轴承零件的热处理
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1、工作室直径2070mm,深1610mm，功率 180KW，分上下两区加热，最大装载量 2000Kg
2、加热910~920℃,保温1.5~2h
RJT-1100联合 双室式推杆电炉
大批量、大型及壁厚工件 两个加热室，第一个用于正火、第二个用于退火
四、套圈的退火
4.1 退火的含义 把钢加热到下临界点A’C1以上或略低于
轴承套圈热处理 工艺及设备简介
轴承套圈热处理工序有： 正火、 退火、 淬火、 回火、 附加回火、 各道工序对轴承套圈性能的影响不同，下面
分别介绍。
三、套圈的正火
3.1正火的含义 将钢加热到奥氏体化温度以上30~50℃，保
温一定的时间，使其组织完全奥氏体化，然 后使用空冷或者吹风冷、喷雾冷等手段，以 获得细片状珠光体或索氏体组织的热处理过 程，叫正火。 铬轴承钢的温度在800~900 ℃之间。
上料区
淬火炉
输送带
清洗机
回火炉
冷却油槽
6.5 一般回火工艺规范
名称
公差等级
回火设备
回火温度/℃
回火时间/h
中小型套圈
P0 P4、P6
油炉或电炉 油炉
150~170 150~170
2.5~3 3.5~4
大型套圈
P0
电炉
150~160
6~12
6.6高温回火
有些轴承有特殊要求，如要求在较高温度下要保证 组织、性能和尺寸的稳定。则这些套圈的回火温度 可以比一般的回火温度要高一些，这就是所谓的高 温回火。这些轴承代号后边有符号“T”,铬轴承钢 高温回火温度通常有以下几种：
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
3.5正火处理的设备
正火可以在箱式电炉、井式电炉、推杆式电炉等炉 子内加热。见下表简述：
正火加热设备名称
应用范围
备注
RJX型箱式电炉
180KW非标准井式电 炉
批量不太大的中小型工件 较大批量
1、对小型套圈和滚动体返修品需装箱密封 2、一般温度不超过950℃
5.2 淬火的目的
轴承钢淬火的目的是为了得到隐晶或细小的 马氏体、细小而分布均匀的碳化物及少量残 余奥氏体所组成的显微组织。
一般淬回火情况下，轴承钢显微组织中马氏 体占80%以上，碳化物占5~10%，残余奥氏 体占9~15%左右。具有这种组织的轴承钢的 硬度、强度、耐磨性和耐疲劳性能都很好。 经过回火，还可以使轴承钢获得一定弹性、 韧性、尺寸稳定性等良好的综合机械性能。
总之，通过热处理改变珠光体中碳化物的形状、粗细和分布， 可以控制钢的强度和硬度，在相同的抗拉强度下，球状的珠 光体比片状的疲劳强度有所提高。
2.5 马氏体——C在α－Fe中的过饱和固溶体， 体心正方晶体。
马氏体最主要的特征就是高硬度、高强度， 其硬度随着马氏体中碳含量的增加而升高， 当碳含量达到0.6%时，淬火钢的硬度接近最 大值，但塑性和韧性却明显下降。
T——200℃
T1——225℃
T2——250℃
T3——300℃
采用高温回火的套圈，在退火前要增加正火工序。
6.7套圈的附加回火（二次回火/稳定处理）
6.7.1附加回火的原因和含义 经热处理的轴承套圈在磨加工过程中，会产生磨削
应力；磨削应力使热处理后残留在套圈金属内部的 应力重新分布，会导致套圈的精度改变，甚至产生 表面裂纹。
2~5
2~4
时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910
30~50 min
正火
780±10
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1 淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度，
保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
4) 分级淬火油，用于要求变形小的大直径、薄壁和 形状复杂的套圈；
5) 真空淬火油，用于在真空条件下对套圈进行淬火 冷却；
