仪表施工方案

仪表施工方案
1.编制说明
本方案仅适用于大港油田集团公司污水深度处理厂工程自控仪表设备安装工程的施工，施工时应严格按本措施执行。

2.控制及检测系统概述
本工程的控制系统是以PLC为主的集中和分散相结合的系统，一级为管理控制站，设在综合楼内，内设工控机3台（内装控制网卡），其作用是对主要工艺设备的运行状态和生产过程中的工艺参数进行数据采集和显示，并可对终端设备实现软手动控制（通过鼠标），二级为PLC控制站，设五套PLC控制系统；PLC1站设在鼓风机房内，负责鼓风机房、废水回收水池、中间水池、网格絮凝反应沉淀池、中间混合水池的控制及数据采集，在高效沉淀池设置1个I/O分站，负责高效沉淀池的控制及数据采集；PLC2站设在加药间，负责粗格栅及沉沙池、调节池、细格栅、水解池、加药间的控制及数据采集。

PLC3站设在污泥浓缩脱水间，负责污泥处理设备的控制及数据采集。

PLC4及PLC5站设在超滤及反渗透车间，其中PLC4负责反渗透系统的反渗透系统的控制及数据采集，PLC5站负责超滤系统的控制及数据采集。

上述PLC站（包括I/O站）及上位机通过控制网卡，由光纤环网构成控制网络。

本工程按工艺流程划分主要由21个单元组成，仪表设备160台（不包括传感器29个）。

2.1 工程实物量
详见附件1。

3.施工技术方案
仪表工程因其专业特点，在其工程施工过程中与土建、工艺等专业联系密切，要做好有预见性的交叉配合施工。

安装施工工序的原则要遵循先土建后安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端（控制室、现场仪表）后中间（电缆、保护管、电缆、导压管）的程序。

仪表调校需遵循先单校后联校；先离线测试后在线测试；先简单回路再复杂回路；先单点后网络的原则。

工程施工程序图如下：
3.1 施工准备
3.1.1 熟悉图纸、现场、设备资料，做好图纸的专业会审工作，发现问题，及时向业主或监理提出；做好施工技术交底，使施工人员了解工艺原理、特殊施工要求和关键施工技术，保质、保量按时交工。

3.1.2及时准确地做好施工计划、材料计划，做好成套设备的开箱检查，做好管材与管件、现场仪表及电缆的出库检查，并及时填写设备开箱检查记录。

3.1.3对进厂的仪表设备及材料要及时向监理报验，对不合格的材料严禁入厂；
3.1.4配合土建完成专业内各种基础的制作，各种孔洞的预留，配合工艺做好各种管嘴的定位和流量计的安装工作。

3.2 仪表单校
3.2.1 仪表单校准备
对仪表设备进行检查：铭牌及仪表的规格、型号、材质、量程符合设计要求，外观无损伤，且附件齐全，合格证及检定证书齐全。

校验用的标准仪器，具备有效的检定合格证，基本误差的绝对值不超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，见下表：
表及线路的电磁场干扰；室内温度应保持在10～35℃；仪表试验的电源电压应稳定。

3.2.2 仪表校验要求
基本误差、变差不超过该设备精度等级允许的误差。

设备零位正确，偏移值不超过允许误差的1/2。

指针在整个行程中无抖动、磨擦、跳动等现象。

数字显示表无闪烁现象。

校验合格后，及时填写校验记录，并注明校验日期。

3.2.3 温度仪表校验
检查核对热电阻出厂热电性能鉴定书,如果在有效期内则在工地不做热电性能测试,如果没有则按如下方法进行热电性能试验.
用万用表检查热电阻芯线的导通和绝缘情况,将热电阻插入干式校验槽中,把热电阻输出连接到精密万用表上,按照设计的量程进行升温并使温度分别稳定在期望值上,对应热电阻的分度表检查热电阻的输出值,合格后填写校验报告. 3.2.4 压力仪表校验
对于测量范围小于0.1Mpa的压力表的校验，用仪表空气作信号源，用相应测量范围的标准压力计进行校验；测量范围大于0.1Mpa的压力表用活塞式压力校验台或手操泵加压，与标准砝码或数字式压力计进行校准。

