焚烧焚烧炉工艺分类
垃圾焚烧炉排炉分类及特点
垃圾焚烧炉排炉分类及特点作者：贡志锋来源：《数字化用户》2013年第14期【摘要】本文简单介绍了城市生活垃圾焚烧炉的发展概况，详细介绍了生活垃圾焚烧炉的分类及各种炉排的技术特点。
通过了解机械炉排的分类有助于选择合适的炉膛形状及炉排形式，保证高质量的垃圾焚烧。
【关键词】焚烧炉焚烧炉分类炉排机械炉排炉从18世纪开始，生活垃圾已经开始集中收集和堆放，但是集中堆放造成严重的环境污染问题，到19世纪开始出现焚烧处理垃圾的方式，但是方法比较简单。
进入19世纪末机械焚烧炉开始出现，并应用于垃圾焚烧处理。
经过100多年的发展，垃圾焚烧技术有了显著进步。
目前应用于垃圾焚烧的各种型号的垃圾焚烧炉有数百种，根据不同的分类方法可以分为以下几类。
一、按处理方式分类最具代表性的城市生活垃圾焚烧炉有：层燃焚烧炉、流化床焚烧炉、回转窑焚烧炉。
其中层燃焚烧炉按炉排形势，又分为滚动炉排、链条炉排、水平往复炉排、顺推倾斜往复炉排、逆推倾斜往复炉排等。
其中层燃机械炉排炉技术可靠，处理量大，维护方便，较适合我国生活垃圾处理的现状。
流化床焚烧炉可分为循环流化床及沸腾炉，最大优点是可以达到完全的燃烧效果并对有害物质进行最彻底的破坏，一般排出炉外的未燃物均在1%左右，是几种方式中燃烧最充分的[1]。
回转窑锅炉在城市生活垃圾处理中应用较少，主要应用于焚烧特种垃圾及污泥。
二、按炉膛形状分类炉排炉能否将垃圾进行充分燃烧，主要是保证3T+E原则（Temperature——炉膛燃烧温度，Time——烟气在炉膛内的停留时间，Turbulence——燃烧烟气湍流程度，Ex-cessoxygen——过热空气量）。
炉膛燃烧烟气紊流程度主要和炉膛结构和尺寸，二次风布置有关。
炉膛形状主要分为3种类型，顺流式、逆流式、混流式（见下图1）。
顺流式焚烧炉炉膛进口设在焚烧炉尾部，烟气流向与垃圾运动方向相同，适用于低水分，高热值垃圾。
顺流式主要应用在欧美等发达国家，在国内应用较少。
几种常见的工业废气焚烧工艺
一分钟带你了解RTO、RCO、CO、DFTO随着《中华人民共和国大气污染防治法》的出台，工业有机废气（VOCs）治理越来越受到重视。
本文将给大家介绍工业有机废气治理所主要使用的几种焚烧工艺。
在正文开始前，大家可以先问一下自己真的了解什么叫VOCs吗？在我国，VOCs（volatile organic compounds）挥发性有机物，是指常温下饱和蒸汽压大于70 Pa、常压下沸点在260℃以下的有机化合物，或在20℃条件下蒸汽压大于或者等于10 Pa 具有相应挥发性的全部有机化合物。
下面进入正文，常见的焚烧工艺主要包括以下几类：一、蓄热式热力焚烧炉(Regenerative Thermal Oxidizers，简称RTO)RTO工作流程图工作原理：在高温下将废气中的有机物(VOCs)氧化成对应的二氧化碳和水，从而净化废气，并回收废气分解时所释放出来的热量，三室RTO废气分解效率达到99%以上，热回收效率达到95%以上。
RTO主体结构由燃烧室、蓄热室和切换阀等组成。
氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气。
从而节省废气升温的燃料消耗。
陶瓷蓄热室应分成两个(含两个)以上，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。
蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫(以保证VOC去除率在98%以上)，只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。
否则残留的VOCS随烟气排放到烟囱从而降低处理效率。
二、蓄热式催化氧化焚烧炉(Regenerative Catalytic Oxidation，简称RCO)RCO工作流程图工作原理：排放自工艺含VOCs的废气进入双槽RCO，三向切换风阀将此废气导入RCO 的蓄热槽而预热此废气，含污染的废气被蓄热陶块渐渐地加热后进入催化床，VOCs在经催化剂分解被氧化而放出热能于第二蓄热槽中之陶块，用以减少辅助燃料的消耗。
焚烧炉设备工艺流程
焚烧炉设备工艺流程
焚烧炉是一种用于处理固体废物的设备，其工艺流程通常包括
以下几个主要步骤：
1. 废物收集和分类，首先，废物被收集起来，并根据其性质和
来源进行分类。
这一步骤非常重要，因为不同类型的废物可能需要
不同的处理方法。
2. 运输和预处理，收集和分类后的废物被运输到焚烧炉所在的
场地，然后经过预处理。
这可能包括去除可燃废物中的大型物体，
如家具或金属，以确保它们不会损坏焚烧炉或影响燃烧过程。
3. 加料和燃烧，预处理后的废物被加入到焚烧炉中，然后点燃。
在高温下，废物被完全燃烧，释放出热能和废气。
4. 能源回收，通过燃烧废物产生的热能可以用来产生蒸汽，驱
动发电机发电，从而实现能源的回收利用。
这种能源回收方式被称
为废物能源化，可以减少对传统能源的依赖。
5. 废气处理，焚烧过程中产生的废气需要经过处理，以减少对
环境的影响。
通常采用的废气处理方法包括脱硫、脱氮和除尘等，
以确保排放的废气符合环保标准。
6. 灰渣处理，焚烧后剩下的固体废物通常是灰渣，这些灰渣需
要进行处理和处置。
有些灰渣可以被用作建筑材料或填埋，而有些
可能需要进行特殊处理，以确保它们不会对环境造成负面影响。
总的来说，焚烧炉设备工艺流程涉及废物收集、预处理、燃烧、能源回收、废气处理和灰渣处理等多个环节，需要严格遵守环保标
准和安全规定，以确保废物处理过程既高效又环保。
焚烧炉原理
焚烧炉原理人类社会的发展离不开能源的支持，然而能源的使用也带来了环境污染等问题，其中垃圾处理是一个不可避免的问题。
焚烧炉作为一种垃圾处理设备，其原理和技术也越来越受到人们的关注。
一、焚烧炉的分类根据不同的燃料和处理方式，焚烧炉可以分为多种类型。
其中，按照燃料分为燃气焚烧炉、燃油焚烧炉和燃煤焚烧炉；按照处理方式分为直接燃烧式焚烧炉和间接燃烧式焚烧炉。
直接燃烧式焚烧炉是指垃圾直接进行燃烧，产生高温燃烧气体，将垃圾中的有机物氧化分解，最终转化为二氧化碳、水和灰渣等物质。
由于直接燃烧式焚烧炉需要高温燃烧，因此其处理效率和处理能力较高，但是也存在着氮氧化物和二噁英等有害物质的排放问题。
间接燃烧式焚烧炉是指将垃圾放置在炉膛内，通过燃料燃烧产生高温燃烧气体，将垃圾进行间接燃烧。
间接燃烧式焚烧炉可以通过控制燃料的种类和燃烧温度等参数，减少有害物质的排放，但是其处理效率和处理能力相对较低。
二、焚烧炉的工作原理焚烧炉的工作原理可以简单概括为：将垃圾放置在焚烧炉内，通过燃烧产生高温气体，将垃圾中的有机物氧化分解，最终转化为二氧化碳、水和灰渣等物质。
