防腐保温工程施工方案

防腐保温工程施工

方案

方案四管道防腐保温施工方案

1 一般技术要求

1.1 防腐工作应在管道焊缝检查合格、试压和管托安装合格后进行；

1.2 在施工前应对防腐涂料的质量进行检查，产品符合出厂质量标准，有必要时能够进行小样试涂。

1.3 保温施工应管道试压及涂漆合格后进行，施工前必须先清除管子表面脏物，并保护管道外表面的清洁干燥；

2 管道防腐保温结构要求

本工程管道防腐及保温具体要求见设计文件《设计与施工说明1637081-000-ST003》和《GY-01X1 工艺设计说明书》。

3 管道防腐施工方案

3.1 表面处理

采用喷砂或抛丸除锈，地上部分钢材表面应达Sa2.5级，埋地管线除锈等级St3级。除锈合格后，保持干燥，以防再生锈。

基层处理完毕至涂刷第一道底漆的时间间隔不应超过4h。如果在4h内基层表面出现返锈现象，涂敷前，应对锈蚀部位重新进行处理。

3.2 涂料配制

由专人按规定比例配漆，配好的漆应快使用，最好按使用量现用现配，而且配制时防止混入水分，以防涂层产生针孔。

3.3 地面管道涂刷

3.3.1 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备状况进行选择。配制涂料所用工具、容器必须干净，不得有油污、杂质等有害物质。

3.3.2 应按佐敦（油漆供应商）的说明书要求配制涂料，按要求熟化后方可使用。且配好的涂料应在产品规定的适用期内用完。

3.3.3 表面处理合格后应尽快涂底漆，分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。

3.3.4 正式涂敷前，应按涂料供应商的说明书要求配制少量涂料，在样板上做试验，确定涂敷工艺的适用性、湿膜、干膜的厚度、干燥时间等参数。

3.3.5 底漆涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥，如发现不干、皱皮、流挂、露底时，需进行修补或重新涂刷。

3.3.6 底漆表面实干后进行漆膜厚度测量，合格后即可涂面漆，要尽量涂得薄而均匀，如果涂料的覆盖力较差，也不允许有意增加厚度，而要分几次涂覆，每涂一层漆后，待真正干燥后才能涂刷下一层。

3.3.7 防腐层涂敷时，下一道漆应在上一道漆表面实干后，并在漆膜厚度检测合格后方可喷涂施工。

3.3.8 涂敷施工的环境条件应符合涂料说明书的要求。当湿度过大、雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止施工。

3.3.9 每一道漆涂敷后进行目测，不得有起泡、皱褶、起皮、流

挂、漏涂等现象。

3.3.10 最后一道漆实干后完全固化前，应检查涂层总厚度，抽查比例为每20m抽查三个截面，厚度不合格时，在涂料规定的重涂时间内，可增加面漆涂敷遍数直至合格。

3.3.11 防腐层应连续完整、光滑、无气泡、无斑痕等缺陷。

3.3.12 每根管子在其两端应留出150mm的不涂刷部分，用于下现场组对焊接，然后对接头部分进行现场防腐。

3.3.13 漏点检测：防腐层应按标准规定的方法进行100%面积检漏，可使用电火花检漏仪发现针孔应立即进行修补。

3.3.14 修补使用的材料应于管体相同。

3.3.15 修补时，将漏点或损坏部位的防腐层清理干净，如已漏基材，除锈至St3级。

3.3.16 将破损或漏点附近的涂层打毛后进行修补。修补层与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。

3.3.17 修补处防腐层固化后应按规定进行厚度和漏点检查。

3.4 其它

3.4.1 防腐好的管子应按标准规定进行堆放与运输，严禁碰撞，以免破坏防腐层。

3.4.2 出现涂层质量不符合要求时，应及时的进行修补，不得将不合格的防腐管出场。

4 管道保温施工方案

4.1保温材料

●本工程TDI工艺管道保温材料采用岩棉管壳，厚

度为50mm；

●本工程管道外保护层为PVDF彩涂钢板。

4.2 外保护层安装

4.2.1 紧贴管壁安装保温层，在每段保温外用镀锌铁丝捆扎四道，每道间隔250～300mm，并将铁丝头塞入保温层的接缝内。4.2.2 在管子的弯头处，按弯管外形割制保温材料，使其紧贴管壁。

4.2.3 保温管壳应错缝，管壳缝隙小于5mm，保温层不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。

4.2.4 管道外保护层环向搭接标准不小于50mm，搭接端压出凸筋，搭接缝应安顿成顺水，即环向搭接口朝下，并与管道斜度方向一起。

4.2.5 保护层用自攻螺丝固定，间隔200mm。

4.2.6 下料时按设备外形先行排版划线，并概括考虑接缝方法、密封需要及胀大缩短量，留出20～50mm的余量。

4.2.7 弯头与直管段上保护层的搭接标准，高温管道为75～150mm；中低温管道为50～70mm。

4.2.8 管道保护层的环向接缝做成活动接缝。

4.2.9 三通处外保护层按下列要求施工：

（1）当水平管与垂直主管相交时，先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层；