校验合格后贴上有校验日期的标签。

智能差压、压力变送器利用手操泵和FLUKE-743B过程校验仪进行校验，按量程的0、25%、50%、75%、100%进行上、下行程校验，并记录校验值。

3.2.5 流量仪表检验
对涡街流量计、电磁流量计，在校验合格报告有效期内可不进行精度校验，但需通电检查各部件工作是否正常，电远传转换器应作模拟校验。

对流量计的智能表头按智能差压变送器的校验方式进行校验，检测元件只进行检查。

3.2.6 液位仪表的校验
对超声波液位计进行外观检查合格后，依据设计要求进行参数整定，按设计量程进行校对并做记录。

对双色石英玻璃板液位计进行耐压试验，合格后才可使用。

磁浮子液位计在到货后只进行外观检查和按照说明书进行参数设定。

3.2.7 温度变送器的校验
用FLUKE-730连接温度变送器输入和输出端,按设计量程的0%、25%、50%、75%、100%进行5点测试,记录校验值。

3.2.8 压力开关的校验
对压力开关的测试按设计设定点的要求，给相应的压力动作值，同时用万用表测试开关触点的动作状态，合格后并做好记录。

3.3 仪表设备安装
仪表安装前应对照详细工程设计图核对其型号、规格及材质。

仪表外观完好，附件及资料齐全。

仪表配管应不影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。

3.3.1 温度仪表安装
安装在管径小于DN80的管线上的温度仪表需加扩大管，倾斜安装的仪表方向须与迎向介质的流向，并随工艺管线一起试压。

双金属温度计安装时刻度盘面应便于观察。

3.3.2 压力、差压仪表安装
压力、差压仪表在现场安装时着重考虑指示表头的高度、阀组和排放阀的可操作性，以及操作的习惯。

压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上。

当测量介质温度较高或压力波动较大时，采取增加缓冲措施。

3.3.3 流量仪表安装
涡街电磁流量计的安装方向要与介质的流向一致，仪表设备的安装要符合直管段的要求。

3.3.4 热电阻的安装
工艺设备上的热电阻安装：热电阻在工艺设备上的接口为法兰式，工艺设备到达后，应尽快组织人力检查，核对法兰的规格、压力等级、螺栓孔是否符合标准。

工艺管道上的热电阻安装：热电阻在工艺管道上的接口为焊接式螺纹管嘴，管嘴由管道专业进行焊接。

仪表人员应检查管嘴的规格及螺纹的质量，并向管道人员讲清管嘴在管道上的方位要求，特别是在并排管道处要保证热电阻有足够的安装空间。

3.3.5 液位仪表安装
磁浮子液位计安装在便于观察和维护的位置，其垂直度允许偏差为5/1000；
安装玻璃板液位计时，填料应用扳手轻轻拧紧，防止玻璃管碎裂。

按图纸选用合适的安装材料，特别注意管材配件和垫片紧固件的材质、阀门的压力等级等不能搞混用错。

3.3.6在线分析仪表安装
分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。

分析和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合使用说明书的要求。

分析取样管或管缆敷设要用角钢、槽钢或槽盒保护。

在线分析仪表的安装和调试应按说明书进行，现场调试应在供货商指导下进行。

分析仪及电气附件结构的防爆等级应符合设计规定。

3.3.7 仪表盘、计算机系统出库，检验。

1) 仪表盘、计算机机柜中所装的仪表控制设备都是结构非常精密和灵敏的，且比其它设备更易破碎、损坏，因此，在出库搬运时，应阅读供货商提供的关于搬运储存说明、建议，并应始终特别小心地轻轻搬运，以免受到振动、冲击和机械损伤。