具体来说，焚烧炉的工作流程分为预处理、燃烧和后处理三个阶段。
预处理阶段是指将垃圾进行分类和处理，去除易挥发的有机物、可回收物和危险废物等物质。
预处理后的垃圾会被输送到焚烧炉内，准备进行燃烧处理。
燃烧阶段是指将垃圾进行燃烧处理。
首先，燃料被点燃，产生高温气体，使垃圾中的有机物氧化分解，产生热能和灰渣等物质。
其中，燃烧产生的高温气体会被引导到烟气处理系统中，通过减少有害物质的排放，保护环境。
后处理阶段是指对燃烧后产生的灰渣和烟气进行处理。
灰渣可以通过混合和填埋等方式进行处理，而烟气则需要经过除尘、脱硝和脱酸等处理，以减少有害物质的排放。
三、焚烧炉的优缺点焚烧炉作为一种垃圾处理设备，其优缺点如下：优点：1. 焚烧炉可以大量减少垃圾的体积，减少了垃圾填埋的空间需求。
2. 焚烧炉可以将垃圾中的有机物氧化分解，转化为二氧化碳、水和灰渣等物质，减少了垃圾对环境的污染。
回转窑焚烧炉工艺技术
回转窑焚烧炉工艺技术回转窑焚烧炉是一种目前较为常见的焚烧技术，被广泛应用于固体废物处理中。
本文将介绍回转窑焚烧炉的工艺技术，并探讨其应用和发展前景。
回转窑焚烧炉是一种高温下进行固体废物处理的装置，具有良好的热传导性能和燃烧效率。
该技术通过将废物放入回转窑中，在高温下经过一系列的物理和化学变化，将固体废物转化为燃烧产物和灰渣。
回转窑焚烧炉的工艺技术主要包括预处理、加热、燃烧和回转4个步骤。
首先，将废物进行粉碎和分类处理，以便于在回转窑中均匀燃烧。
然后，将废物装入回转窑中，并通过燃料将其加热到高温。
在高温下，废物中的有机物被分解，生成可燃气体和灰渣。
燃烧反应需要适当的氧气供应，以维持燃烧过程的稳定性。
最后，通过回转窑的旋转运动，使废物在高温下均匀燃烧，并将灰渣排出炉外。
整个过程需要控制炉内的温度和氧气含量，以确保燃烧的效果和安全性。
回转窑焚烧炉具有以下几个优点。
首先，回转窑的旋转运动可以确保废物在高温下均匀燃烧，提高燃烧效率。
其次，高温下的燃烧反应可以将废物分解为可燃气体和灰渣，有助于资源的回收和再利用。
此外，通过合理控制炉内的温度和氧气含量，可以减少有害物质的生成和排放，降低环境污染。
目前，回转窑焚烧炉已被广泛应用于城市生活垃圾、工业固体废物、医疗废物等的处理中。
通过回转窑焚烧炉的处理，这些废物可以得到有效处理和减量，并且利用燃烧产生的热量可以发电或提供热能。
这不仅有助于减少对传统能源的依赖，还可以满足城市和工业的能源需求。
但是，回转窑焚烧炉也存在一些问题和挑战。
首先，废物中的有机物和其他污染物可能会在高温下生成有害物质，对环境和人体健康造成影响。
其次，炉内的温度和氧气含量需要精确控制，一旦出现不稳定情况，可能引发爆炸和事故。
此外，回转窑焚烧炉的投资和运行成本较高，需要进行长期计划和经济分析。
尽管存在一些问题，但回转窑焚烧炉作为一种可行的废物处理技术，仍然具有广阔的应用前景。
随着环保意识的提高和能源危机的加剧，人们对于固体废物的处理和能源利用的需求将会越来越高。
约翰垃圾焚烧炉灰渣全熔融的气化熔融技术的三大分类
垃圾焚烧炉灰渣全熔融的气化熔融技术的三大分类随着环保治理及城镇化的扩展，现如今，垃圾被认为是最具开发潜力、永不枯竭的"城市矿藏"，是"放错地方的资源"。