6) 快速光亮 ，用于可控气氛加热的零件淬火后保持 表面光亮；
7) 机械油，精制矿物润滑油，N32、N15。
六、套圈的回火
6.1 回火的定义 把淬火钢加热到Ac1以下的某一个温度，保温
一、轴承套圈热处理的基础知识
1.1铬轴承钢 铬轴承钢是含碳(C)1.0%左右，加入少量铬 (Cr)元素，有的还加入少量硅(Si)锰(Mn)元素 的低合金钢。在典型的GCr15钢中，硅锰元 素不是做为合金元素加入的，对钢的组织和 性能的影响可以忽略不计。
1.2热处理的含义
为了改变金属的各种机械、物理、化学性能 及金属的冷、热加工性能，使之能够满足设 计需要的用途，对金属进行加热，并达到一 定的温度后，在该温度停留一段时间，然后 在某种冷却介质中以一定的冷却速度冷下来。 不同的温度状况、不同含碳量，金属的金相 组织是不同的。
3)为了满足特殊要求的造成性能 有些轴承 产品要求抗回火性能好，即在淬火后经 200~250℃回火仍需保持较高的硬度。可以 对其施以正火，而后退火。这样可以获得极 细的珠光体组织，这种组织淬火后硬度高、 抗回火性能好。
3.3 正火的工艺
正火工艺的关键在于选择加热温度和冷却方法。由 于正火的目的、正火前显微组织中碳化物的形态以 及套圈的壁厚不同，正火采用的温度及冷却方法也 有所差异，下表作一简介：
一定时间后冷却至室温的热处理过程叫回火。
6.2 回火的目的
回火可以减轻淬火内应力，防止开裂，稳定 组织，从而稳定尺寸，还能在硬度稍有降低 的情况下，大大提高韧性，获得良好的综合 力学性能。
6.3回火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Ac1
升 温
保温
冷却
时间/h
6.4套圈的淬、回火流程图
4.2.2一般退火——温度范围在770~810℃, 通常认为790℃是比较理想的,保温时间为 2~6h。
4.2.3等温退火——温度范围在780~810 ℃, 保温2~5h，然后迅速冷却至680~720 ℃,保 温2~4h,然后冷却至室温。
4.2.4快速退火——快速退火是指具有正火组 织的工件加热至一般退火温度经短时间保温 后快速冷却的热处理过程。温度范围在 780±10 ℃,保温2~2.5h，以60~90 ℃/h的 冷速冷却至650 ℃。
4.3退火的目的
1) 获得均匀分布的细粒状珠光体 为后道工序的淬 火热处理做好预准备。
2) 把硬度降低到最有利于切削加工的范围 锻造或 热轧后的套圈硬度一般在255~340HB之间，这种 硬度不利于车削。退火后硬度可以控制在 170~220HB之间，为车加工提供良好的车削加工 性能。
3) 消除应力 消除机加工或冲压加工时在零件中形 成的剩余应力，为零件提供稳定的尺寸和精度。
4.4各类退火工艺曲线
4.4.1 低温退火
温度/℃
升温
GCr15 670~720 GCr15SiMn 650~720
4~8
时间/h
4.4.2 一般退火（球化）
温度/℃
720 升温
770~810
1
2~6
时间/h
4.4.3 等温退火
温度/℃
780~810
升
温
快冷
680~720
快冷
炉冷至650℃后出炉
钢材牌号
GCr15
GCr15SiMn
套圈有效壁厚 mm
＜2.0
2.0~3 .5
3.5~6 .0
6.0~9 .0
9.0~1 2
＜12
12~1 15~1 18~2
5
8
1
21~25
淬火加热温度 835~ 840~ 845~ 850~ 855~ 820~ 825~ 830~ 835~ 840~
℃
840 845 850 855 860 825 830 835 840 845
A’C1（即钢的再结晶温度）的温度，保温一 段时间后缓冷下来，这一过程称为退火。轴 承钢的基本退火形式为球化退火。 铬轴承钢的A’C1为700~800度左右。
4.2 退火的种类 4.2.1低温退火——在套圈淬火过热时需返修
的特殊情况下使用，温度范围在650~720℃, 保温时间为4~8h。
3.2 正火的目的：
