高精化 ..................................................................... .. (3)1.3.2设计、制造绿色化 ..................................................................... (3)1.3.3复合化于系统化 ..................................................................... . (3)2 机床技术参数的拟定 ..................................................................... (4)2.1 确定极限转速和转速范围 ..................................................................... (4)2.1.1 计算主轴最高转速 ..................................................................... .. (4)............................................................ 5 2.1.2 计算主轴最小转速 ................................2.2 确定动力参数 ..................................................................... .. (5)2.2.1计算切削力...................................................................... . (5)2.2.2计算切削功率 ..................................................................... . (6)2.2.3估算电动机功率...................................................................... (6)3 传动部分设计...................................................................... .. (8)3.1 画机床转速图 ..................................................................... ......................................... 8 3.2 计算各轴输出功率和输出转矩 ..................................................................... ........... 10 3.3 带轮的设计 ..................................................................... . (10)3.3.1确定计算功率 ..................................................................... (10)V3.3.2选择带带型 ..................................................................... (11)3.3.3 确定带轮基准直径并验算带速 ......................................................................11v3.3.4确定带中心距和基准长度 ..................................................................... . (12)3.3.5验算小带轮上的包角 ..................................................................... (12)3.3.6计算带的根数 ..................................................................... ........................... 13 z辽宁科技大学本科生毕业设计3.4 齿轮设计 ..................................................................... .. (13)3.4.1 确定各齿轮齿数 ..................................................................... . (14)3.4.2 估算齿轮模数 ..................................................................... .. (14)3.4.3 验算齿轮模数 ..................................................................... .. (18)284 轴的校核 ..................................................................... .............................4.1 ?轴的受力分析 ..................................................................... .................................... 28 4.2 按弯扭合成应力校核轴强度 ..................................................................... (30).................................................................... ........ 31 4.3 轴的刚度校核 ................................4.4轴载荷点的挠度计算 ..................................................................... . (32)4.5轴的支撑点的倾角校核 ..................................................................... (33)4.5.1水平面倾角校核 ..................................................................... .. (33)4.5.2垂直面倾角校核 ..................................................................... .. (34)36 5 滚动轴承的验算 ..................................................................... .................. 