铜冶炼废渣综合回收研究
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铜冶炼废渣综合回收研究
1 炉渣化学性质与工艺矿物学研究 炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1] 2 选矿试验 3 结语 4 参考文献
• 摘要：通过对铜冶炼废渣(缓冷渣)的工艺矿 物学和浮选工艺的深入研究，找到了提高缓 冷渣浮选指标的一种选矿方法。
• 关键词：缓冷渣；工艺矿物学；浮选工艺
前 言
某铜业公司10万吨/年阳极铜冶炼项目每 年产生约23万吨炉渣，炉渣采用缓冷，冷却 时间约48小时。通过选矿方法对该废旧资源 综合回收研究，取得了比较好的选矿技术指 标和经济效益。
1.2.3 主要矿物单体解离度
包裹体和近包裹体（解离0%～20%）16.03%，粒度范围 7.78～10.39微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围 13.42～23.08微米；单体和充分解离者（解离80%～100%） 69.37%，粒度范围21.61~43.25微米。
包裹体和近包裹体（解离0%～20%）12.59%，粒度范围12.42～ 18.56微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围29.17～38.48 微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）42.54%，粒度范围 18.72~37.67微米。
2.1.2.铁磁选试验
铁磁选试验样品为铜浮选试验的尾矿样,经过滤烘干后混 匀的组合样。
图2-3铁磁选流程
磁选闭路流程：一次粗选、二次精选，工艺流程和工艺参数 详见图2-3。图2-3铁磁选流程铁尾矿铁精矿铜浮选尾矿粗选精 选 Ⅰ精 选 Ⅱ磁场1100--1200 Gs磁场800--1000 Gs磁场700--900 Gs 磁选试验结果见表2-5
参考文献
• [1]玉溪矿业矿山研究院.研究报告
来自百度文库
1.2.1矿物组成和元素赋存状态
矿样中金属 矿物主要为铜矿 物、铁矿物。铜 矿物主要为辉铜 矿、铜合金，少 量斑铜矿，微量 黄铜矿；铁矿物 主要为磁铁矿。 非金属矿物主要 为橄榄石、辉石、 长石，少量玻璃 质和其他脉石。
炉渣铜品位2.20%， 91.55%赋存在铜矿物 中，在各矿物中的分 布：辉铜矿44.68%、 铜合金39.83%、斑铜 矿6.39%，其他硫化 物6.23%。铁品位 43.52%，32.18%赋 存在磁铁矿中， 50.33%赋存在橄榄石 中。锌品位1.78%， 未形成有回收价值的 独立锌矿物，主要分 布于橄榄石、辉石、 磁铁矿中。
• 2.1.1铜浮选试验 • 2.1.2铁磁选试验
2.1.1铜浮选试验
通过多次开路试验结果表明，粗扫选适宜的工艺条件为：原矿磨矿细 度-200目80%，硫化钠200 g/t，丁基黄药+丁铵黑药40+40 g/t，2#油40g/t。 精选适宜的工艺条件为：丁基黄药+丁铵黑药10+10 g/t。 试验流程及工艺条件见图2-1；试验结果见表2-1
从表2-5可以看出，通过对铜浮选尾矿磁选进行闭路试验，其 试验结果表明铁精矿的品位和回收率都较低，不能产出合格的铁精 矿产品。
2.2 工业试验
根据试验室试验流程及药剂条件，鹏晨公司从2010年8月至12月 进行工业试验，2011年1月正式投入生产，1～11月生产情况见表2-6
通过11个月的生产，处理炉渣71506.4吨，生产金属含量 1350.465吨，平均原矿品位2.126%，精矿品位25.266%，回收 率88.8%。
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1炉渣化学性质与工艺矿物学研究 炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1] 炉渣化学性质与工艺矿物学研究
1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析 炉渣多元素和铜、 炉渣多元素和铜 1.2工艺矿物学研究 工艺矿物学研究
1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析
1.2工艺矿物学研究 工艺矿物学研究 • 1.2.1 矿物组成和元素赋存状态 • 1.2.2 矿物粒度分布 • 1.2.3 主要矿物单体解离度 • 1.2.4 铜理论选矿指标分析
根据工艺矿物学研究结果分析，铜精矿中的杂质主要为磁铁矿、橄榄 石、辉石、长石，这些杂质可浮性较差，浮选到铜精矿中主要原因为夹 带，增加精选次数有可能提高铜精矿品位，降低杂质含量，为此增加一 次精选试验，试验结果见2-3
