每天改善一点点PPT课件

改善之--效率与线平衡
生产线平衡分析图
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瓶颈
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计算方法
生产平衡率=各工位时间总和÷瓶颈时间×工序总人数×100% 104 ÷（15×10）×100%=69.3%
生产平衡损失率=1-生产平衡率69.3% =30.7% 潜在能力（理想化）= 时间3600秒÷（总工时104÷总人数10）
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２、合并必要的工作
对流程图上的操作及检ห้องสมุดไป่ตู้项目，考虑相互合并的 可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的 前提下予以合并：
把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连 续的曲线动作。
流程作业（利用自动流水） 站著工作（活动范围大）
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５、库存的浪费
内容：
材料、零件、加工半成品、成品的停滞，不单只有仓库，空间的使用 浪费，周转资金的增加、利息增加，自然损坏，产品变质，造成降价 处理等等的损失。（各工序之间的停滞也是库存）
改善：库存的意识改革（按单采购、生产） 平准化生产（生产安排准确性） 生产整流化（一做就做完） 看板的彻底实行（实行有效机制）
改善：工程设计的适当化（改模） 作业内容的重新评估（可否取消） 冶具的改善与自动化（利用工装自动化） 最后标准作业的彻底执行（标准化）
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３、动作的浪费
内容： 两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、
左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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现场改善之---消除浪费
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
•浪费的概念----传统的看法材料、报废、退
货、废弃 物
•浪费现代的定义（精益生产）----所有一切不增
值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活
动 2019/12/30
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常见的八大浪费
=346台/小时 潜在能力人机比（理想化）= 346台÷总人数10=34.6台/小时/人 实际能力（现状）= 时间3600秒÷瓶颈时间15秒=240台/小时 实际能力人机比（现状）= 240台总人数10=24台/小时/人
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改善四基本原则
• 取消(Elimination) • 合并(Combination) • 重排(Rearrangement) • 简化(Simplification)
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８、产业废弃物浪费
内容：指原材料、耗材、辅料损耗等的废弃处理。 造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业时间增加
改善：计划性的使用材料（要有标准需求，要按计划采购） 无纸化（充份利用互联网、电脑化） 残材活用（再生）
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７、等待的浪费
内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分， 势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有 时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出 现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线的不平衡 等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
改善：多元化生产（减少切换） 平准化生产（安乔准确性） 平准化生产（线平衡） 对浪费的认知
改善：流程生产的组成（流程式、流水式） “作业标准”与标准作业 动作改善原则的彻底实行
（对工具、布局、方法等等改善）
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４、搬运的浪费
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。
改善：布局的改良，路线的缩短
改善：自动化（如贴片、自动插件AI）
防呆化（增加工装或设计、工艺改良） 作业标准（作业标准化） 全数检查 在工程做入品质（设计考虑到） 无停滞的流程作业（减少不熟练）
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２、加工的浪费
内容：即过分加工的浪费， （１）多余的加工和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。 （２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 气压、辅料等等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多/过早的浪费 等待的浪费 产业废弃物浪费
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１、不良、修理的浪费
内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；
额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
每天改善一点点
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以下是你希望的吗？
五天工作制
更多的福利
更高的工资
更好的环境 ……
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消除差距的办法
目标
改善
现状
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改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做（一点点做） 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高（头脑风暴） 10.改善无止境
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库存掩盖问题
水平线
点点停 缺勤
不良品
故障
运输问题
调整时间长 能力不平衡
品质不一致 计划有误
协作问题
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６、制造过多（早）的浪费
内容： 不良品发生不及时造返工的浪费，库存，半成品的增加造 成空间的浪费，资金周转率下降，计划柔软性安排等等阻碍。
改善：建立一个完整操作体系（准确化安排） 步骤单一、连续化 单纯化主产（根据需求数量、时间）
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改善方法
1、取消不必要的工作
对流程图上的每一项工序（特别是瓶颈位）都加以审查，确认其 操作的必要性，凡可以取消者一律取消：
取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或不正常的作业。 取消一切不必要的闲置时间。