结论...................................................................... (38)致谢...................................................................... (39)参考文献 ..................................................................... (40)第 1 页辽宁科技大学本科生毕业设计1 绪论1.1数控机床的特点数控机床通常由伺服系统、控制系统、机械传动系统、检测系统系统及其他辅助系统组成。
CK6140数控车床主传动系统设计
CK6140数控车床主传动系统设计数控车床的主传动系统是整个机床的核心组成部分，它主要由主轴、主轴驱动装置和主动工具头等组成。
设计一个稳定可靠的数控车床主传动系统，需要考虑诸多因素，如主轴精度、刚度、转速范围、加工能力等。
首先，主轴是数控车床主传动系统的核心部件，其精度和刚度直接影响到整个机床的加工质量。
主轴通常由高强度、高刚性的合金钢材料制成，并通过精密加工和热处理工艺提高其表面质量和硬度。
主轴的设计应考虑转动稳定性、轴向和径向刚度等因素，以确保在高速运转和大负载下能保持较小的振动和变形。
其次，主轴驱动装置主要是通过电机将动力传递给主轴，实现车床的加工运行。
常见的主轴驱动装置包括皮带传动、齿轮传动、液压传动等。
不同的传动方式具有不同的特点，需要根据数控车床的具体要求进行选择。
同时，主轴驱动装置还需要考虑电机的功率、转速调节范围、动态响应性能等因素，以满足不同加工工艺和加工材料的需求。
另外，主动工具头也是数控车床主传动系统的重要组成部分。
主动工具头一般由进给系统和切削工具组成，其主要功能是控制刀具的进给速度和刀具路径，实现工件的加工。
进给系统通常由伺服电机、滚珠丝杠等组成，将电机的旋转运动转化为刀具的直线运动。
切削工具的选择要根据不同的加工工件和加工要求进行，可以是转动刀具、切削刀具或磨削工具等。
除了上述部件，数控车床主传动系统的设计还需要考虑其控制方式和辅助装置。
传统的数控车床主传动系统采用闭环控制，通过编码器和反馈系统实现对主轴和主动工具头运动的精确控制。
辅助装置如冷却系统、润滑系统、自动换刀系统等，可以提高加工效率和工作环境的安全性。
总的来说，设计一个稳定可靠的数控车床主传动系统需要充分考虑主轴精度、刚度，主轴驱动装置的选择，主动工具头的设计以及控制方式和辅助装置的配置等因素。
只有在满足加工要求的前提下，才能实现高效、精确和安全的数控车床加工操作。
电磁离合器变速式数控车床主传动系统设计
电磁离合器变速式数控车床主传动系统设计概述：数控车床是一种应用广泛的机床设备，其主要用于加工精密零件。
主传动系统是数控车床中至关重要的部分，它决定了车床的加工能力和性能。
本文将介绍电磁离合器变速式数控车床主传动系统的设计。
设计目标：1.提高车床的加工能力和性能；2.提高车床的传动效率；3.提高车床的运行平稳性；4.提高车床的控制精度。
设计原理：数控车床主传动系统由电机、离合器和变速箱组成。
电机提供动力，离合器用于连接和断开电机和传动系统，变速箱用于调整传动比。
设计原理如下：1.电机选择：选择适合的电机是设计的首要任务。
根据车床的工作负载和转速要求，选择能够提供足够功率且转速范围合适的电机。
2.离合器选择：离合器的选择对车床的性能有很大影响。
应选择耐磨损、传动效率高的离合器。
电磁离合器是一种常用的选择，其工作原理是通过电磁力连接和断开离合器，具有快速响应和稳定性好的特点。
3.变速箱设计：变速箱用于调整传动比，以适应不同工件的加工需求。
根据车床的工作范围和加工要求，选择合适的变速箱。
变速箱应具有平稳的传动和快速的换档功能。
4.控制系统设计：控制系统是数控车床的核心部分，其设计应满足车床运行的精度要求。
控制系统可以使用PLC或其他控制器，用于控制电磁离合器、变速箱和其他部件的运行。
设计优化：为提高设计的性能和效率，可以进行以下优化：1.优化传动比：根据不同工件的加工需求，优化传动比，以提高车床的加工能力和效率。
2.优化离合器选型：选择适合的离合器，以提高车床的传动效率和稳定性。
可以考虑使用升级版的电磁离合器，具有更好的响应速度和传动效率。
3.优化控制系统：优化控制系统的设计，提高控制精度和响应速度。
可以采用闭环控制和反馈控制，以提高车床的运行稳定性。
总结：电磁离合器变速式数控车床主传动系统的设计对车床的加工能力和性能有重大影响。
通过选择适当的电机、离合器和变速箱，并优化传动比和控制系统，可以提高车床的加工能力和效率，提高运行平稳性和控制精度。
(完整版)CK6163型数控车床主传动系统设计_毕业设计
CK6163型数控车床主传动系统设计第1章、机床的主要参数的确定1.1尺寸参数1.1.1主参数床身最大工件回转直径Φ630mm([1] P)1.1.2基本参数刀架上最大工件回转直径Φ320主轴通孔直径Φ80主轴头号B型 B型11号主轴前端孔锥度公制100号装刀基面至主轴中心距离根据分析，用硬质合金车刀对小直径钢材精车外圆时，主轴转速最高，据经验，并参考切削用量资料，取V max=200mmin,取R=0.5，R d=0.2，则d=R·D=0.5×630=315mm ([2] P)d=Rd·d=0.2×315=63mm ([2] P)n==1010rmin ([2] P)1.2.1.2计算n根据分析，用高速钢车刀粗车合金钢材料的梯形螺纹（丝杆），主轴转速最低。
根据调查，Φ630mm数控车床加工丝杆的最大直径为70mm。
根据经验，并参考切削用量资料，取V=7m min，则：n==32 rmin ([2] P)访问若干个使用Φ630数控车床的使用部门，了解并统计了这些机床的主轴转速如下：加工轴类零件n=400～900rmin加工盘形零件 n=150～300rmin机修工作n=80～150rmin车大导程螺纹n=32～63rmin最后综合地分析比较计算和调查所得的结果，对主轴的最高转速，计算结果为1010rmin，调查结果900rmin，根据用户需要并留有发展余地，取所设计机床的主轴最高转速为1000rmin，最低转速为32rmin。