约翰节能垃圾焚烧炉厂家分析，虽然我国在垃圾处理行业起步较晚，但是我国垃圾处理产业初具规模，垃圾处理市场容量显著增加，市场渗透率迅速提高，进入环卫行业的企业数量也在迅猛增加。
我国的垃圾处理市场已经从导入期进入到成长期，并正向成熟期迈进。
随着环境问题逐渐被重视，节能、环保成为各国的发展主题，已经开始为垃圾处理提供产业发展的机会。
垃圾气化熔融技术分类根据飞灰和底渣处理形式来分，气化熔融技术主要分为：灰渣全熔融的气化熔融技术、飞灰熔融的气化熔融技术两大类。
其中，灰渣全熔融的气化熔融技术主要包括：等离子体气化熔融技术、高炉型气化熔融技术和热选气化熔融技术等。
1、等离子体气化熔融技术。
早期等离子体技术应用于金属冶炼和玻璃制造行业，近几年该技术成功应用于城市生活垃圾的处理方面，不仅可用于废旧电子电器产品的处理，回收废弃物中的熔融态金属炉渣，且可用于下水污泥、城市垃圾及其焚烧灰渣的中间处理。
等离子体气化熔融系统主要由炉体、等离子喷嘴、直流电源、空气和冷却水供给等设备组成，其设备流程如图。
等离子体技术主要是利用等离子火焰的高温热源（最高温度超过5500度)加热垃圾，等离子火焰如图垃圾在气化炉内反应温度则达到了1200-1500度,城市生活垃圾中有机物发生热解气化反应，同时金属等无机物则以熔融灰渣的形式从炉膛底部排除。
等离子火焰的高温可以彻底摧毁垃圾中的毒素和有机物，这项技术大量运用在处理医疗垃圾和废旧电子产品上。
等离子体气化熔融技术主要有以下优势：等离子体热源无污染，可直接加热处理；排放废气及污染物较少；可回收利用金属等无机物。
2、高炉型气化熔融技术城市垃圾和辅助燃料由高炉顶部给入，自上而下进入高炉，气化剂（富氧空气）由高炉底部给入，自下而上运动，气化剂和物料的运动方向相反，物料在下降的过程中先后经历如下反应区：热烟气干燥区、挥发分析出和有机物气化反应区、残炭与富氧空气燃烧熔融反应区。
工艺方法——危险废物焚烧技术
工艺方法——危险废物焚烧技术工艺简介危险废物处置分为预处置和处置两个环节，其中预处置是危险废物处置行为前的处理过程，包括物理法、化学法、固化稳定化等；处置包括焚烧处置、非焚烧处置、安全填埋处置等。
焚烧技术是将危废置于焚烧炉中，在高温和氧气含量足够的条件下充分氧化反应，分解或降解危险废物的过程。
经焚烧后，焚烧技术是一种同时具有减量化、无害化和资源化的处理技术，在近年来的实际工程中，得到了广泛的应用。
1、技术指标危险废物进行焚烧处置过程，常用到许多有关能量、质量、效率以及其他热力参数，为了统一概念和定义，分别对减量比、热灼减率、燃烧效率、烟气有害物质排放浓度指标等基本参数进行介绍。
减量比，经过焚烧处理之后，危险废物的残渣及飞灰质量与初始投入焚烧炉的物质总量的百分比；热灼减率，根据国家标准，该参数定义为残渣在600℃±25℃下，经过3h焚烧后减少的质量占原焚烧残渣的百分数；燃烧效率，燃烧效率是指可燃危险废物在进行焚烧过程中排放烟气中CO的浓度与CO2之间对比关系的参数；烟气有害物质排放浓度指标，危险废物在经过焚烧处理后，大量烟气排出焚烧室，其中主要成分为CO2、H2O和NOx。
虽然有害成分仅是其中的少部分成分，但是其危害性可能非常巨大，因此需要对其进行监测、分析和控制，并在净化系统中进行净化处理。