铜浮选工艺流程试验结果表明，原矿磨矿细度-300目85%二 粗二扫三精得到的选别指标较好，铜精矿品位38.29%，回收率 89.52%。 工艺流程数质量流程图见图2-2 铜精矿产品考查见表2-4
1.2.4铜理论选矿指标分析
铜理论回收率90.90%，理论铜精矿品位39.26%（脉石 夹带2%，磨矿细度-300目85%）。
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2 选矿试验 • 2.1 试验室试验 • 2.2 工业试验
2.1试验室试验
针对铜冶炼废渣的理化特性，结合对工艺矿物学研究结果，借助以 往的实践经验，经多方面论证，初步形成了浮选试验的工艺技术方案。 其基本思路是：工艺参数试验阶段铜浮选主要开展调整剂、捕收剂用量 及原矿磨矿细度等工艺条件试验；铁磁选主要开展磁场强度等工艺条件 试验；由工艺参数试验得出最佳工艺条件，在此基础上开展工艺流程对 比试验，最终得出最佳的选别工艺流程和工艺技术指标。
1.2.2矿物粒度分布
颗粒以等效圆直径表示。
粒度分布：平均（P50）26.39微米，10%（P10）在8.10微 米以下，20%（P20）在11.61微米以下，20%（P80）在125.12 微米以上，10%（P90）在242.43微米以上。
粒度分布：平均（P50）33.33微米，10%（P10）在9.70 微米以下，20%（P20）在14.44微米以下，20%（P80）在 119.06微米以上，10%（P90）在173.41微米以上。
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3 结语
1、铜冶炼废渣（缓冷渣）含铜2.209%，铜的氧化率为4.53%，结合 率占全铜的1.63%，属硫化铜矿。工艺矿物学研究结果表明：矿样中金属 矿物主要为铜矿物、铁矿物。铜矿物主要为辉铜矿、铜合金，少量斑铜矿， 微量黄铜矿；铁矿物主要为磁铁矿。非金属矿物主要为橄榄石、辉石、长 石，少量玻璃质和其他脉石。 2、矿石难磨，铜矿物单体解离度较低，适合的磨矿细度-300目85% 以上，浮选工艺二次粗选、二次扫选、三次精选的工艺流程。 3、试验室试验指标铜精矿品位38.29%，铜回收率89.52%。生产实 践铜精矿品位25.27%，回收率88.8%，与试验指标还有一定差距，在生产 过程中加强工艺优化和管理。 4、通过对铜浮选尾矿进行铁磁选试验，取得的试验指标为：铁精矿 品位50.86%，铁回收率50.10%，其试验结果表明铁精矿的品位和回收率 都较低，不能产出合格的铁精矿产品。 5、在浮选的研究方向上，根据工艺矿物学，低能耗超细磨矿是我们 的研究重点。提高铜矿物单体解离度是提高浮选回收率的有效方法。 返回
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• 摘要：通过对铜冶炼废渣(缓冷渣)的工艺矿 物学和浮选工艺的深入研究，找到了提高缓 冷渣浮选指标的一种选矿方法。
• 关键词：缓冷渣；工艺矿物学；浮选工艺
前 言
某铜业公司10万吨/年阳极铜冶炼项目每 年产生约23万吨炉渣，炉渣采用缓冷，冷却 时间约48小时。通过选矿方法对该废旧资源 综合回收研究，取得了比较好的选矿技术指 标和经济效益。
1.2.3 主要矿物单体解离度
包裹体和近包裹体（解离0%～20%）16.03%，粒度范围 7.78～10.39微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围 13.42～23.08微米；单体和充分解离者（解离80%～100%） 69.37%，粒度范围21.61~43.25微米。
包裹体和近包裹体（解离0%～20%）12.59%，粒度范围12.42～ 18.56微米；连生体（解离20%～80%）%，粒度范围29.17～38.48 微米；单体和充分解离者（解离80%～100%）42.54%，粒度范围 18.72~37.67微米。
2.1.2.铁磁选试验
铁磁选试验样品为铜浮选试验的尾矿样,经过滤烘干后混 匀的组合样。
图2-3铁磁选流程
磁选闭路流程：一次粗选、二次精选，工艺流程和工艺参数 详见图2-3。图2-3铁磁选流程铁尾矿铁精矿铜浮选尾矿粗选精 选 Ⅰ精 选 Ⅱ磁场1100--1200 Gs磁场800--1000 Gs磁场700--900 Gs 磁选试验结果见表2-5
参考文献
• [1]玉溪矿业矿山研究院.研究报告
来自百度文库
1.2.1矿物组成和元素赋存状态
矿样中金属 矿物主要为铜矿 物、铁矿物。铜 矿物主要为辉铜 矿、铜合金，少 量斑铜矿，微量 黄铜矿；铁矿物 主要为磁铁矿。 非金属矿物主要 为橄榄石、辉石、 长石，少量玻璃 质和其他脉石。