2) 仪表盘、计算机系统从甲方库房领出时，不要开包装箱，应连同包装箱运输到安装现场。

3) 出库运输时，应选择平整的运输道路，运输过程中，车速不宜快，并应
防止剧烈冲击与振动。

4) 由于仪表盘、计算机系统体积较大，包装箱较重，因此，在出库搬运、装车、运输、卸车过程中应小心搬运。

吊车用的钢丝绳的选用，应根据包装箱的重量有足够的保险系数。

5) 仪表盘、计算机系统的包装箱出库，运输不能在雨天进行，以防雨水进入包装箱内。

6) 在设备吊装与搬运过程中，应保持平稳。

7) 卸货应在干燥、坚实和平整的地面上进行，以防包装箱潮湿和卸货后包装箱掉落。

8) 当起吊包装箱时，应特别注意“重心”标记和“正确安放”标记。

包装箱的倾斜度不应超过5°。

9) 设备开箱前，应对周围桌椅、工具和具有静电感应的物品采取消除静电措施。

10) 装箱运到安装现场（控制室门前）后开箱检验，开箱检验后马上搬运至控制室或机房内。

开箱检验应在厂商代表在场的情况下会同监理公司和建设单位代表共同进行，检验后应签署检验记录。

11) 设备开箱前，应检查外包装是否完整，开箱后，应检查内包装是否破损，有无积水，防潮、防水、防震措施是否齐备，是否失效。

12) 设备开箱应使用适当工具，不要用钩子、吊具或叉子等工具。

按层次顺序打开包装，严禁猛烈敲打。

13) 箱检验应按装箱单逐一清点，并应符合下列规定：
(1) 所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格均应与装箱单一致。

(2) 设备及备件外观良好，无变形、破损、油漆脱落、受潮锈蚀等缺陷。

(3) 随机资料齐全。

3.3.8 仪表盘、计算机系统的安装。

1) 在仪表盘、计算机系统未搬入室内之前，为了保护室内的防静电地板，应根据盘、柜的安装位置，分别在控制室内和机房内设备搬运经过的地面铺上三合板或石棉板以免地板受损坏。

2) 在控制室门口台阶上用道木找平。

道木要摆放水平、牢固，如下图所示：盘、柜吊放在2"钢管上（钢管长度要合适），慢慢滚动向前。

3) 盘、柜吊放在2"钢管上（钢管长度要合适），慢慢滚动向前。

4) 设备安装应由远及近，应按事前排好的顺序进行安装。

（设备出库运输的顺序应和安装顺序相同）。

5) 参加搬运、安装人员要由专人指挥，分工明确，不能互相串岗。

在盘、柜的前后左右都要有专人负责。

6) 盘、机柜就位后，用防锈螺栓将盘、柜与基础型钢连接固定起来。

当全部盘、柜、操作站就位后，按以下要求安装找正：
7) 单独的仪表盘、机柜，操作站的安装应符合下列规定：
(1) 应垂直、平正、牢固。

(2) 垂直度允许偏差为每米1.5毫米（1.5/1000）。

(3) 水平方向的倾斜度允许偏差为每米1毫米（1/1000）。

8) 成排的仪表盘、机柜、操作站的安装除应符合3.5.6.1条要求外，还应符合下列规定：
(1) 相邻两盘、柜、操作站顶部高度允许偏差为2毫米。

(2) 当盘、柜间连接处超过两处时，其顶部高度的最大允许偏差为5毫米。

(3) 相邻两盘、柜（操作站）接缝处盘正面的平面度允许偏差为1毫米。

(4) 当盘、柜的连接超过5处时，盘、柜正面的平面度最大允许偏差为5毫米。

(5) 相邻两盘、柜（操作站）间接缝的间隙不大于2毫米。

(6) 仪表盘、柜、操作站安装找正完后，再整个全面复查一遍确认符合安装标准后，作好自检记录，并用塑料布将盘、柜、操作站盖好。

(7) 仪表盘、计算机系统安装结束后，进行计算机本身的检验，调试及接线、系统试验工作直到交工验收。

3.3.9 安全措施
1)一般要求
(1) 按劳动保护要求着装；
(2) 进入现场必须戴好安全帽，并系好帽带；
(3) 高处作业必须挂好安全带；
(4) 不得从事与工作无关的事情；
(5) 严禁乱动他人操作的机械设备；
(6) 行走应注意周围环境及机具车辆；
(7) 禁止烟火的地方严禁吸烟；
(8) 工作时不得打闹；
(9) 严禁酒后上岗；
2) 仪表盘、计算机系统是贵重、精密设备，包装体积较大，因此，在搬运、开箱、安装过程中要把安全工作放在第一位。