1.2.2主轴转速级数的确定1.2.2.1主轴转速数列公比φCK6163数控车床适中、小型通用机床，取φ=1.26 ([2] P)1.2.2.2主轴转速的级数Z==+1= ([2] P)1.3动力参数主电动机功率的确定：1.3.1计算法负荷切削规范切削速度V=min /m 102100012526014.31000dn =⨯⨯=∏([2] P) 主切削力=kgf f a F p 5005.05200=⨯⨯=⨯⨯（查表，用硬质合金刀具加工中碳钢料时，F=200,加工铸铁时F=180，P= ([2] P),机床电机功率≥kw P mc28.14~76.1185.0~7.010==η）([2] P),其中Fc 主切削力，F —单位面积的切削力 1.3.2调查研究法参照普通车床CW6163B 主电机=11kw ，考虑数控车床加工特点和生产实际情况，故选用CK6163数控车床主电机功率为=13kw 。
CK6136数控机床主传动系统设计
摘要本文主要是数控车床主传动系统，主驱动系统，这样的设计可以用于普通车床修改，以适应中国的机床工具行业的发展及目前的状态，具有一定的经济效益和社会效益。
这个完整的设计包括原始数据，根据一些（包括机器类型，大小等），结合实际条件和情况制定一些参数上的车床，根据建议的参数比较，以确定传输方案，传输方案。
然后传输和副齿轮齿的传动比的计算，然后估计弹性模量和齿轮轴轴，齿轮和轴的强度和刚度，以进行检查。
此外，还橱柜的主要结构设计，零部件的数量的选择，从而完成整个主驱动系统的设计。
关键词：数控车床；主传动系统；设计AbstractThis article is mainly CNC lathe main drive, the main drive system, this design can be used for ordinary lathe modified to adapt to China's machine tool industry development and current status, with certain economic and social benefits.The complete design, including raw data, according to some (including machine type, size, etc.), combined with the actual conditions and circumstances to develop some of the parameters on the lathe, according to the recommended parameters compared to determine the transmission scheme, transmission scheme. Then the pinion gear transmission and the transmission ratio calculation, and then estimate the elastic modulus and the gear shaft axes, gears and shaft strength and rigidity to be checked. In addition, the design of the main structure of the cabinet, the choice of the number of parts, thereby completing the main drive system design.Keywords：NC machine tool；main driving system；design目录引言 (4)第1章总体设计方案拟定 (6)1.1拟定主运动参数 (6)1.2运动设计 (6)1.3动力计算和结构草图设计 (6)1.4轴和齿轮的验算 (6)1.5主轴变速箱装配设计 (6)第2章参数拟定 (7)2.1车床主参数(规格尺寸)和基本参数 (7)2.2各级转速的确定 (7)第3章运动设计 (8)3.1主拟定传动方案 (8)3.2传动方案的比较 (8)3.3各级传动比的计算 (9)3.4各轴转速的确定方法 (11)3.5转速图拟定 (12)第4章动力计算 (13)4.1齿轮的计算 (13)4.2电磁离合器的选择和使用 (19)第5章轴的设计和验算 (21)5.1轴的结构设计 (21)5.2轴的强度校核(以I轴为例) (21)5.3轴的刚度校核(以I轴为例) (25)第6章主轴变速箱的装配设计 (28)6.1箱体内结构设计的特点 (28)6.2设计的方法(以轴的布置为例) (28)第7章结论 (31)致谢 (32)参考文献 (33)引言这次毕业设计中，我所从事设计的课题是CK6136型数控车床主传动机构设计。
第二节数控机床主传动系统
电磁离合器—— 应用电磁效应接通或切断运动的元件，便于实现 自动操作，已成为自动装置中常用的执行元件。
电磁离合器用于数控机床的主传动时，能简化变 速机构，通过若干安装在各传动轴上的离合器的吸合 和分离的不同组合来改变齿轮的传动路线，实现主轴 的变速。
例子： 1、数控镗床主轴箱中使用的无滑片式电磁离合器。 2、啮合式电磁离合器（亦称为牙嵌入电磁离合器）。
第二节 数控机床主传动系统
一、数控机床的主传动变速 二、数控机床的主轴部件 三、数控机床的主轴材料和热处理 四、主轴内刀具自动夹紧、切屑清除装置 五、主轴准停装置
一、数控机床的主传动变速
一）数控机床变速方式 二） 数控机床主传动系统的三种配置方式
1、带变速齿轮的主传动 液压拨叉变速 电磁离合器
2、通过皮带传动的主传动 3、由调速电机直接驱动的主传动 三）数控机床主传动装置的特点 四）主传动变速设计
结构特点：是在摩擦面上做成一 定的齿形，以提高所能传递的力 矩。当线圈1通电后，带有端面齿 的衔铁2被引吸和磁轭8的端面齿 互相啮合。衔铁2又通过渐开线齿 形花键与定位环5联接，再通过螺 钉7传递给齿轮（图中未示出）。 其中，隔离环6是为了防止磁力线 从传动轴通过构成回路，而削弱 电磁吸力。衔铁2和定位环5采用 渐开线花键联结，保证了衔铁与 传动轴的同轴度，使端面齿能更 可靠地啮合。采用螺钉3和压力弹 簧4的结构能使离合器的安装方式 不受限制，不管衔铁使水平还是 垂直、向上还是向下，安装都能 保证合理的齿面间隙。
无滑片式电磁离合器：
优点：省去了电刷，避免了磨损和接触不良所带来的故障， 因比较适用于高速运转的主运动系统。由于采用摩 擦片来传递扭矩，所以允许不停车变速。
缺点： 变速时产生大量的摩擦热；且由于线圈和铁芯是静止 不动的，因此必须在旋转的套筒上安装滚动轴承7， 这样加大了离合器的的径向尺寸。此外，这种摩擦离 合器的磁力线（图中的虚拟）通过钢质的摩擦片，在 线圈断电之后会有剩磁，增加了离合器的分离时间。
第3章数控机床主传动系统设计
3.3无级变速传动链的设计