1)消除网状碳化物 网状碳化物是由于停轧 或停锻温度过高、冷却过慢而使碳化物沿奥 氏体境界析出所致；线条状组织是停轧或终 锻温度太低，晶粒沿变形方向被拉长的缘故， 网状碳化物及线条状组织在退火过程中不能 完全消除，便会保留在成品套圈组织中，降 低轴承的疲劳强度和冲击韧性。
2)返修退火的不合格品 退火过热产生的粗 大片状珠光体，不能直接用再次退火的办法 消除，必须先经过正火消除过热组织后，再 进行第二次退火，否则将造成粗大碳化物。
3) 若淬火前的原始组织为粗粒状、片状及粗片状的珠光体， 则其过热敏感性大，加热温度不易控制，淬火后组织不均匀， 使工件易变形与开裂，机械性能低劣；另外，片状珠光体硬 度较球状珠光体高，塑性较差，切削阻力大，切削不易分离， 使加工表面粗糙度升高。零件的车加工精度很难保证，这种 原始组织必须经正火后再次退火处理。
2.4 珠光体的粗细及形态，对 其性能影响很大，因此又将层片粗细不同的珠 光体分为普通片状珠光体、索氏体、屈氏体； 另外将片状珠光体中的碳化物熔断后形成球状， 得到球状珠光体。
球状珠光体是铁素体基体上分布着粒状渗碳体。
片状珠光体
温度℃ 目的 材质
GCr15 GCr15SIMn
消除粗大 网状碳化物
930~950
消除不太粗 网状碳化物 或返修退火
900~920
910~940
880~910
细化组织
890~900 870~890
3.4 正火工艺的其它工艺要求
1) 正火的保温时间为30~50min； 2) 薄壁锻件，散开空冷或吹风冷却即可； 3) 壁厚较厚的锻件，需采用喷雾、浸油或浸
在磨加工之后，立即用低于原回火温度20~30℃的
温度再次回火（但应采取保护措施，避免出现氧化 而影响表面粗糙度），可以及时消除磨削应力，进 一步稳定组织，提高套圈精度稳定性，这种回火通 常叫做附加回火或稳定处理。
保温时间 min
5~7
6~8
7~10
9~12
11~1 5
14~1 6
16~1 8
18~2 0
20~2 4
24~26
5.6淬火加热时间的计算
在淬火温度范围内，还要根据具体工艺条件来确定 具体的温度和时间，淬火加热时间的计算见下式：
t= a√ s
t—套圈在连续加热炉中加热时间（min）,并考虑装炉量 s—套圈壁厚 a—系数，见下表：
1.3 套圈热处理工序
退火钢 未退火钢
锻造
退火 正火
车加工 精研
淬火 回火 磨削加工 二次回火
冷处理 抛丸
轴承套圈热处理中 几种常见的“相”
二、轴承钢热处理中的“相”
2.1 铁素体——α－Fe，体心立方晶体。 铁素体的塑性很高，屈服强度很低，非常容
易塑性变形。
2.2 奥氏体——γ－Fe，高温下C溶于铁素体 中的固溶体，面心立方晶体。
淬火加热用炉 震底式或输送带式
辊底式 鼓形炉
系数a 15 13 12
备注
随着炉子容量、装炉量及其它工艺因素的不同， a值可以偏高20~50%.
5.7套圈的淬火油
1) 普通淬火油，用于中小型轴承套圈；
2) 快速淬火油，中大型、截面尺寸较大的套圈；
3) 超（高）速淬火油，用于截面尺寸较大而又有较 深淬硬层的套圈；
球状珠光体
1) 均匀的、细粒状的珠光体，比粗粒状、片状的、粗片状的 珠光体热处理加热温度范围窄，温度容易控制；且塑性好、 切削阻力小，便于切削加工。
2) 均匀分布、尺寸大小适宜的粒状珠光体，为以后的淬火提 供了良好的组织状态，使得淬火温度范围宽，淬火后所得到 马氏体组织细小、均匀，不易产生过热及软点，对提高轴承 的内在质量打下良好的基础。
奥氏体具有较高的塑性，屈服强度低，很容 易塑性变形。
2.3 渗碳体——Fe3C,铁原子和碳原子构成的 化合物（碳化物），正火晶系。
渗碳体的硬度很高，强度很大，显脆性。
一次渗碳体是残留化合物，是钢加热进行奥 氏体化时，未完全融化的碳化物；
二次渗碳体是析出碳化物，是钢在完成奥氏 体化后，冷却过程中从奥氏体中析出的碳化 物。
5.3 淬火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Acm
升 A”c1 温
保温
冷却
时间/h
5.4淬火工艺过程
套圈
进炉
加热、保温
冷却
5.5 轴承钢套圈的常规淬火工艺温度
