油气管道完整性管理全套PPT-9-管道修复方法
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
➢ 2项60天内修复条件如下： ➢ （1）管道顶部出现深度大于公称管径3%，或小于324mm
公称管径的管道上深度大于6.35mm的凹陷。 ➢ （2）管道底部出现凹陷，有金属损失、裂纹或应力腐蚀的
迹象。 ➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （1）在环焊缝或直焊缝处，出现影响管道曲率的深度大于
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 泄漏的维修：规定通过以下5种方法中的任何一种来完成： ➢ （1）安装适当的全包式焊接对开套筒，但管路有机械连接接
头，且在低于40%规定最低屈服强度下运行的情况除外； ➢ （2）在蚀坑处安装螺栓固定堵漏卡具； ➢ （3）若泄漏由蚀坑造成且管道规定最低屈服强度不超过
公称管径2%，或小于324mm公称管径的管道上深度大于 6.35mm的凹陷。
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （2）管道顶部出现深度大于公称管径2%，或小于324mm
公称管径的管道上深度大于6.35mm的凹陷。 ➢ （3）管道底部出现深度大于公称管径6%的凹陷。 ➢ （4）剩余强度计算显示，运行压力小于异常位置当前规定
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9.2 焊接
➢ 焊接是最常用的管道修复方法，尤其对压力较低的管道， 焊接仍然是最主要的修复方式。
➢ 焊接修复的方式有补板、焊接管帽以及焊接套筒。 ➢ 焊接管帽是打孔盗油管道的修复方法，修复的方式是在盗
油管的外面焊接上一小段接管，即将管道上的开孔连同一 小段盗油接管与阀门一起封闭在里面。 ➢ 在管线不能停输的情况下，采用此种方法比较简单。这种 修复结构不易防腐，所以现在用的较少。
的最大运行压力。 ➢ （5）普遍腐蚀区域，预计金属损失大于公称壁厚的50%。
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （6）在布满环形腐蚀的区域或可能影响环焊缝的区域内，
在与另一管道的交叉处，出现大于公称壁厚的50%的预计 金属损失。 ➢ （7）确定因开挖造成裂纹的潜在裂纹位置。 ➢ （8）纵向焊缝腐蚀或其沿途区域腐蚀。 ➢ （9）深度大于公称壁厚的12.5%的凹槽或沟槽。 ➢ 管道公司还必须对可能影响管道完整性的任何其他已确认 状况进行评估。
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 缺陷和受损伤处的维修：规定必须通过更换的方式或根据 可靠的工程试验和分析结果，使用修复技术永久性恢复管 道使用性的方法完成，且在进行维修时，运行压力必须维 持着安全水平。
➢ 不合格焊缝的维修：规定若运行条件可行，则必须在管道 停止运行时进行；若焊缝处无泄漏情况，压力下降以使应 力不超过20%规定最低屈服强度，且在磨光有缺陷区域后 ，仍留有至少3.2mm管壁，则必须在管道运行时进行。
道材料等级类似或更高一些，厚度也应同管道壁厚相同。应特 别注意尽可能减小修理所造成的应力集中。 ➢ （2）为修理泄漏或其他缺陷而安装的全包式焊接拼合套筒， 其设计内压应不小于所修理管道的设计内压，并应沿圆周方向 和纵向全面焊接。 ➢ （3）对只使用填充熔敷金属的修理工作，焊接工艺应符合所 修管道材料标准的等级和类型的有关要求。
油气管道完整性管理
9 管道修复方法
1
概述
➢ 油气管道在运营过程中，人为和外部环境的因素造成的管体 缺陷，会严重影响管道的安全性。对管道缺陷或损伤采用合 适的方法进行修复，是管道完整性管理中的一项重要内容。
➢ 油气管道修复方法包括：换管、焊接、夹具、复合材料缠绕 等。
➢ 其中换管一般指的是不停输换管，即采用管道不停输封堵技 术与设备，先将换管段两端分别用旁通管接通，以旁通线输 送介质，然后封堵主管线，进行换管作业，待新管段与主管 线连接后，解除封堵，切换至新管段正常输送，最后拆除旁 通。
➢ 焊缝合格率、维修和无损检验要求如下： ➢ 每条焊缝和每次焊接都必须进行检查；除了外观检查外，
还须进行无损检验。 ➢ 不合格的焊缝必须清除或进行维修，必须尽力消除缺陷，
达到优质焊缝的要求。 ➢ 在先前修补区域再次修补裂纹或缺陷，必须按照合格的书
面程序来完成。
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
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9.2 焊接
• 1. 补板
➢ 补板即在管体上焊接疤片或护板的方式，对深度腐蚀缺陷 或泄漏进行修复的一种方法。
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9.2 焊接