数控机床的主运动广泛采用无级变速 。 无级变速优势： 在一定范围内，转速(或速度)能连续地变 换，从而获取最有利的切削速度。 数控机床一般都采用由直流或调速电动 机作为驱动源的电气无级调速。
(2)主要设计内容:
拟定结构式或结构网; 拟定转速图， 拟定各传动副的传动比; 确定带轮直径、齿轮齿数; 布置、排列齿轮，绘制传动系统图。
3. 2 分级变速主传动系统设计
3. 2. 1转速图的概念
转速图由“三线一点”组成，即传动轴线、转速 线、传动线和转速点。
3. 2 分级变速主传动系统设计
由Z, φ, n1可知主轴的各级转速应为: 31.5, 45, 63, 90, 125, 180, 250，500、710、 1000、1400。
2)变速组和传动副数的确定 :
变速组和传动副数可能的方案有: 12=4×3 12=3×4 12=3×2×2 12=2×3×2 12=2×2×3
3. 2 分级变速主传动系统设计
②绘制转速图: A、 本例所选定的结构式共有三个变速 组，变速机构共需4根轴，加上电动机轴 共5根轴，(电动机到I轴为定比带传动)故 转速图需5条竖线。主轴共12级转速，电 动机轴转速与主轴最高转速相近，故需 12条横线。然后，标注主轴的各级转速 及电动机轴的转速。
3. 1 主传动系统设计概述
（2)按传动装置类型 可分为机械传动装置 液压传动装置 电气传动装置 以及它们的组合
3. 1 主传动系统设计概述
(3)按变速的连续性 可以分为分级变速传动和无级变速传动。 分级变速传动是在一定的变速范围内均 匀、离散地分布着有限级数的转速，变 速级数一般不超过20~30级。 分级变速传动方式有滑移齿轮变速、交 换齿轮变速和离合器(如摩擦片式、牙嵌 式、齿轮式离合器)变速。
数控加工中心—主传动系统设计
数控加工中心—主传动系统设计数控加工中心是一种高效精密的机械加工设备，主要用于加工具有一定形状和尺寸要求的工件。
主传动系统作为数控加工中心的核心部件之一，在数控加工中心的运行中起着至关重要的作用。
本文将从主传动系统设计的角度，详细介绍数控加工中心主传动系统的设计方法和要点。
在确定主传动系统的结构形式后，设计者还需要考虑传动方式。
数控加工中心主传动系统的传动方式主要有齿轮传动、同步带传动和链条传动等。
齿轮传动是最常见的传动方式，其传动效率高、传动精度高，但噪音大；同步带传动具有传动平稳、噪音低、维护方便等优点；链条传动则适用于大功率、大转矩传动。
在进行传动方式选择后，设计者还需要根据加工中心的实际工作要求和性能需求，确定主传动系统的传动比，即主轴转速与驱动电机转速之间的比值。
传动比的大小直接影响到主轴的转速范围和加工中心的加工能力。
一般情况下，数控加工中心的主轴转速范围为几百转/分钟到几万转/分钟不等。
另外，主传动系统的传动精度也是设计中需要关注的重点。
传动精度是指传动系统中输出轴的转速与输入轴的转速之间的误差大小。
由于主传动系统的传动精度直接影响到加工中心的加工精度，所以设计者需要根据加工要求和机械精度标准，选择适当的传动精度要求，并通过选用合适的传动装置和特殊的配合方式，来提高主传动系统的传动精度。
此外，设计者还需要注意主传动系统的可靠性和稳定性。
在设计过程中，应遵循可靠性设计原则，选用具有高可靠性的主传动装置和零部件，并合理安排主传动系统的结构形式和传动方式，以提高主传动系统的工作稳定性和使用寿命。
综上所述，数控加工中心主传动系统的设计是一项复杂而重要的工作，设计者需要根据具体的情况选择最合适的结构形式和传动方式，并合理确定主传动系统的传动比、传动精度等参数，以提高数控加工中心的加工能力和加工精度。
同时，设计者还要注重主传动系统的可靠性和稳定性，以确保数控加工中心的正常运行。
C6150车床数控改造主传动系统设计
优秀设计毕业设计（论文）开题报告论文题目：c6150车床主传动系统设计一、选题依据随着产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化为适应这一变化，数控(NC)设备在企业中的作用愈来愈大。
随着电子技术、计算机技术、信息技术以及激光技术等发展并用于机床领域，使机床的发展进入了一个新时代。
数控车床具有加工精度高、质量稳定，生产效率高、适应性强等特点。
因此它能较好地解决形状复杂、精密度高、批量小、零件多变的加工问题，使得机床柔性得以提高。
目前我国企业机械制造整体水平与发达国家相比还有很大的差距。
由于我国企业大部分数控机床和数控系统依赖进口，企业承受不了巨额购置费，且易受国外的控制，另外数控机械设备维修力量薄弱，进口的备件维修成本高，设备完好率低，大部分进口机床数控系统已经崩溃，有的甚至在进口后还没使用就已因为各方面原因不能使用等等。
因此目前我国企业机床数控化比例极低，各企业使用的绝大部分为传统老式机床，很难满足企业高技术产品的生产需求和生产效率。
为节省资源，降低企业固定资产采购成本，使资源利用最大化，对普通机床的数控电气化改造是非常有必要的。
我国作为机床大国，如果对绝大多数传统的落后机床，都改用先进的自动化控制，实现机电一体化改造，将会适应多品种、小批量、复杂零件加工的需求，不但能提高机加工精度和生产率，而且会减少工人劳动强度、降低生产成本，缩短生产周期，特别适合我国国情，所以在当前我国现有机床的技术设备的基础上，进行必要的改造是机床研究学者的重要任务。
数控机床对比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。
(1)可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。
这是由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴应该运动的运动量，这就可以加工复杂的曲线和曲面。
(2)可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，效率可比传统机床提高3到7倍。
(完整word版)CK6140数控车床主传动系统设计
燕山大学课程设计说明书题目：CK6140数控车床主传动系统设计学院（系）:机械工程学院机制系年级专业： 08级机制2学号： 080101010127学生姓名：吕伟彪指导教师: 王敏婷李宇鹏1共24 页第页目录第1章概述……………………………………………. .……。
11.1 设计要求………………………………………………。
.1第2章主传动的设计 (2)2.1计算转速的确定 (2)2.2变频调速电机的选择.....................................。
(2)2.3转速图的拟定…………………………………………。
..22。
3。
1传动比的计算……………………………………。
.22.3.2参数确定…………………………………………. .。
22.3.3 主轴箱传动机构简图……………………………..。
32。
3.4 转速图拟定……………………………………….。