根据《危险废物焚烧污染标准》规定，危废物在焚烧过程中必须具备以下技术条件：①焚烧炉内温度应不低于110℃；②烟气在炉内停留时间大于2s；③燃烧效率大于99.99%；④焚毁去除率大于99.99%；⑤灰渣的热灼减率小于5%；⑥配备净化系统；⑦配备应急和警报系统、安全保护系统或装置。
2、控制参数在危险废物焚烧过程中，影响的参数很多。
在选用焚烧炉形式、设计焚烧炉及其操作管理过程中，需要进行综合分析和对比，选出主要的控制参数进行设计或使用。
在众多参数中最重要的参数有4个，即焚烧过程的温度、焚烧反应的时间、氧化剂的配比和焚烧过程物料与氧化剂（空气）的接触方式。
焚烧车间工艺
焚烧车间工艺焚烧车间工艺是一种用于处理固体废物的工艺，通过高温燃烧将废物转化为能量和无害的残留物。
本文将详细介绍焚烧车间工艺的标准格式，包括工艺流程、设备要求、操作规范和安全措施等方面的内容。
一、工艺流程焚烧车间工艺主要包括废物投放、预处理、燃烧、能量回收和残留物处理等环节。
具体流程如下：1. 废物投放：将固体废物投放到焚烧车间，并经过分类和分拣，确保废物符合焚烧要求。
2. 预处理：对废物进行预处理，包括粉碎、干燥和除去可燃物表面的涂层等工序，以提高燃烧效率。
3. 燃烧：将预处理后的废物送入焚烧炉中进行燃烧。
燃烧过程中，废物中的有机物被氧化分解，产生热能。
4. 能量回收：利用燃烧释放的热能，产生蒸汽或热水，用于发电或供热。
5. 残留物处理：焚烧后产生的残留物经过处理，包括灰渣的分离、过滤和固化等工序，以减少对环境的影响。
二、设备要求焚烧车间工艺需要一系列设备来完成废物的处理和能量回收。
主要设备包括：1. 焚烧炉：用于进行废物的高温燃烧，通常采用回转炉或流化床炉等。
2. 预处理设备：包括废物粉碎机、干燥机和除涂层设备等，用于提高废物的燃烧效率。
3. 能量回收设备：包括锅炉、蒸汽发生器和发电机组等，用于利用燃烧产生的热能产生电力或供热。
4. 残留物处理设备：包括灰渣分离设备、过滤器和固化设备等，用于处理焚烧后产生的残留物。
三、操作规范为保证焚烧车间工艺的安全和高效运行，需要遵守以下操作规范：1. 废物投放：废物应按照分类要求投放，并严禁投放易燃、易爆、有毒有害等危险废物。
2. 预处理：对废物进行预处理时，应确保设备正常运行，避免过度粉碎或过度干燥导致能耗增加。
3. 燃烧：在燃烧过程中，应定期检查燃烧炉的燃烧效率和温度分布情况，及时调整燃烧参数。
4. 能量回收：能量回收设备的运行应保持稳定，定期清理锅炉和蒸汽发生器，确保热能转化效率。
5. 残留物处理：残留物处理设备的操作应符合相关规范，确保灰渣的分离和固化效果良好。
焚烧炉工艺参数
焚烧炉工艺参数1. 设计条件1.1. 污泥组成1）污泥成分：含水80%的生物污泥量为1 万吨左右/年，含油污泥（含水、油各10%左右）为1 万吨左右/年，废白土（含润滑油）4000 吨左右/年；2）生物污泥设计处理量：1050kg/h，设计热值：2000kcal/kg、油污泥设计处理量：1050kg/h，设计热值：3800kcal/kg、废白土设计处理量：400kg/h，设计热值：5000kcal/kg；3）污泥总的设计量：2500 kg/h；4）污泥平均设计热值：3236kcal/kg；50运行时间：24H/D。
1.2. 助燃燃料助燃燃料：0＃柴油；燃料热值：10200kcal/kg。