➢ 补板为国内常用的管道修复方法，适用于修复面积不大的腐蚀 或直径小于8mm的腐蚀孔、长度小于管道周长1/6裂纹及其他不 宜进行换管的管体缺陷。
➢ 该方法可以永久修复管道腐蚀缺陷，对于低压管道，其修复效 果与钢制套筒等同。但由于修补对装配缺陷极其敏感，因此， 该方法不适合用于高压管道上的泄漏修补。
➢ 该方法也适用于小面积多点腐蚀的维修，维修时需将压力降低 至设计压力的1/3，对于天然气管道必须停气泄压进行。
➢ 另外，由于天然气管道气体中酸性气体的存在，在焊接热影响 区内容易产生氢脆，需要注意。
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9.2 焊接
➢ 补板作业要求如下： ➢ （1）焊接的补片应是圆角的，补片材料等级应与所修理的管
267MPa，使用角焊补丁，该补丁的所有角均应磨圆，厚度至 少等于管道壁厚厚度，尺寸不超过管道直径的1/2。 ➢ （4）水下管道机械式全包对开套筒； ➢ （5）使用经可靠工程试验和分析所得出的管道永久性恢复使 用的方法。
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9.1 修复及响应时间
• 2. 输油管道
➢ 管道公司必须确保维修过程的安全，且不会造成人身伤害 或财产损害。
➢ 对于立即修复、60天修复、180天修复以及其他修复的条件 如下：
➢ 5项立即修复条件如下： ➢ （1）金属损失大于公称壁厚的80%。 ➢ （2）计算的失效压力小于缺陷位置规定的最大运行压力。 ➢ （3）管道顶部出现凹陷，有金属损失、裂纹或应力腐蚀的
迹象。 ➢ （4）管道顶部出现深度大于公称管径6%的凹陷。 ➢ （5）管道评估专家判断不合格，需要采取即时修复措施。
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 凡在大于或等于40%管材规定最低屈服强度（SMYS）的 应力下运行的管道，每当在该管道中发现有损使用性的 缺陷时，若在发现之际，难以实施永久性维修，则管道 公司必须立即采取临时措施。一旦永久性维修变得可行 ，则必须立即进行永久性维修。
➢ 缺陷和受损伤处、焊缝以及泄漏处的永久性现场维修要 求分别如下：
9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
➢ 2项60天内修复条件如下： ➢ （1）管道顶部出现深度大于公称管径3%，或小于324mm
公称管径的管道上深度大于6.35mm的凹陷。 ➢ （2）管道底部出现凹陷，有金属损失、裂纹或应力腐蚀的
迹象。 ➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （1）在环焊缝或直焊缝处，出现影响管道曲率的深度大于
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 泄漏的维修：规定通过以下5种方法中的任何一种来完成： ➢ （1）安装适当的全包式焊接对开套筒，但管路有机械连接接
头，且在低于40%规定最低屈服强度下运行的情况除外； ➢ （2）在蚀坑处安装螺栓固定堵漏卡具； ➢ （3）若泄漏由蚀坑造成且管道规定最低屈服强度不超过
公称管径2%，或小于324mm公称管径的管道上深度大于 6.35mm的凹陷。
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• 3. 响应时间
➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （2）管道顶部出现深度大于公称管径2%，或小于324mm
公称管径的管道上深度大于6.35mm的凹陷。 ➢ （3）管道底部出现深度大于公称管径6%的凹陷。 ➢ （4）剩余强度计算显示，运行压力小于异常位置当前规定
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9.2 焊接
➢ 焊接是最常用的管道修复方法，尤其对压力较低的管道， 焊接仍然是最主要的修复方式。
➢ 焊接修复的方式有补板、焊接管帽以及焊接套筒。 ➢ 焊接管帽是打孔盗油管道的修复方法，修复的方式是在盗
油管的外面焊接上一小段接管，即将管道上的开孔连同一 小段盗油接管与阀门一起封闭在里面。 ➢ 在管线不能停输的情况下，采用此种方法比较简单。这种 修复结构不易防腐，所以现在用的较少。
的最大运行压力。 ➢ （5）普遍腐蚀区域，预计金属损失大于公称壁厚的50%。
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
➢ 9项180天修复条件如下： ➢ （6）在布满环形腐蚀的区域或可能影响环焊缝的区域内，
在与另一管道的交叉处，出现大于公称壁厚的50%的预计 金属损失。 ➢ （7）确定因开挖造成裂纹的潜在裂纹位置。 ➢ （8）纵向焊缝腐蚀或其沿途区域腐蚀。 ➢ （9）深度大于公称壁厚的12.5%的凹槽或沟槽。 ➢ 管道公司还必须对可能影响管道完整性的任何其他已确认 状况进行评估。