32.4传动轴的估算..............................................。
(3)2。
5主轴轴颈的确定 (5)2。
6主轴最佳跨距的选择 (5)2.7齿轮模数的估算………………………………………。
62.8 同步带传动的设计 (8)2。
9 滚动轴承的选择 (10)2.10 主要传动件的验算..............................。
. (10)2.10。
1 齿轮模数的验算 (10)2.10。
2 传动轴刚度的验算 (14)2。
10。
3 滚动轴承的验算......................................。
. 15总结.................................。
.................................。
. (16)参考文献………………………………………………..……….。
17第一章概述1.1 设计要求机床类型：数控车床主传动设计要求：满载功率7.5KW，最高转速4000rpm，最低转速41。
数控车床主传动系统结构与控制设计
沈阳理工大学课程设计专用纸图 1.1转速图和主轴功率特性图2．齿轮齿数的确定（1）Ⅰ轴与Ⅱ轴的中间齿轮的齿数取 301min ==Z Z 111/'0.6u Z Z == 根据上式求得 150z '=且1180120z z '+=<，所以满足要求。
（2）Ⅱ轴与Ⅲ轴之间齿轮的齿数取 min 220Z Z == 222/'0.33u Z Z == 根据上式求得 260Zz =且2280120z z '+=<，所以满足要求。
（3）Ⅲ轴与Ⅳ轴之间齿轮的齿数取 min 325Z Z == 333/'0.33u Z Z == 根据上式求得 '75Z =且33100120z z '+=<，所以满足要求。
（4）Ⅳ轴与Ⅴ轴之间齿轮的齿数取 min 450Z Z '== 444/'0.99u Z Z == 根据式求得 450Z =且44100120z z '+=≤，所以满足要求。
联立上面两式求得：Z 5=55, 550z '=。
图1.23．主轴及各传动轴计算转速的确定： (1) 主轴计算转速的确定：根据转速图得中型车床主轴的计算转速80min v n r =。
(2) 各轴的计算转速的确定主轴计算转速确定后，就可以从转速图上得出各传动轴的计算转速，对于上述转速图可得各传动轴的计算转速如下：2轴的计算转速：1250min n r = 1轴的计算转速：750min n r =44444110.810.939257.1318P d kA mm n η⨯≥=⨯⨯= 圆整后取458d mm = 5齿轮模数估算（1）第一对齿轮：1750min n r =；301=Z ；10.6u =；()()3312222111 1.680.41116300163002.408300.41250750m j uPm Z u n φσ±+⨯===⨯⨯⨯⨯⎡⎤⎣⎦取标准值5.21=m （2）第二对齿轮：2250min n r =； 220Z =；20.33u =；()()332222222130.51116300163002.718350.51250250m j uPm Z u n φσ±+⨯===⨯⨯⨯⨯⎡⎤⎣⎦取标准值32=m （3） 第三对齿轮：2250min n r =；423=Z ；67.01=u ；()()333222233130.671116300163002.8188420.671250250m j uPm Z u n φσ±+⨯===⨯⨯⨯⨯⎡⎤⎣⎦取标准值33=m （4）第四对齿轮：m in 1254r n =； 534=Z ；8.04=u ；()[]()90.212512508.0538118.0116300116300322342244=⨯⨯⨯⨯⨯+=±=n u Z Pu m j m σϕ取标准值34=m 所以取m=3 两组都是 6中心距的计算： D1=二 传动轴的验算轴在载荷的作用下会产生弯曲和扭转变形，当这些变形超过某个允许值时，会使机器零部件工作状况恶化，甚至使机器无法正常工作，故对精密机器的传动和对刚度要求高的轴，要进行刚度校核，以保证轴的正常工作。
数控车床主传动系统的设计资料
数控车床主传动系统的设计资料1.传动方式：数控车床的主传动系统主要采用齿轮传动、皮带传动或蜗杆传动等方式实现。
齿轮传动具有传动效率高、传动比稳定等特点，适合数控车床的高精度加工。
皮带传动具有传动平稳、减震降噪等特点，适合一些对噪音要求较高的场合。
蜗杆传动则适用于需要大扭矩输出和自锁性能的情况。
2.主轴转速范围：数控车床的主传动系统需要设计具有较宽的主轴转速范围，以满足不同加工需求。
主轴转速范围的设计取决于工件材料的加工硬度、所需表面光洁度和所使用的刀具类型等因素。
通常情况下，数控车床的主轴转速范围可以从几十转/分钟到上万转/分钟。
3.主轴扭矩输出：数控车床主传动系统需要设计具有较大的主轴扭矩输出，以满足加工过程中的切削力需求。
主轴扭矩输出的设计取决于工件材料的加工硬度、切削类型和所使用的刀具等因素。
通常情况下，数控车床主轴扭矩输出可以达到几百牛·米以上。
4.切削力平衡：数控车床主传动系统需要设计具有良好的切削力平衡性能，以保证加工过程中的稳定性和精度。
切削力平衡的设计需要考虑主轴和工件的质量平衡、刀具的质量和刀具夹持方式等因素。
同时，还需要考虑冷却液的引入和排出，以保证加工过程中的冷却和润滑效果。
5.变速机构：6.轴向和径向刚度：数控车床主传动系统需要设计具有良好的轴向和径向刚度，以保证加工过程中的稳定性和精度。
轴向刚度的设计需要考虑主轴和工件的支撑形式和支撑点，径向刚度的设计需要考虑主轴轴承的选择和安装方式等因素。
同时，还需要考虑刀具切削力对主传动系统的影响。
7.自动换刀装置：总之，数控车床主传动系统的设计需要考虑传动方式、主轴转速范围、主轴扭矩输出、切削力平衡、变速机构、轴向和径向刚度以及自动换刀装置等因素，以实现高精度、高效率和可靠性的加工过程。
同时，还需要根据具体的加工需求和预算限制，选择合适的设计方案和关键部件。
普通数控车床主传动系统设计
普通数控车床主传动系统设计1. 引言普通数控车床主传动系统是数控车床中的核心部件之一，主要负责提供动力和转速控制，以实现对工件的加工操作。
本文将详细介绍普通数控车床主传动系统的设计原理和关键要素。
2. 设计原理普通数控车床主传动系统的设计原理基于数控技术和机械传动原理。
其根本原理如下：•主电机提供动力：普通数控车床主传动系统的第一要素是主电机。
主电机通过机械传动装置将动力传递给主轴，驱开工件的旋转运动。
•变速装置实现转速控制：为了满足不同加工需求，普通数控车床主传动系统通常配备了变速装置。
变速装置可以改变主轴的转速，使其适应不同工件加工的要求。
•控制系统实现精确控制：普通数控车床主传动系统的另一重要元素是控制系统。
控制系统通过编程控制，实现对主电机和变速装置的精确控制，确保工件加工的精度和稳定性。
