螺纹加工常见故障及解决方法

啃刀乱扣多线螺纹螺距故障分析与解决方法
车工专业技术人员都应会螺纹加工，我今天和大家要讨论是螺纹加工时常见故障及解决方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。

在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。

用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。

它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。

车削螺纹时常见故障及解决方法如下：
一、啃刀
故障分析：原因是车刀安装得过高或过低过长，工件装夹不牢或车刀磨损厉害。

解决方法：
1、车刀安装得过高或过低刀杆伸出过长：过高，则车刀吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而抗力加大把工件抬起，出现啃刀，刀杆伸出过长，减小刀具的强度。

此时，应及时调整车刀高度，加强刀杆强度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件
直径)，利于排削，精车时稍低工件中心，提高牙侧光洁度。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可在尾座安装活顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。

此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣
故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：
1、当车床丝杠螺距不能被所加工工件整除时：采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车床丝杠螺距能被所加工零件整除的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，可以采用打开开合螺母，手动退刀。

这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、多线螺纹螺距
多线螺纹的技术条件中有这么一项技术要求：多线螺纹的螺距必须相等。

为了保证螺距精度在车削多线螺纹时，主要解决螺纹的分线方法。

利用小拖扳刻度来分线完全能保证多线螺纹的分线精度，或使用卡盘爪。

用两顶尖顶住两中心孔，鸡心卡头拌着卡盘卡爪。

加工好一个头，再加工另一个头，尾座顶针后退鸡心卡头换个卡爪拌。

两头的用
四爪180度分或四爪加工四头90度分头；三爪加工三头，120度分线。

车削螺纹时的准确分线是保证加工质量的关键性问题。

如果螺纹的分线有误差，将直接影响多线螺纹的螺距不等，如果是配合件将直接影响内外螺纹的配合精度，降低产品使用寿命。

如果分线严重超差，加工出的产品有可能就是废品。

所以车削双线螺纹时螺纹的分线在整个加工过程中处于“重中之重”的位置。

总之，螺纹的分线方法选择必须根据工件的精度要求加工数量的多少，机床设备情况，刀具材料的切削性能，工件的强度及工件在加工过程中可能产生的变形，如工件的弹性变形，热变形等各方面因素进行综合考虑。

根据多线螺纹的形成原理，理论上车削多线螺纹时的分线方法有很多种，用小滑板刻度确定移动量来分线，加工方法采用的是左右切削法车削。

但有时中径尺寸保证了，螺距精度得不到保证。

应注意：采用左右切削法来车削多线螺纹时，“决不可将一条螺旋槽车好后再车另一条螺旋槽”。

加工时应按下列步骤进行。

1．首先将中、小滑板的空行程消除，然后调至零位刻度。

小滑板角度调至零位刻度。

适当调整各处间隙。

2．粗车第一条螺旋槽留余量精车，此时记住粗车时的中、小滑板刻度值，在保证牙型侧面的表面质量同时小滑板的借刀量尽可能小，一般以车出为准。

3．粗车第二条螺旋槽利用小滑板分线，小滑板向前或向后移动一个螺距。

中滑板进刀与车第一条螺旋槽相同，小滑板的借刀量尽可能小。

用左右切削法尽可能修正分头误差。

4．换精车刀采用循环车削方法，结合左、右切削法加工双线螺纹，在精车前应通过循环车削法验证分头误差，若车削方法正确，车刀又无问题，但分头误差较大，说明小滑板有间隙或有角度偏差，应及时调整。

车削每一条螺旋槽时，车刀的纵向借刀量和径向进刀应相同。

5．按上述方法精车各条螺旋槽，保证中径尺寸符合要求，螺距精度误差在范围之
内。

下面我就以车削Tr36X10（P5）—7e为例来说明（见车削示意图），车削加工过程如下：
（一）粗车循环
1．粗车第一条螺旋槽A槽，采用左、右切削法，在保证A1、A2面表面质量的前提下小滑板尽量少借刀。

记注在分别车削A1面和A2面时小拖板刻度，计算一下包括空行程在内的小滑板的刻度值（比如说是20格）此时中滑板刻度已进至５0格，把车刀停留在A1面。

2．小滑板顺时针向前移动4.8~4.9mm记清小滑板的刻度值。

用左、右切削法尽可能少借刀，向前借刀（车削B1面）不要超过要求记注的小滑板的刻度值，向后借刀（车削B2面）不超过16~18格（包括空行程）中滑板刻度逐步进到５0格, 小滑板再逐渐向前移动到车削A1面时的刻度值加上5.1mm，车好B1面。

3．小滑板配合中滑板进行车削，小滑板顺时针向前逐渐移动到5mm、中滑板逐渐进到50格，车好A1面。

小滑板向后移车削A2面，车光即可。

记清小滑板的刻度值，小滑板逆时针向后逐渐移动到5mm、中滑板逐渐进到50格，车好B2面。

这样就完成一次粗车循环。

若进行一次粗车循环后，有的面没有铁屑产生，就在此面再进行一次车削循环即可。

因为要考虑工件的弹性变形等因素对工件中径尺寸的影响。

不难发现即使最后一次走空刀，工件上照样有如锡铂一样的铁屑出来，这正是由于工件的弹性变形引的，不必担心。

（二）精车循环
方法和粗车循环一样，中滑板和小滑板配合，将中滑板刻度逐步进到55格的精车
尺寸，使每一个面径向方向都按55格进刀，时刻用三针测量A、B槽的中径和分头误差，使之符合图纸上规定的尺寸要求。

由此可见，用小滑板刻度分线，采用左、右切削法加工双线螺纹有以下优点：
1. 利用车床的刻度盘在整个螺纹加工过程中，中径尺寸能够得到保证。

2. 螺距精度容易得到保证，一般在0.05豪米左右。

开封市制革公司
论车螺纹的若干技术问题
题目啃刀乱扣多线螺纹螺距故障分析与解决方法副标题
性质：论文
姓名张俊敏
专业车工
指导教师孙强
评定成绩。