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 缺陷和受损伤处的维修：规定必须通过更换的方式或根据 可靠的工程试验和分析结果，使用修复技术永久性恢复管 道使用性的方法完成，且在进行维修时，运行压力必须维 持着安全水平。
➢ 不合格焊缝的维修：规定若运行条件可行，则必须在管道 停止运行时进行；若焊缝处无泄漏情况，压力下降以使应 力不超过20%规定最低屈服强度，且在磨光有缺陷区域后 ，仍留有至少3.2mm管壁，则必须在管道运行时进行。
道材料等级类似或更高一些，厚度也应同管道壁厚相同。应特 别注意尽可能减小修理所造成的应力集中。 ➢ （2）为修理泄漏或其他缺陷而安装的全包式焊接拼合套筒， 其设计内压应不小于所修理管道的设计内压，并应沿圆周方向 和纵向全面焊接。 ➢ （3）对只使用填充熔敷金属的修理工作，焊接工艺应符合所 修管道材料标准的等级和类型的有关要求。
油气管道完整性管理
9 管道修复方法
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概述
➢ 油气管道在运营过程中，人为和外部环境的因素造成的管体 缺陷，会严重影响管道的安全性。对管道缺陷或损伤采用合 适的方法进行修复，是管道完整性管理中的一项重要内容。
➢ 油气管道修复方法包括：换管、焊接、夹具、复合材料缠绕 等。
➢ 其中换管一般指的是不停输换管，即采用管道不停输封堵技 术与设备，先将换管段两端分别用旁通管接通，以旁通线输 送介质，然后封堵主管线，进行换管作业，待新管段与主管 线连接后，解除封堵，切换至新管段正常输送，最后拆除旁 通。
➢ 焊缝合格率、维修和无损检验要求如下： ➢ 每条焊缝和每次焊接都必须进行检查；除了外观检查外，
还须进行无损检验。 ➢ 不合格的焊缝必须清除或进行维修，必须尽力消除缺陷，
达到优质焊缝的要求。 ➢ 在先前修补区域再次修补裂纹或缺陷，必须按照合格的书
面程序来完成。
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9.1 修复及响应时间
• 3. 响应时间
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9.2 焊接
• 1. 补板
➢ 补板即在管体上焊接疤片或护板的方式，对深度腐蚀缺陷 或泄漏进行修复的一种方法。
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9.2 焊接
➢ 补板为国内常用的管道修复方法，适用于修复面积不大的腐蚀 或直径小于8mm的腐蚀孔、长度小于管道周长1/6裂纹及其他不 宜进行换管的管体缺陷。
➢ 该方法可以永久修复管道腐蚀缺陷，对于低压管道，其修复效 果与钢制套筒等同。但由于修补对装配缺陷极其敏感，因此， 该方法不适合用于高压管道上的泄漏修补。
➢ 该方法也适用于小面积多点腐蚀的维修，维修时需将压力降低 至设计压力的1/3，对于天然气管道必须停气泄压进行。
➢ 另外，由于天然气管道气体中酸性气体的存在，在焊接热影响 区内容易产生氢脆，需要注意。
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9.2 焊接
➢ 补板作业要求如下： ➢ （1）焊接的补片应是圆角的，补片材料等级应与所修理的管
267MPa，使用角焊补丁，该补丁的所有角均应磨圆，厚度至 少等于管道壁厚厚度，尺寸不超过管道直径的1/2。 ➢ （4）水下管道机械式全包对开套筒； ➢ （5）使用经可靠工程试验和分析所得出的管道永久性恢复使 用的方法。
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9.1 修复及响应时间
• 2. 输油管道
➢ 管道公司必须确保维修过程的安全，且不会造成人身伤害 或财产损害。
➢ 对于立即修复、60天修复、180天修复以及其他修复的条件 如下：
➢ 5项立即修复条件如下： ➢ （1）金属损失大于公称壁厚的80%。 ➢ （2）计算的失效压力小于缺陷位置规定的最大运行压力。 ➢ （3）管道顶部出现凹陷，有金属损失、裂纹或应力腐蚀的
迹象。 ➢ （4）管道顶部出现深度大于公称管径6%的凹陷。 ➢ （5）管道评估专家判断不合格，需要采取即时修复措施。
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9.1 修复及响应时间
• 1. 输气管道
➢ 凡在大于或等于40%管材规定最低屈服强度（SMYS）的 应力下运行的管道，每当在该管道中发现有损使用性的 缺陷时，若在发现之际，难以实施永久性维修，则管道 公司必须立即采取临时措施。一旦永久性维修变得可行 ，则必须立即进行永久性维修。
➢ 缺陷和受损伤处、焊缝以及泄漏处的永久性现场维修要 求分别如下：