炉渣铜品位2.20%， 91.55%赋存在铜矿物 中，在各矿物中的分 布：辉铜矿44.68%、 铜合金39.83%、斑铜 矿6.39%，其他硫化 物6.23%。铁品位 43.52%，32.18%赋 存在磁铁矿中， 50.33%赋存在橄榄石 中。锌品位1.78%， 未形成有回收价值的 独立锌矿物，主要分 布于橄榄石、辉石、 磁铁矿中。
• 2.1.1铜浮选试验 • 2.1.2铁磁选试验
2.1.1铜浮选试验
通过多次开路试验结果表明，粗扫选适宜的工艺条件为：原矿磨矿细 度-200目80%，硫化钠200 g/t，丁基黄药+丁铵黑药40+40 g/t，2#油40g/t。 精选适宜的工艺条件为：丁基黄药+丁铵黑药10+10 g/t。 试验流程及工艺条件见图2-1；试验结果见表2-1
从表2-5可以看出，通过对铜浮选尾矿磁选进行闭路试验，其 试验结果表明铁精矿的品位和回收率都较低，不能产出合格的铁精 矿产品。
2.2 工业试验
根据试验室试验流程及药剂条件，鹏晨公司从2010年8月至12月 进行工业试验，2011年1月正式投入生产，1～11月生产情况见表2-6
通过11个月的生产，处理炉渣71506.4吨，生产金属含量 1350.465吨，平均原矿品位2.126%，精矿品位25.266%，回收 率88.8%。
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1炉渣化学性质与工艺矿物学研究 炉渣化学性质与工艺矿物学研究[1] 炉渣化学性质与工艺矿物学研究
1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析 炉渣多元素和铜、 炉渣多元素和铜 1.2工艺矿物学研究 工艺矿物学研究
1.1炉渣多元素和铜、铁物相分析
1.2工艺矿物学研究 工艺矿物学研究 • 1.2.1 矿物组成和元素赋存状态 • 1.2.2 矿物粒度分布 • 1.2.3 主要矿物单体解离度 • 1.2.4 铜理论选矿指标分析
根据工艺矿物学研究结果分析，铜精矿中的杂质主要为磁铁矿、橄榄 石、辉石、长石，这些杂质可浮性较差，浮选到铜精矿中主要原因为夹 带，增加精选次数有可能提高铜精矿品位，降低杂质含量，为此增加一 次精选试验，试验结果见2-3
铜浮选工艺流程试验结果表明，原矿磨矿细度-300目85%二 粗二扫三精得到的选别指标较好，铜精矿品位38.29%，回收率 89.52%。 工艺流程数质量流程图见图2-2 铜精矿产品考查见表2-4
1.2.4铜理论选矿指标分析
铜理论回收率90.90%，理论铜精矿品位39.26%（脉石 夹带2%，磨矿细度-300目85%）。
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2 选矿试验 • 2.1 试验室试验 • 2.2 工业试验
2.1试验室试验
针对铜冶炼废渣的理化特性，结合对工艺矿物学研究结果，借助以 往的实践经验，经多方面论证，初步形成了浮选试验的工艺技术方案。 其基本思路是：工艺参数试验阶段铜浮选主要开展调整剂、捕收剂用量 及原矿磨矿细度等工艺条件试验；铁磁选主要开展磁场强度等工艺条件 试验；由工艺参数试验得出最佳工艺条件，在此基础上开展工艺流程对 比试验，最终得出最佳的选别工艺流程和工艺技术指标。
1.2.2矿物粒度分布
颗粒以等效圆直径表示。
粒度分布：平均（P50）26.39微米，10%（P10）在8.10微 米以下，20%（P20）在11.61微米以下，20%（P80）在125.12 微米以上，10%（P90）在242.43微米以上。
粒度分布：平均（P50）33.33微米，10%（P10）在9.70 微米以下，20%（P20）在14.44微米以下，20%（P80）在 119.06微米以上，10%（P90）在173.41微米以上。
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3 结语
1、铜冶炼废渣（缓冷渣）含铜2.209%，铜的氧化率为4.53%，结合 率占全铜的1.63%，属硫化铜矿。工艺矿物学研究结果表明：矿样中金属 矿物主要为铜矿物、铁矿物。铜矿物主要为辉铜矿、铜合金，少量斑铜矿， 微量黄铜矿；铁矿物主要为磁铁矿。非金属矿物主要为橄榄石、辉石、长 石，少量玻璃质和其他脉石。 2、矿石难磨，铜矿物单体解离度较低，适合的磨矿细度-300目85% 以上，浮选工艺二次粗选、二次扫选、三次精选的工艺流程。 3、试验室试验指标铜精矿品位38.29%，铜回收率89.52%。生产实 践铜精矿品位25.27%，回收率88.8%，与试验指标还有一定差距，在生产 过程中加强工艺优化和管理。 4、通过对铜浮选尾矿进行铁磁选试验，取得的试验指标为：铁精矿 品位50.86%，铁回收率50.10%，其试验结果表明铁精矿的品位和回收率 都较低，不能产出合格的铁精矿产品。 5、在浮选的研究方向上，根据工艺矿物学，低能耗超细磨矿是我们 的研究重点。提高铜矿物单体解离度是提高浮选回收率的有效方法。 返回