1.3. 公用工程1）自来水：压力：0.3MpaG温度：常温2）电气：电气：380V，50Hz，3 相仪表：220V，50Hz，1 相3）压缩空气：压力：0.6MpaG温度：常温4）柴油：压力：常压温度：常温5）碱液（NaOH10%）：压力：0.3MpaG温度：常温6）软水温度104℃压力1.8Mpa（G）总硬度≤0.005mg/LPH 7.5~8.5电导率0.5~1.0μS/cm钾、钠离子≤3.0ppmSiO2含量≤0.05ppmCL- ≤1.0ppm7）饱和蒸汽温度179℃压力1.0Mpa（A）1.4. 排放指标焚烧炉排放标准执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）排放指标。
1）按GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》，本焚烧系统总设计量2500kg/h，排气筒最低允许高度45m。
新建集中式危险废物焚烧厂焚烧炉排气筒周围半径200m 内有建筑物时，排气筒高度须高出最高建筑物5m 以上。
2）焚烧炉排气筒按GB/T 16157 的要求，设永久采样孔，安装用于采样和测量的设施。
根据以上要求，最终确定本项目烟囱高度为45 米1.5. 设计运行指标1）焚烧设计能力：2500kg/h；2）焚烧炉型：回转窑系统；3）运行方式：连续运行；4）投料方式：污泥由斗式提升机输送由液压推送装置进料；5）点火方式：柴油燃烧器自动点火；6）采用燃料：0＃柴油；7）炉内压力：采用微负压设计，不逆火；8）焚烧处理基本工艺：回转窑+二次燃烧室+余热锅炉+半干式急冷吸收+干式除酸与二噁英吸收+布袋除尘器（两级）+排风机+喷淋洗涤塔+烟囱；9）焚烧温度：回转窑控温700℃左右，二次室≥1100℃（停留时间≥2S）。
垃圾焚烧炉简介及启动操作
主体结构：余热锅炉采用四通道“π型 ”布臵，吊挂结构， 余热锅炉一通道与焚烧炉之间采用非金属膨胀节连接 一通道为全水冷壁结构，内衬保温挂砖（或浇筑料），其作 用是减少一通道的吸热量，保持燃烧过程中炉膛温度始终高 于850•两秒，以充分分解二噁英类物质 二通道为全水冷壁结构，内部横向布臵3屏中间水冷壁，将二 通道分隔为四个并排的纵向烟道 三通道为全水冷壁结构，内部布臵高、低温过热器，其中后 水冷壁上还布臵有上、下两组蒸发器，其目的是强化三通道 吸热，迅速将烟温降低到350℃以下，防止或减少二噁英的再 合成
焚烧炉调整
焚烧炉运行注意事项 1 运行时注意事项 （1）注意第一燃烧室、第二燃烧室是否正常。 （2）保持负压在-30~50 mm。 （3）燃烧完垃圾后需要清理燃烧现场，保持机舱清洁卫 生。 （4）焚烧炉在运行过程中或者运行完毕停机后断电，主 风机会停止工作，炉膛内的余热得不到冷却，炉膛内的温度 会迅速上升，温度过高会造成线路、炉膛及其它部件损坏。 所以，垃圾焚烧完毕后，将启动按钮打至停止状态即可，且 不可切断电源。
顺推炉排本体主要由顺推炉排支架、挡板装臵、活动支架、 驱动装臵、炉排组件、出灰支座、侧补偿装臵等组成。 顺推炉排面呈100倾斜布臵，位于逆推炉排下方，与逆推炉 排有600mm左右的高度差，顺推炉排的固定炉排片和活动 炉排片同样以交错方式配臵，活动炉排的最大行程为 250mm。顺推炉排的驱动装臵设臵在炉体的外侧，不受高 温和灰尘的影响，维护和检修方便。顺推炉排分两列，每 列炉排分别由两支油缸驱动，顺推炉排的液压系统采用精 密的饲服装臵，以确保严格的同步。 顺推炉排的外型以及炉排片横向的热补偿装臵结构均与逆 推炉排相似。