做到设备不碰落一块漆，不掉一螺栓。

3) 包装箱吊装，卸车和开箱后的设备往控制室门口台阶上吊放，由起重工负责指挥、安排。

4) 设备顶上摘吊钩时，工作人员应注意对盘、设备上仪器的保护，不要碰撞。

5) 设备往控制室内搬运时，要统一指挥，用力要匀，前、后、左、右相互照应，并注意脚下的滚杠，不要碰伤脚手，确保安全。

6) 盘、柜找正时，不能用大锤或其它类似工具直接敲打，要用千斤顶或其它类似工具找正，尽量减轻对设备的振动。

7) 安装找正过程中，盘、柜顶上和里面不能放施工工具。

8) 给设备加垫铁时，一定要把盘、柜用可靠的工具支起来再放，注意不要把手指压伤，保证施工人员的安全。

9) 设备安装找正结束后，用塑料布将所有的设备盖起来，保护设备以免灰尘、杂物进入设备内，做好成品保护。

10) 盘、柜安装后应经常保护室内清洁，定期用吸尘器除尘，如需拖洗地面，则不宜过湿。

主要施工机具及措施用料
3.3.10 质量记录
填写好交工及自检记录
3.4 信号电缆敷设
3.4.1桥架安装
桥架切割时采用机械曲线锯或切割机进行切割，不得采用气焊切割；
桥架安装时先将弯头、三通、变径定位，后直段安装；
直线长度超过50米时，采用在支架上焊接滑动导向板固定，并使桥架在导向板内能够滑动自如，桥架接口处留有适当的膨胀间隙。

3.4.2 保护管敷设
保护管采用冷煨法，弯曲角度不小于90º，单根管直角弯不得超过2个，保护管与连接件之间，采用丝扣连接，管端螺纹有效长度不小于管接头的1/2，并保持电气连续性。

保护管与仪表间采用挠性管连接，低于进线口100mm，安装时要保证外观整齐美观，杜绝出现扭曲状况。

保护管应排列整齐、横平竖直、支架间距离不大于1.5m，在拐弯处300mm 处须加支架，用“U”型卡固定。

桥架与现场仪表之间的保护管采用埋地敷设，所有埋地保护管需做防腐处理，采用加强级环氧煤沥青防腐层，埋深符合设计要求。

其结构如下：
电缆保护管与桥架之间采用硬性连接，桥架上用液压开孔器开孔，用备帽固定牢靠。

现场分线箱安装高度与原站内分线箱一致，在不妨碍操作、维修、通行的情况下，到检测点的距离尽可能短，箱体上需标明位号。

鉴于施工现场的土质情况，在接线箱的支架下埋设砖块，以防至下沉。

3.4.3 电缆敷设
电缆敷设前进行以下检查：
进行绝缘和导通检查，检查合格后才能进行敷设；
电缆桥架和电缆沟内清洁干净，内部平整、光洁、无杂物；
核对现场电缆长度与电缆分配表，确认无误后才能进行施工。