淬火加热温度的选择和许多因素有关，如套圈尺寸、淬火后 性能要求等，一般对于含碳量1.0%的轴承钢来说，淬火加 热温度见下表所示：
2、加热910~920℃,保温1.5~2h
RJT-1100联合 双室式推杆电炉
大批量、大型及壁厚工件 两个加热室，第一个用于正火、第二个用于退火
四、套圈的退火
4.1 退火的含义 把钢加热到下临界点A’C1以上或略低于
轴承套圈热处理 工艺及设备简介
轴承套圈热处理工序有： 正火、 退火、 淬火、 回火、 附加回火、 各道工序对轴承套圈性能的影响不同，下面
分别介绍。
三、套圈的正火
3.1正火的含义 将钢加热到奥氏体化温度以上30~50℃，保
温一定的时间，使其组织完全奥氏体化，然 后使用空冷或者吹风冷、喷雾冷等手段，以 获得细片状珠光体或索氏体组织的热处理过 程，叫正火。 铬轴承钢的温度在800~900 ℃之间。
上料区
淬火炉
输送带
清洗机
回火炉
冷却油槽
6.5 一般回火工艺规范
名称
公差等级
回火设备
回火温度/℃
回火时间/h
中小型套圈
P0 P4、P6
油炉或电炉 油炉
150~170 150~170
2.5~3 3.5~4
大型套圈
P0
电炉
150~160
6~12
6.6高温回火
有些轴承有特殊要求，如要求在较高温度下要保证 组织、性能和尺寸的稳定。则这些套圈的回火温度 可以比一般的回火温度要高一些，这就是所谓的高 温回火。这些轴承代号后边有符号“T”,铬轴承钢 高温回火温度通常有以下几种：
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
3.5正火处理的设备
正火可以在箱式电炉、井式电炉、推杆式电炉等炉 子内加热。见下表简述：
正火加热设备名称
应用范围
备注
RJX型箱式电炉
180KW非标准井式电 炉
批量不太大的中小型工件 较大批量
1、对小型套圈和滚动体返修品需装箱密封 2、一般温度不超过950℃
5.2 淬火的目的
轴承钢淬火的目的是为了得到隐晶或细小的 马氏体、细小而分布均匀的碳化物及少量残 余奥氏体所组成的显微组织。
一般淬回火情况下，轴承钢显微组织中马氏 体占80%以上，碳化物占5~10%，残余奥氏 体占9~15%左右。具有这种组织的轴承钢的 硬度、强度、耐磨性和耐疲劳性能都很好。 经过回火，还可以使轴承钢获得一定弹性、 韧性、尺寸稳定性等良好的综合机械性能。
总之，通过热处理改变珠光体中碳化物的形状、粗细和分布， 可以控制钢的强度和硬度，在相同的抗拉强度下，球状的珠 光体比片状的疲劳强度有所提高。
2.5 马氏体——C在α－Fe中的过饱和固溶体， 体心正方晶体。
马氏体最主要的特征就是高硬度、高强度， 其硬度随着马氏体中碳含量的增加而升高， 当碳含量达到0.6%时，淬火钢的硬度接近最 大值，但塑性和韧性却明显下降。
T——200℃
T1——225℃
T2——250℃
T3——300℃
采用高温回火的套圈，在退火前要增加正火工序。
6.7套圈的附加回火（二次回火/稳定处理）
6.7.1附加回火的原因和含义 经热处理的轴承套圈在磨加工过程中，会产生磨削
应力；磨削应力使热处理后残留在套圈金属内部的 应力重新分布，会导致套圈的精度改变，甚至产生 表面裂纹。
2~5
2~4
时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910
30~50 min
正火
780±10
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1 淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度，
保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
4) 分级淬火油，用于要求变形小的大直径、薄壁和 形状复杂的套圈；
5) 真空淬火油，用于在真空条件下对套圈进行淬火 冷却；
6) 快速光亮 ，用于可控气氛加热的零件淬火后保持 表面光亮；
7) 机械油，精制矿物润滑油，N32、N15。
六、套圈的回火