3. 设计要素3.1 主电机选择主电机是普通数控车床主传动系统的关键组成局部。
在选择主电机时，需要考虑以下因素：•功率：根据加工要求和工件材料的硬度，选择适当的主电机功率，以确保足够的动力输出。
•转速范围：根据加工要求和工件材料的特性，选择主电机的转速范围，以满足不同加工情况下的转速要求。
•耐久性：主电机应具有较高的耐久性和可靠性，以适应长时间运行和重复工作的需求。
3.2 变速装置设计变速装置的设计对普通数控车床主传动系统的性能和灵巧性有重要影响。
在设计变速装置时，需要考虑以下因素：•传动比：根据不同的加工要求，设计适宜的传动比，以实现主轴转速的调整。
•换挡操作：如果变速装置采用机械换挡方式，需要考虑换挡操作的平稳性和可靠性。
如果采用电子控制方式，那么需要确保换挡速度和精确性。
•维护和保养：变速装置应设计成易于维护和保养，以提高系统的可靠性和使用寿命。
3.3 控制系统设计控制系统是普通数控车床主传动系统的智能化局部。
在设计控制系统时，需要考虑以下要素：•控制精度：控制系统应具有较高的精度，以满足工件加工的精度要求。
车床分级变速主传动系一二轴滑移齿轮变速机构的设计
车床分级变速主传动系一二轴滑移齿轮变速机构的设计（实用版）目录一、引言二、车床分级变速主传动系的设计1.设计目的2.设计原则3.设计方案三、一二轴滑移齿轮变速机构的设计1.设计目的2.设计原则3.设计方案四、总结正文【引言】车床是一种用于加工旋转对称零件的机床，其工作原理是通过旋转的刀具对工件进行切削。
车床的性能和效率直接影响到零件的加工质量和生产效率。
其中，车床的主传动系是车床的关键部件，其设计直接影响到车床的性能和效率。
【车床分级变速主传动系的设计】【设计目的】车床分级变速主传动系的设计目的是为了满足不同加工条件下的速度需求，提高车床的加工效率和加工质量。
【设计原则】在设计过程中，应遵循以下原则：1.确保传动效率高，以提高车床的性能；2.确保结构简单，以方便生产和维护；3.确保可靠性高，以保证车床的长期稳定运行。
【设计方案】车床分级变速主传动系的设计方案主要包括以下几个部分：1.采用分级变速设计，通过改变齿轮的传动比，实现车床的不同速度需求；2.采用高精度齿轮，以提高传动效率和减少磨损；3.采用刚性联轴器，以提高传动的稳定性和可靠性；4.采用可调节的轴承预紧力，以提高齿轮的寿命和稳定性。
【一二轴滑移齿轮变速机构的设计】【设计目的】一二轴滑移齿轮变速机构的设计目的是为了实现车床主轴和副轴之间的速度变换，以满足不同加工条件下的速度需求。
【设计原则】在设计过程中，应遵循以下原则：1.确保速度变换范围广，以满足不同加工需求；2.确保速度变换效率高，以提高车床的加工效率；3.确保结构简单，以方便生产和维护。
【设计方案】一二轴滑移齿轮变速机构的设计方案主要包括以下几个部分：1.采用滑移齿轮设计，通过改变齿轮的啮合位置，实现不同速度的变换；2.采用高精度齿轮，以提高速度变换的精度和效率；3.采用可调节的轴承预紧力，以提高齿轮的寿命和稳定性；4.采用防尘、防水设计，以提高机构的可靠性和耐用性。
【总结】车床分级变速主传动系和一二轴滑移齿轮变速机构的设计，旨在提高车床的性能和效率，满足不同加工条件下的需求。
XK5040数控铣床主传动系统设计
大学课程设计说明书题目：数控铣床主传动系统设计目录第一章概述 (1)1.1设计要求 (1)第二章主传动系统设计 (2)2.1计算转速的确定................................................... 错误!未定义书签。
2.2变频调速电机的选择........................................... 错误!未定义书签。
2.3传动比的计算....................................................... 错误!未定义书签。
2.4齿轮副齿数确定................................................... 错误!未定义书签。
2.5主轴箱传动机构简图........................................... 错误!未定义书签。
2.6转速图拟定........................................................... 错误!未定义书签。
2.7传动轴的设计 (2)2.7.1各轴计算转速 (5)2.7.2各轴功率和扭矩的计算 (5)2.7.3扭转角的选择 (6)2.7.4各轴直径的估算 (7)2.7.5主轴轴颈尺寸的确定 (7)2.7.6主轴最佳跨距的选择 (8)2.8齿轮的设计 (10)2.8.1材料和热处理工艺 (10)2.8.2初步计算齿轮的模数 (10)2.8.3齿轮宽度确定 (11)2.8.4中心距的确定 (11)2.8.5直齿圆柱齿轮的应力验算 (12)总结 (16)参考文献 (17)第一章概述1.1设计要求机床类型：数控铣床满载功率4KW，最高转速2250rpm,最低转速40rpm 变速要求：无级变速进给传动系统设计：行程1500，最低速度0.001mm/r，最高速度0.5mm/r，最大载荷4500N，精度±3μm第二章主传动系统设计1.设计要求2.电机的选取2.1计算转速的确定机床主轴的变速范围：R n=n maxn min，且：n max=2250rpm, n min=40rpm所以：R n=225040=56.25根据机床的主轴计算转速计算公式：n j=n min R n0.3得：n j=40х56.250.3=134.0rpm，选：n j=134rpm2.2主轴转速图的确定因为T max=9550P maxn j=9550×4134=285.07（N·m）T min=9550P maxn max=9550×42250=16.98（N·m）则主轴的功率转矩特性图如下主轴的功率转矩特性2.3确定电机功率图初步给定 i1=1，i2=4画出如粉红线电机功率图进而确定最佳传动比 i2=4.66画出如黑线电机功率图综合如下图：2.4确定电机的功率：P0因为：P x=n xn0又：P x≥4kw即取：P x=4kw×P0时，得4=556.7×1.331500得P0=8.1kw根据电机标称功率的系列选择：标称功率为P0=11kw=1.36此时电动机过载系数λ=118.1此时将传动比i2=4.66修正为i2=4.5，此时如下图因此选用上海皓天电机制造有限公司YVF2-160M-4 变频调速三相异步电动机，连续输出功率为11kw，售价2330元人民币。
普通数控车床主传动系统设计概述
普通数控车床主传动系统设计概述普通数控车床主传动系统设计概述随着机器制造行业的发展，数控车床的应用越来越广泛，尤其是在零配件加工、航空航天、机械制造及汽车工业等领域。
数控车床的关键部件是主传动系统。
本文将对普通数控车床主传动系统的设计进行概述。
