主流道浇口

分流道的截面
分流道截面形状有有圆形、半圆形、梯形、“U”形、 矩形和正六角形等形状。常用的形式有圆形、梯形和“U” 形截面。
流道截面的比较
流道的流动效率从高到低的排列顺序依次是： 圆形—“U”形—正六角形—梯形—矩形—半圆形。 流道加工难度从易到难的排列顺序却依次是： 矩形梯形—半圆形—“U”形—正六角形—圆形。
由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前 端常存有一段低温料，如果这些冷料进入型腔将减慢 熔体填充速度，最终影响制品的成型质量。 冷料穴一般设置在主流道的末端，分流道较长时， 分流道的末端也应设冷料穴。 为脱出流道冷凝料，冷料井的底部需设置拉料杆 或侧向凹槽。
“S”型排位
分流道布置原则
(1) 力求平衡、对称 ①一模多腔的模具，尽量采用平衡布置。 ②浇口平衡：关于模具中心对称。 ③大小制品对称布置，使模具保持压力平衡，即注射 压力中心与锁模压力中心重合，防止飞边。
分流道布置原则
(2) 分流道尽可能短； (3) 对高精度制品，型腔数目尽可能少； (4) 结构紧凑，节约钢材； (5) “大近小远”。
主流道偏心的解决办法
①增加推杆固定板导柱(中托边)来承受顶棍偏心产生的扭力； ②模具较大时，也可采用双顶棍孔或多顶棍孔，使推杆固定板 受到多点推力的作用时，较易平衡推出； ③采用倾斜式主流道，避免顶棍孔偏心。
分流道设计
连接主流道与浇口的熔体通道叫分流道，分流道起分流 和转向作用。侧浇口浇注系统的分流道沿内模镶件之间的分 型面走，点浇口浇注系统的分流道在浇口推板和定模板之间 的分型面以及定模板内的竖直部分。 在一模多腔的模具中，分流道的设计必须解决如何使塑 料熔体对所有型腔同时填充的问题。
普通浇注系统设计
从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口 为止的那一段流道。 浇注系统控制着塑件在注塑成型过程中充 模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。 根据塑件大小和形状进行流道布置、决定 流道断面尺寸、对浇口的数量、位置、形式进 行优化。
浇注系统分类及组成
大水口 细水口
侧浇口浇注系统
1-主流道；2、7-分流道；3-塑件； 4、5-冷料井； 5-浇口
主流道设计原则
(4) 主流道应设计在浇口套内 主流道尽量避免直接做在模 板内，或采用镶拼结构，以防塑料进入接缝造成脱模困 难。 (5) 主流道应尽量和模具中心重合 避免浇口套位置偏心或 采用倾斜式主流道。
主流道偏心的后果
一般地，要求主流道的位置应尽量与模具中心重合，否则 会有如下不良后果： ①主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型力不在一 条线上，使模具在生产时受到扭矩的作用，这个扭矩会 使模具一侧张开产生飞边，或者使型芯错位变形，最终 还会导致模具导柱，甚至注射机拉杆变形等严重后果。 ②主流道偏离模具中心时，顶棍孔也要偏离模具中心， 制品推出时，推杆板也会受到一个扭力的作用，这个扭 力传递给推杆后，会导致推杆磨损，甚至断裂。
点浇口浇注系统
1-主流道；2-一级分流道； 3-二级分流道；4-浇口
浇注系统的设计原则
1、了解塑料的成形性能 ； 2、外观质量：尽量将浇口设置于制品的隐蔽部位； 3、内在质量： 熔接痕、气泡 4、流道要短而小 ； 5、自动化生产：浇注系统冷凝料自动脱出； 6、流动距离比的校核。 Ф=
Li ≤[Ф] i 1 t
分流道非平衡布置
在非平衡布置中熔体进入各型腔的距离不相等，优点是分 流道整体布置较简洁，缺点是各腔难以做到同时充满，收缩率 难以达到一致，因此它常用于精度要求一般、没有互换性要求 的多腔注射模 。
“O”型排位
“O”形每腔均匀分布在同一圆周上，属平衡布置。有利于保 证制品的尺寸精度。缺点是不能充分利用模具的有效面积及不 便于模具冷却系统的设计。
①三板式点状浇道口之模具，其流道推板和定模板之间 的分流道； ②有推板的二板模，分流道只能做在凹模上。
辅助流道
(1) 为方便后续工序的加工而增加辅助流道。后续工序包括制品电镀、二次注射等。 (2) 为包装方便而增加辅助流道。 (3) 为改善制品成型质量，改善熔体填充而增加辅助流道 。
冷料井与拉料杆
分流道布置
(1) 按特性分可分为平衡布置和非平衡布置。 (2) 按排位的形状可分为“O”形，“H”形，“X”形和熔体进入各型腔的距离相等，各型腔可以在 相同的注射工艺条件下同时充满，同时冷却，同时固化，收缩 率相同，有利于保证制品的尺寸精度，所以精度要求较高的、 制品有互换性要求的多腔注射模，一般都要求采用平衡布置 。
n
流动距离比
主流道和浇口套（唧咀）设计
主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段锥 形流道 ，热塑性塑料的主流道，一般在浇口套内，浇口 套做成单独镶件，镶在定模板上，以防塑料进入接缝造成 脱模困难。
大水口唧咀
细水口唧咀
主流道设计原则
(1) 为减少熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一 般主流道的长度控制在60mm内。当主流道太长时，可在浇口套上挖出深 凹坑，让喷嘴伸入到模具内。 (2) 为便于脱模，主流道在设计上大多采用圆锥形 两板模主流道锥度取2°～ 4°，三板模主流道锥度可取5°～10°。 (3) 注射机喷嘴与唧咀的关系：球面半径R 2＝R 1＋(1～2)mm， 小端直径d2＝d1＋（0.5～1）mm。
“H”型排位
平衡布置：各型腔同时进料，有利于保证制品的尺寸精度。缺点是分 流道转折多，流程较长，导致压力损失和热损失大。 非平衡布置：型腔排列紧凑，分流道设计简单，便于冷却系统的设计。 缺点是浇口大小必须做适当，以保证各腔差不多同时充满。
“X”型排位
“X”形优点是流道转折较少，热、压力损失较少；缺点是 有时对模具的利用面积不如“H”形。
比表面积：周长与截面面积的比值。
圆形截面
圆形截面的优点是：比表面积最小，体积最大而与模 具的接触面积最小，阻力也小，有助于熔融材料的流动 和减少其温度传到模具中，广泛应用于侧浇口模具中(有 推件板的侧浇口模具除外)。 缺点是：需同时开设在凹、凸模上，而且要互相吻 合，故制造较困难，较费时。
梯形截面