6.1 回火的定义 把淬火钢加热到Ac1以下的某一个温度，保温
一、轴承套圈热处理的基础知识
1.1铬轴承钢 铬轴承钢是含碳(C)1.0%左右，加入少量铬 (Cr)元素，有的还加入少量硅(Si)锰(Mn)元素 的低合金钢。在典型的GCr15钢中，硅锰元 素不是做为合金元素加入的，对钢的组织和 性能的影响可以忽略不计。
1.2热处理的含义
为了改变金属的各种机械、物理、化学性能 及金属的冷、热加工性能，使之能够满足设 计需要的用途，对金属进行加热，并达到一 定的温度后，在该温度停留一段时间，然后 在某种冷却介质中以一定的冷却速度冷下来。 不同的温度状况、不同含碳量，金属的金相 组织是不同的。
3)为了满足特殊要求的造成性能 有些轴承 产品要求抗回火性能好，即在淬火后经 200~250℃回火仍需保持较高的硬度。可以 对其施以正火，而后退火。这样可以获得极 细的珠光体组织，这种组织淬火后硬度高、 抗回火性能好。
3.3 正火的工艺
正火工艺的关键在于选择加热温度和冷却方法。由 于正火的目的、正火前显微组织中碳化物的形态以 及套圈的壁厚不同，正火采用的温度及冷却方法也 有所差异，下表作一简介：
一定时间后冷却至室温的热处理过程叫回火。
6.2 回火的目的
回火可以减轻淬火内应力，防止开裂，稳定 组织，从而稳定尺寸，还能在硬度稍有降低 的情况下，大大提高韧性，获得良好的综合 力学性能。
6.3回火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Ac1
升 温
保温
冷却
时间/h
6.4套圈的淬、回火流程图
4.2.2一般退火——温度范围在770~810℃, 通常认为790℃是比较理想的,保温时间为 2~6h。
4.2.3等温退火——温度范围在780~810 ℃, 保温2~5h，然后迅速冷却至680~720 ℃,保 温2~4h,然后冷却至室温。
4.2.4快速退火——快速退火是指具有正火组 织的工件加热至一般退火温度经短时间保温 后快速冷却的热处理过程。温度范围在 780±10 ℃,保温2~2.5h，以60~90 ℃/h的 冷速冷却至650 ℃。
4.3退火的目的
1) 获得均匀分布的细粒状珠光体 为后道工序的淬 火热处理做好预准备。
2) 把硬度降低到最有利于切削加工的范围 锻造或 热轧后的套圈硬度一般在255~340HB之间，这种 硬度不利于车削。退火后硬度可以控制在 170~220HB之间，为车加工提供良好的车削加工 性能。
3) 消除应力 消除机加工或冲压加工时在零件中形 成的剩余应力，为零件提供稳定的尺寸和精度。
4.4各类退火工艺曲线
4.4.1 低温退火
温度/℃
升温
GCr15 670~720 GCr15SiMn 650~720
4~8
时间/h
4.4.2 一般退火（球化）
温度/℃
720 升温
770~810
1
2~6
时间/h
4.4.3 等温退火
温度/℃
780~810
升
温
快冷
680~720
快冷
炉冷至650℃后出炉
钢材牌号
GCr15
GCr15SiMn
套圈有效壁厚 mm
＜2.0
2.0~3 .5
3.5~6 .0
6.0~9 .0
9.0~1 2
＜12
12~1 15~1 18~2
5
8
1
21~25
淬火加热温度 835~ 840~ 845~ 850~ 855~ 820~ 825~ 830~ 835~ 840~
℃
840 845 850 855 860 825 830 835 840 845
A’C1（即钢的再结晶温度）的温度，保温一 段时间后缓冷下来，这一过程称为退火。轴 承钢的基本退火形式为球化退火。 铬轴承钢的A’C1为700~800度左右。
4.2 退火的种类 4.2.1低温退火——在套圈淬火过热时需返修
的特殊情况下使用，温度范围在650~720℃, 保温时间为4~8h。
3.2 正火的目的：
1)消除网状碳化物 网状碳化物是由于停轧 或停锻温度过高、冷却过慢而使碳化物沿奥 氏体境界析出所致；线条状组织是停轧或终 锻温度太低，晶粒沿变形方向被拉长的缘故， 网状碳化物及线条状组织在退火过程中不能 完全消除，便会保留在成品套圈组织中，降 低轴承的疲劳强度和冲击韧性。