电缆敷设时按先远后近，先集中后分散的原则，合理安排敷设顺序。

桥架、电缆沟的电缆要摆放整齐，并留适当的余量，电缆敷设完成经监理工程师检查合格后盖上盖板。

电缆敷设完成后，及时做好隐蔽工程检查记录和电缆敷设记录。

3.4.4 接线
按实际需要留有一定余量后做好电缆头，电缆头要牢固、美观。

用兆欧表对电缆芯与芯、芯屏蔽进行绝缘及导通检查，并做好电缆绝缘电阻测试记录。

电缆所有芯线穿上等规格的号头，多芯线采用合适的压接端子压接。

接线时，各回路的正负线芯颜色要一致，备用线芯按要求接到备用端子上，结束后在电缆头下方挂上电缆牌。

3.4.5 接地
保护接地通过接地干线接到低压电气设备接地网上，接地电阻小于4欧姆；
工作接地通过接地干线接到单独的接地极上，形成独立的接地系统，其接地电阻小于4欧姆；
防雷接地的接地电阻小于1欧姆；
电缆的屏蔽层作屏蔽接地，屏蔽接地可与工作接地共用接地干线和接地极，电缆屏蔽作
单端接地，现场端屏蔽层不得裸露，同一电缆的屏蔽层需具备可靠的电气连续性。

如下图：
3.5 仪表引压管安装
3.5.1 导压管安装一般要求
1) 导压管路所用的管材、部件材质和规格应符合设计要求，并应有质量合格证。

2) 导压管路敷设前管子及部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。

3) 导压管路敷设前应将管子进行防腐处理，可预制部分应在厂房和现场集中加工。

4) 预制好的管段内部必须清洗干净，并采取措施防止杂物进入。

5) 导压管不得用电焊切割，直径25mm以下的碳素钢不宜用气焊切割，有色金属管、合金钢管等不得用气焊切割。

6) 从事导压管路焊接的焊工必须持有效的考试合格证书。

7) 仪表导压管除有特殊要求外，一般不作探伤检查。

8) 导压管路不宜直接埋地敷设。

管路敷设位置如设计没有明确规定，应按现场情况合理敷设，不宜强求集中。

但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。

9) 导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受
机械损伤、腐蚀振动及影响测量之处。

10)用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短，管路长度不宜
大于15m。

11)导压管在穿墙或过楼板时，应安装保护管(罩)，管子接头不得放在保护
管(罩)内。

管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼
板处应进行密封。

12)导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施.
13)导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm，油
及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离不宜小于150mm，且不宜平行敷设
在其上方。

当管路需要隔热时，应适当增加距离。

14)取源部件后的一次阀门必须由工艺专业安装，仪表焊工不得施焊。

15)管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压
力的1.5倍，5分钟无泄漏为合格。

16)管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。

螺
纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。

17)连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求，非金属垫片应平整光滑，
边缘应切割整齐。

18）测量压力时：测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。

45° 45°
45° 45°
45°45°
）（1）（2）（3）
水平管线上引压时：（1）介质为气体时，导压管引出应在管道水平线45度
上１/4圆范围。

（2）介质为液体时，导压管引出应在管线中心水平线下
斜45度范围。

（3）介质为蒸汽时，导压管引出应在管线中心水平线上
45度夹角范围。

19)安装阀门时，应核对阀门的规格型号(包括垫片)是否符合设计要求，是否试压合格，安装时应将阀门关闭，以防止进入杂物.阀门手轮位置应考虑操作方便，且不得向下倾斜。

3.5.2 导压管路固定
1) 导压管的固定应采用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上，两导管间不得用点焊固定。

2) 导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求.在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。

3) 导压管路两支架间的间距应均匀。

水平敷设管路宜为1～1.5m，垂直敷设为1.5～2m，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。

4) 管路支架不应直接焊接在承压管道、容器及需拆卸的设备机构上。

严禁在合金钢及高温高压设备上焊接支架，如需在其上敷设管路时，可采用抱卡固定支架。

5) 在有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。

6) 支架要平直，切口处不应有卷边和毛刺。

7) 支架安装在金属结构和混凝土结构的预埋件上时应采用焊接固定，安装在混凝土上宜用膨胀螺栓固定。

8) 固定不锈钢管路时，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。

3.5.3导压管路的系统压力试验
1)仪表导压管路随同工艺管线一起作强度和气密性试验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力，停压5分钟，检查管路各部位应无泄漏现象。

