碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、

氧化期、还原期及出钢等7 个阶段。

一、原材料准备

废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。

1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率，并增加钢中的含氢量。

2）废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜易引起钢的热脆。

3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。

4）废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。

5）废钢外形尺寸不能过大（截面积不宜超过300mm × 300mm ，最大长度不宜超过

350mm）。

二、补炉

一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：

1）出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。

2）补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min ，若补镁砂量较大，

应酌情延长烘烤时间。

三、配料及装料

配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快速熔化的目的；三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。

装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的 2 ％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。

装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50 ～lOOmm ，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。

四、熔化期

在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下：1）启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的 2 ／3 左右。

2）穿井阶段。这个阶段电弧完全被炉料包围，热量几乎全部被炉料吸收，不会烧坏炉

衬，因此使用最大功率，一般穿井时间为20min 左右，约占总熔化时间的 1 ／4。

3）电极上升阶段。电极“穿井”到底后，炉底已形成熔池，炉底石灰及部分元素氧化，使得在钢液面上形成一层熔渣，四周的炉料继续受辐射热而熔化，钢液增加使液面升高，电极逐渐上升。这阶段仍采用最大功率输送电能，所占时间为总熔化时间的1／ 2 左右。

4）炉料熔化过程中，应根据炉料中含P 量的高低，可分批加入适量的石灰及矿石造渣，以利于脱P，加入的石灰量约为炉料重量的1％～ 2 ％，为了调整炉渣的流动性，可加入适量的氟石。

5）在熔化过程中应不断“推料助熔”，当大部分炉料开始熔化时可采取吹氧助熔，加

速炉料熔化，吹氧时采用浅吹提温，插入钢液深度< ，氧气压力为0.4 ～0.5MPa 。～

45 lOOmm ，角度为30

6）熔化末期采用较低电压供电，炉料全熔后，充分搅拌钢液，取样应在熔池中心处取钢液分析C、P、S，掌握元素含量，作为后阶段进行氧化、还原反应和控制元素含量的依据，如钢液含碳量不足时，在开始氧化前必须进行增碳。

五、氧化期

加入氧化剂，使钢液中的碳氧化而熔池产生沸腾的阶段叫氧化期。氧化期的主要任务是脱碳、脱磷，以及去除气体和夹杂物，并提高钢液温度。氧化期的操作工艺如下：

1）氧化期前一阶段，钢液温度较低，主要是造渣脱磷，炉内的脱磷反应为：

5FeO+2Fe3P=P205+11Fe+Q

P205+CaO=CaO?P2 05+Q

由以上反应可看出，要提高脱磷效果，必须造成强氧化性（WFeO 为12％～20 ％）、强碱性（CaO 浓度要高，R=2 ～3）的炉渣，炉渣流动性要好。适当偏低的温度，加强钢渣的搅拌，以利于脱磷反应的进行。

2）当钢液温度达到1550 ℃后，氧化期进入第二阶段。氧化第二阶段主要是进行氧化脱碳沸腾精炼，以去除钢液中的气体和夹杂物。我公司在实际生产中氧化脱碳采用矿石+ 氧气

结合脱碳法，炼钢过程中碳的氧化反应是一个非常重要的反应，其有利于整个熔池的迅速加热，也有利于钢液成分的均匀化。具体化学反应如下：

0+C=CO ，FeO+C=Fe+CO 。

在氧化的第二段段，矿石加入应多批、小量、勤搅拌，使熔池沸腾活跃并使炉渣保持良好的流动性，做到炉渣自动流出。

3）氧化期操作要点：①氧化、测温符合要求，渣况良好方可分批加矿石，每批加矿石量不得超过料重的 1 ％～ 2 ％，每批间隔时间需>5min 。②为确保熔池沸腾良好，应将氧化脱碳速率控制在每分钟0.O1 ％～0.03 ％。③调整渣况。当氧化沸腾开始，采用流渣，要求炉渣R=2 ～3，炉内渣量控制在3％～4％。氧化期后阶段，应使炉渣流动性好，渣层要薄，渣量控制在2 ％～3％。④温度控制。氧化期总的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液中磷的情况而定。氧化末期必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10 ～2O ℃。⑤净沸腾。当温度、化学成分合适，就停止加矿石，调整好炉渣，让熔池进入自然沸腾（5 ～10min），使钢液中的残余含氧量降低，并使气体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。⑥扒渣。氧化期炉渣中FeO 含量很高，又含有P205 ，为了还原期脱氧及防止回磷必须扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10 ～2O ℃；扒渣前碳、磷及其他限

制性成分应符合要求。⑦增碳。如果氧化末期碳含量过低需增碳，可在扒渣后裸露的钢液面上撒加纯净、干燥的碳粉，进行增碳。

六、还原期