2)返修退火的不合格品 退火过热产生的粗 大片状珠光体，不能直接用再次退火的办法 消除，必须先经过正火消除过热组织后，再 进行第二次退火，否则将造成粗大碳化物。
3) 若淬火前的原始组织为粗粒状、片状及粗片状的珠光体， 则其过热敏感性大，加热温度不易控制，淬火后组织不均匀， 使工件易变形与开裂，机械性能低劣；另外，片状珠光体硬 度较球状珠光体高，塑性较差，切削阻力大，切削不易分离， 使加工表面粗糙度升高。零件的车加工精度很难保证，这种 原始组织必须经正火后再次退火处理。
2.4 珠光体的粗细及形态，对 其性能影响很大，因此又将层片粗细不同的珠 光体分为普通片状珠光体、索氏体、屈氏体； 另外将片状珠光体中的碳化物熔断后形成球状， 得到球状珠光体。
球状珠光体是铁素体基体上分布着粒状渗碳体。
片状珠光体
温度℃ 目的 材质
GCr15 GCr15SIMn
消除粗大 网状碳化物
930~950
消除不太粗 网状碳化物 或返修退火
900~920
910~940
880~910
细化组织
890~900 870~890
3.4 正火工艺的其它工艺要求
1) 正火的保温时间为30~50min； 2) 薄壁锻件，散开空冷或吹风冷却即可； 3) 壁厚较厚的锻件，需采用喷雾、浸油或浸
在磨加工之后，立即用低于原回火温度20~30℃的
温度再次回火（但应采取保护措施，避免出现氧化 而影响表面粗糙度），可以及时消除磨削应力，进 一步稳定组织，提高套圈精度稳定性，这种回火通 常叫做附加回火或稳定处理。
保温时间 min
5~7
6~8
7~10
9~12
11~1 5
14~1 6
16~1 8
18~2 0
20~2 4
24~26
5.6淬火加热时间的计算
在淬火温度范围内，还要根据具体工艺条件来确定 具体的温度和时间，淬火加热时间的计算见下式：
t= a√ s
t—套圈在连续加热炉中加热时间（min）,并考虑装炉量 s—套圈壁厚 a—系数，见下表：
1.3 套圈热处理工序
退火钢 未退火钢
锻造
退火 正火
车加工 精研
淬火 回火 磨削加工 二次回火
冷处理 抛丸
轴承套圈热处理中 几种常见的“相”
二、轴承钢热处理中的“相”
2.1 铁素体——α－Fe，体心立方晶体。 铁素体的塑性很高，屈服强度很低，非常容
易塑性变形。
2.2 奥氏体——γ－Fe，高温下C溶于铁素体 中的固溶体，面心立方晶体。
淬火加热用炉 震底式或输送带式
辊底式 鼓形炉
系数a 15 13 12
备注
随着炉子容量、装炉量及其它工艺因素的不同， a值可以偏高20~50%.
5.7套圈的淬火油
1) 普通淬火油，用于中小型轴承套圈；
2) 快速淬火油，中大型、截面尺寸较大的套圈；
3) 超（高）速淬火油，用于截面尺寸较大而又有较 深淬硬层的套圈；
球状珠光体
1) 均匀的、细粒状的珠光体，比粗粒状、片状的、粗片状的 珠光体热处理加热温度范围窄，温度容易控制；且塑性好、 切削阻力小，便于切削加工。
2) 均匀分布、尺寸大小适宜的粒状珠光体，为以后的淬火提 供了良好的组织状态，使得淬火温度范围宽，淬火后所得到 马氏体组织细小、均匀，不易产生过热及软点，对提高轴承 的内在质量打下良好的基础。
奥氏体具有较高的塑性，屈服强度低，很容 易塑性变形。
2.3 渗碳体——Fe3C,铁原子和碳原子构成的 化合物（碳化物），正火晶系。
渗碳体的硬度很高，强度很大，显脆性。
一次渗碳体是残留化合物，是钢加热进行奥 氏体化时，未完全融化的碳化物；
二次渗碳体是析出碳化物，是钢在完成奥氏 体化后，冷却过程中从奥氏体中析出的碳化 物。
5.3 淬火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Acm
升 A”c1 温
保温
冷却
时间/h
5.4淬火工艺过程
套圈
进炉
加热、保温
冷却
5.5 轴承钢套圈的常规淬火工艺温度
淬火加热温度的选择和许多因素有关，如套圈尺寸、淬火后 性能要求等，一般对于含碳量1.0%的轴承钢来说，淬火加 热温度见下表所示：