2)当工艺系统规定进行真空度或泄漏量试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。

3)导压管路试验时，不得带压力变送器试压，应关闭靠近变送器的阀门。

4)在压力试验中要有甲方或生产人员参加。

压力试验合格后，应作好试验记
录。

3.5.4安全措施
A.一般要求：
1) 按劳动保护要求着装；
2) 进入现场必须戴好安全帽，并系好帽带；
3) 高处作业必须挂好安全带；
4) 不得从事与工作无关的事情；
5) 严禁乱动他人操作的机械设备；
6) 行走应注意周围环境及机具车辆；
7) 严禁从高处向下抛掷工具、材料等物品；
8) 禁止烟火的地方严禁吸烟；
9) 工作时不得打闹；
10) 严禁酒后上岗；
B. 严格遵守公司“一岗一责”制。

C. 冬、雨季施工要执行相应的冬、雨季施工措施。

D. 泄压时，人员应站在管侧，而不应对着管口，以防高压介质冲击伤人；
E. 高处作业时，导压管及管件等要放置稳妥，以防坠落伤人。

3.5.5 质量记录
填写好记录及交工记录。

3.6 PLC系统联校方案
3.6.1调试依据
1) 中华人民共和国行业标准《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521－1999。

2) PLC系统厂方文件。

3) 《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002
4) 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999
3.6.2 施工工序
注：为重要工序
3.6.3施工应具备的条件
系统安装需在控制室的土建、电气和空调全部安装完成后，由项目部和监理公司检查具备以下条件后进行。

盘柜和操作台基础安装完毕，并检查合格；
防静电地板、顶棚、门窗墙面均施工完成，室内清理洁净；
空调系统安装调试结束，温度、湿度符合系统运行要求；
UPS电源及室内照明全部合格投用；
接地系统施工结束，接地电阻符合设计要求；
盘柜、UPS等设备吊装时要作适当的保护，以防止外表油漆的磨损和损坏。

3.6.4 PLC站的通讯（因尚未订货，具体通讯方案不能确定，所以以下内容仅供
参考）
本PLC系统充分体现了集中管理、分散控制的原则；
全厂自控系统由一级网络、三个层次构成：
一级网络：中心控制室和现场PLC工作站之间的ControlNet工业实时控制网络
三个层次：
(1)、现场设备智能综合保护控制层
(2)、工业控制现场PLC控制层
(A) 全厂有5个PLC系统站，PLC系统工作站共分为五个PLC工作站，分别为PLC1－鼓风机PLC工作站；
PLC2－加药间PLC工作站；
PLC3－超虑CMF-S系统PLC工作站；
PLC4－反渗透系统PLC工作站；
PLC5－脱水间PLC工作站。

与控制室计算机组成通讯的ControlNet网络；
(B) PLC对原水水质参数、过程水质参数、设备状态等进行采集和检测，实现对各工艺段设备运行的控制；
(C) 各PLC站对自己管辖范围内的工艺电气设备和仪表的实时工况，电流电压、功率、水位、PH值、溶解氧、温度等生产数据，完成实时采集和记录，并通过FIP网络，及时准确的传输给监控计算机；
(D) 每个PLC根据现场实况综合判断后，对自己管辖范围的各种机泵、电动阀门等自动完成开启或关闭控制，以及故障报警，实时故障保护；
(E) 每个PLC对自己所管辖的工艺段中的水质检测仪表进行实时采集，显示并进行分析和判断，做出各种预报警和超限报警。

(3)、生产监控层
(A) 生产监控层由三台工业控制计算机构成，与PLC组成ControlNet网络；
(B) 监控层计算机系统主要配置为三台工业控制计算机，配21”显示器2 台激光打印机、不间断电源等外部设备；
(C) 三台计算机各自通过通讯卡挂上ControlNet工业控制网，实现实时工业检测与控制；
(D) 三台监控层计算机配置一致，独立工作，互为备用，完成中控室控制，显示报警、报表、管理等诸项功能；
(E) 监控计算机配有监控应用软件，系统可自动检测网络运行状况。

(4)、
(A) 鼓风机PLC工作站包括鼓风机房、废水回收水池、高效沉淀池、网格絮凝反应沉淀池和混合水池。

主要功能：。