一、主动轮的选型主传动系统的主动轮是车床的核心部件，决定了车床加工的精度、速度和效率。
选型时应考虑以下几个因素：（1）主动轮的材料应选择高品质、高强度的合金钢材料，以提高稳定性和耐用性。
（2）主动轮齿轮的选择应考虑精度等级和硬度等级，以保证传动精度和承载能力。
（3）主动轮和动力头之间的连接方式应该适当，性能方面的要求应该得到满足。
一般惯性的传动方式比较好。
二、主传动系统的传动比和不同纵向速度的选择主传动系统的传动比是由主动轮和被动轮的齿数比一定，交换齿轮的数量以及螺旋丝钉的斜率等参数决定的。
不同的数控车床需要不同的速度范围，因此，在选择传动比时，应考虑车床的加工需求，确保机床能够满足不同的加工要求。
有些床一般仅满足速率，有些需要对于速度和扭矩的要求都能满足。
主传动系统的不同纵向速度的选择，应考虑加工件的外廓尺寸和表面质量要求，避免工件表面的振动和磨损。
三、主动轮和电机的匹配主动轮和电机的匹配是强制性的，应该根据车床的性能要求和承载能力选择。
在选择电机的时候要考虑励磁方法和定子结构以及方案，以确保控制器的能源消耗降至最低，从而提高车床的能效。
同时，电机的转速和功率应该适当，以确保车床具有足够的加工能力。
四、其他传动部件的设计第九页，共用四项其他传动部件的设计，包括中心孔、夹头、夹具等，这些部件的设计应结合加工件和工作条件，以确保车床的稳定性和加工精度。
总之，数控车床主传动系统的设计是影响车床性能和加工质量的重要因素之一。
在设计中应综合考虑主动轮选型、传动比和不同纵向速度的选择、主动轮和电机的匹配以及其他传动部件的设计等因素，以确保车床的加工效率、精度和稳定性。
数控车床的主传动系统设计及控制论文
数控车床的主传动系统设计及控制第一章：绪论1.1数控车床简介数控车床，是一种高精度、高效率的自动化机床。
配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。
他是用于完成各种切削加工的机械部件。
数控设置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。
他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。
当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。
它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。
编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。
我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。
JIFCNC-B数控车床主传动系统的设计
JIFCNC-B数控车床主传动系统的设计摘要本文对JIFCNC-B数控车床主轴箱传动系统进行了设计与计算。
关键词主轴箱；无级调速；传动系J1FCNC-B是中等规格的二轴联动的数控车床，床身最大回转直径￠460mm，最大工件长度1000mm；主轴通孔直径56mm，主轴锥度莫氏六号。
主传动系统的主要参数有动力参数和运动参数。
根据数控车床的加工工艺、加工对象、所要求的精度、等确定数控车床的主要技术指标。
1主传动系统主要技术指标的确定1.1动力参数的确定主传动中个传动件的尺寸要根据传动功率来确定，车床车削功率在8kW~16kW之间，根据切削功率Pc与主传动链的总效率η估算，即P=η。
主传动链的功率效率η=0.7-0.85，数控车床多采用调速电动机和较短的机械传动链，效率较大，因此取η=0.78，则估计P在10.26kW~20.51kW之间。
数控车床的加工范围一般都比较大，切削功率Pc可根据有代表性的加工情况，其主切削抗力Fz：Pc=FzV/60000kW以硬质合金刀具车削合金结构钢为例，数控车床有代表性的主切削力的切向分力Fz大约在2500N左右，切削速度取90r/min~250r/min，则知道：Pc =2500×200/60000=8.333kWP=η=10.68kwJ1FCNCI-B机床是中等规格数控车床，参照国内外同类机床的电动机功率，此机床可以选取11kW的电动机，考虑到数控机床变速范围比较大，选用交流变频电动机YVP160-4，标称功率11kW，额定转矩70N·m。
1.2主运动调速范围的确定主轴转速n由切削速度v（r/min）与工件的直径d（mm）来确定。
n=1000v/d（r/min），数控车床变速范围为：Rn=nmax/nmin。
经统计分析车床的最高转速出现在硬质合金刀具精车钢料的外圆工艺中，最低转速出现在高速工具钢刀具精车合金钢工件的梯形丝杠中。
由工艺手册可知硬质合金刀具精车钢料的丝杠vmax=250r/min；高速车刀粗车圆柱体vmin=30r/min-50r/min（随被吃刀量与进给量的增加而减少）；高速工具钢低速精车丝杠vmin=1.5r/min，车床主参数￠460mm，加工丝杠的最大直径d=50mm，则dmax=0.5D=230mm，dmin=（0.2~0.25）×dmax=（46~58）mm，取d=50mm。
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主 轴 回 转 部件
导 轨 及 支 撑 部件
主传动
部件
进 给 传 动 系 部件
液 压 与 气压 传动
零
传动
主传动部件
2.3
基本要求 分类和传动方式 分级变速主传动系 无级变速主传动系 数控机床变速主传动系设计特点
1、基本要求
机床主传动系因机床的类型、性能、规格尺寸等因素的不同，应满足的要求
也不一样。设计机床主传动系时最基本的原则就是以最经济、合理的
方式满足既定的要求。
一般应满足下述基本要求：
l ）使用性能 首先应满足机床的运动特性，如机床的主轴 有足够的转速范围和转速级数（对于主传动为直线运动的机 床，则有足够的每分钟双行程数范围及变速级数）。
传动系设计合理，操纵方便灵活、迅速、安全可靠等
多速交流电动机和无级调速交流电动机驱动 无级调速交流电动机通常采用变频调速的原理
2 ）按传动装置类型可分为
机械传动装置、液压传动装置、电气传动装置以及它们的组合
3 ）按变速的连续性可分为
分级变速传动和无级变速传动
分级变速传动
2、分类和传动方式
在一定的变速范围内只能得到某些转速，变速级数一般不超过20 ～30 级（？），分级变速传动方式有滑移齿轮变速、交换齿轮变速和离合器
主 传动系设 计 基本要求
分类和传动方式 分级变速主传动系 无级变速主传动系 数控机床变速主传动系设计特点
（1）机床主传动系的分类
主传动系可按不同的特征来分类：
1 ）按驱动主传动的电动机类型
2、分类和传动方式
可分为交流电动机驱动 和 直流电动机驱动。 交流电动机驱动中又可分单速交流电动机或调速交流电动机驱动。 调速交流电动机驱动又有
3、分级变速主传动系
（1）拟定结构式转速图(两个图的区别?)
