如何提升生产现场管理效率

如何提升生产现场管理效率呢?

、稼动率分析与改善

1.异常时间的种类

所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形，由此而产生的时间浪费，异常时间一般包括：

①计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

②物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

③设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

④品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

⑤机种异常：因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。

⑥水电异常：因水、气、电等导致的异常。

2.异常的处理流程

①异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。

②一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。

③在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填写生产异常报告单，并转责任单位。

④责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。

⑤制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。

⑥财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。

⑦生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。二、作业能率提升技巧

（一）动作经济原则

2.动作量节约原则

多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。

①尽量使用小动作来操作工作。

②材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。

③小单元的动作次数应尽量减少。

④工具应予简化、易用。

⑤材料及零件应使用易拿取之容器。

⑥工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。

而动作还是有改善的 3. 动作法改善原则

使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也应尽量去 地方。 ① 动作能予规律化。

② 双手可反向运动，而不可同向运动。

③ 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。

④ 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。

（二）生产线平衡分析 1. 生产线平衡分析的方法

① 把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。

② 改善作业时间较长之 瓶颈”工程。

2. 生产线平衡分析的目的

① 缩短每一制品装配的时间（增加单位时间的生产量）。

② 减少工程之间的预备时间。

③ 提高生产线的作业能率。

④ 改善生产线的平衡。

⑤ 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。

3. 生产线平衡的计算

各工程作业时间的合计

生产线平衡效率= ----------------------------------------

耗时最长的工程作业时间从员数 平衡损失率=1 -平衡效率

4. 生产线平衡的改善原则

① 使耗时比较长的工程，能够缩短时间

•优化/分割/合并作业，把一部分的作业，

分配到耗时较短的工程；

•改善作业，缩短作业时间（活用工具等）；

•使作业机械化；

•提高机械的效能；

•增加作业人员；

•更换技术水平更高之作业人员。

② 改善耗时较短的工程

•分割作业，分配到他耗时也较短的工程，而省略员工;

•从耗时长的工程，接过一部分的作业；

•把耗时较短的工程结合起来；

•把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程。

5.生产线平衡分析结果之说明

如果各工程作业时间完全 5%~13%之间，不超过

平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率， 相同，则平衡损失率为零，所以平衡损失率越低越好，一般控制在 15%。 6. 生产线平衡分析的使用

① 重新编制生产线。

② 决定流动作业速度。

③ 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。

④ 检讨工程间预备品。

⑤ 削减配置人员。