1）转速图
在设计和分析分级变速主传动系时，用到的工具是转速图。在转速图中可以表示出传动轴的数目， 传动轴之间的传动关系，主轴的各级转速值及其传动路线，各传动轴的转速分级和转速值，各传动副 的传动比等。
设有一中型卧式车床，其变速传动系如图示，图b 是它的转速图。
分级变速主传动系
转速图
是由一些互相 平行和 垂直的 格线组成（？）。
其中，距离相等的一组竖线代 表各轴，轴号写在上面，从左向 右依次标注电、Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ 、 Ⅳ等分别表示电动机轴、I 轴、 Ⅱ 轴、Ⅲ轴、Ⅳ轴即为主轴。
竖线间的距离不代表各轴间 的实际中心距。
分级变速主传动系
转速图 距离相等的一组水平线代表各级转速，
传动轴格线间转速点的连线称为传动线，表
示两轴间一对传动副的传动比u。，用主动齿轮
与被动齿轮的齿数比或主动带轮与被动带轮的轮 径比表示。
（如摩擦式、牙嵌式、齿轮式离合器）变速。
因它传递功率较大，变速范围厂，传动比准确，工作可靠，广泛地应用于通 用机床，尤其是中小型通用机床中，
缺点是有速度损失．不能在运转中进行变速（？）。
无级变速传动
可以在一定的变速范围内连续改变转速，以便得到最有利的切削速度； 能 在运转中变速，便于实现变速自动化；
达到扩大变速范围的目的。
基本要求 分类和传动方式 分级变速主传动系 无级变速主传动系 数控机床变速主传动系设计特点
分级变速主传动系 设计的内容和步骤如下：
3、分级变速主传动系
根据已确定的主变速传动系的运动参数． →拟定结构式、转速图（？）， →合理分配各变速组中各传动副的传动比． →确定齿轮齿数和带轮直径等， →绘制主变速传动系图。
然后通过带传动将运动传到主轴箱{？}
1）集中传动方式
主传动系的全部传动和变 速机构集中装在同一个主轴箱 内，称为集中传动方式。
通用机床中多数机床的主变
速传动系都采用这种方式。
如图，铣床利用立式床身作 为变速箱体，所有的传动和变速 机构都装在床身中。
其特点是结构紧 凑。
便于实现集中操 纵，安装调整方便。
与各竖线的交点代表各轴的转速，由于分级 变速机构的转速是按等比级数排列的，如竖 线是对数坐标，相邻水平线的距离是相等的， 表示的转速之比是等比级数的公比¢， （？） 本例中¢=1.41（？） 。
转速图中的小圆圈表示该轴具有的转速， 称为转速点。
分级变速主传动系
如在Ⅳ轴（主轴）上有12 个 小圆圈，即12 个转速点，表示 主 轴 具 有 12 级 转 速 ， 从 31.5r/min---1400r / min ， 相邻转速的比是¢.。
然后通过 带传动将运动传 到主轴箱的传动方式，称为 分离传动方式。
如图所示．主轴箱中只 装有主轴组件和背轮机构。
其特点是变速箱各传动件所 产生的振动和热量不能直接 传给或少传给主轴，从而减 少主轴的振动和热变形，有 利于提高机床的工作精度。
分类和传动方式
1）分离传动方式
分类和传动方式
在分离传动式的主轴箱中采用的背轮机构，27/63X17/58 齿轮传 动的作用是：当主轴作高速运转时．运动由皮带经齿轮离合器直接传 动，主轴传动链短．使主轴在高速运转时比较平稳，空载损失小；当 主轴需作低速运转时．运动则由皮带轮经背轮机构的两对降速齿轮传 动后．转速显著降低，
2 ）传递动力 主电动机和传动机构能提供和传递足够的功 率和扭矩，具有较高的传动效率
1、基本要求
3 ）工作性能 主传动中所有零、部件 要有足够的刚度、精度和抗振性、热变形特 性稳定。
4 ）产品经济性 传动链尽可能简短，零 件数目要少，以便节省材．降低成本
5 ）调整维修方便．结构简单、合理，便 于加工和装配。防护性能好，使用寿命长。
分类和传动方式
分类和传动方式
集中传动方式
缺点是这些高速运转的传动件在运转过程 中所产生的振动，将直接影响主轴的运动平稳 性；
传动件所产生的热量，会使主轴产生热变 形，使主轴回转中心线偏离，影响加工精度。
适用于普通精度的大中型机床。
1）分离传动方式
主传动系中的大部分的 传动和变速机构装在远离主 轴的单独变速箱中，
能在负载下变速，便于车削大端面时保持恒定的切削速度（？），以提高生 产效率和加工质量。
常用在中小型车床、铣床等主传动中（？）。
2、分类和传动方式
（2）主传动系的传动方式
主传动系的传动方式主要有两种：
集中传个主轴箱内
分离传动方式
主传动系中的大部分的传动和变速机构 装在远离主轴的单独变速箱中，