焚烧炉调整
焚烧炉分类及介绍
焚烧炉分类及介绍1、废气焚烧炉废气的焚烧又分为直接燃烧法(把废气中的可燃有害组分当燃烧料直接燃掉，只适用于净化含可燃组分较高或有害组分燃烧时热值较高的废气。
因直接燃烧是有火焰燃烧，故燃烧温度可达到1100℃以上)、催化燃烧法(在氧化催化剂的作用下，将废气中的可燃组分或可高温分解组分彻底氧化成CO2和H2O以净化气体)、蓄热式燃烧法(利用输助燃烧料燃烧放出的热量将混合气体加热到一定温度，使可燃的有害物质进行高温分解)。
目的是将有机气体高温燃烧破坏，使有机物分解成无机物(二氧化碳和水)，实现废气达标排放及燃烧热能的回收利用。
在设计废气焚烧炉时，首先要对所要焚烧的废气组分了解清楚，确定废物热值、焚烧温度、焚烧方式及后续尾气处理的控制点。
2、废液焚烧炉废液焚烧炉能够处理各种可用泵送废物，凡是流动性的废液、泥浆及污泥等有毒物质都适用。
废液焚烧炉的结构由废液的种类、特性及采用的废液喷嘴形式来确定。
雾化设备是废液焚烧炉的关键，燃烧情况的好坏与废液雾化装置有直接的关联。
故雾化装置的设计是整套废液焚烧设备的核心部分，一定要结合物料实际情况采用最适合的进料方式。
在废液焚烧炉设计时，根据废水的组成和特性，设计不同形状和炉衬的焚烧炉体;根据废水中含盐的情况设计不同的炉温控制方式，保证无机盐焚烧时在炉内不挂壁，很少形成盐雾飘出炉外;对焚烧过程中产生的粉尘和酸性气体采用最适宜的的处理方式，充分保证废水焚烧处理后不形成新的污染。
3、热解式焚烧炉:主要用于医疗废物等危险废弃物的焚烧处理。
废气焚烧炉A工作原理:热解炉是医疗废物在控氧条件下的热解区，废物由燃烧器点火开始燃烧，补风系统供给的空气分布在炉的下部，且风量只有废物燃烧所需化学计氧量的20%-40%，从而使得只有位于炉下部的废物完全燃烧，其燃烧释放的热能向上传递给上一层废物，上层废物吸收热量首先被烘干，进而热解，再到炭化，直到最终不再吸收热量后，热量再向更高层传递，由此废物逐渐在炉内自下而上形成燃烬层、燃烧层、碳化层、热解层和烘干层，各种化合物的长分子链逐步被断裂成短分子链，变成可燃气体。
焚烧车间工艺
焚烧车间工艺引言概述：焚烧车间是处理生活垃圾的重要环节，其工艺设计和运行管理直接关系到环境保护和资源利用。
本文将详细介绍焚烧车间工艺的相关内容，包括工艺流程、设备选型、废气处理、灰渣处理和能源回收等方面。
一、工艺流程1.1 垃圾收集和预处理：将生活垃圾进行分类、破碎、除去大件杂物等处理，以便后续的焚烧处理。
1.2 焚烧炉燃烧：将预处理后的垃圾送入焚烧炉进行高温燃烧，释放热能。
1.3 烟气处理：燃烧产生的废气经过处理系统，去除污染物，净化排放。
二、设备选型2.1 焚烧炉：选择适合处理垃圾种类和规模的焚烧炉，通常包括回转式焚烧炉、流化床焚烧炉等。
2.2 烟气处理设备：包括除尘器、脱硫设备、脱硝设备等，根据排放标准选择合适的设备。
2.3 废气监测设备：安装废气监测系统，实时监测烟气排放情况，保证符合环保要求。
三、废气处理3.1 除尘：采用静电除尘器、布袋除尘器等设备去除烟气中的颗粒物。
3.2 脱硫：采用石灰石石膏法、氨法等技术去除烟气中的二氧化硫。
3.3 脱硝：采用SCR技术、SNCR技术等去除烟气中的氮氧化物。
四、灰渣处理4.1 焚烧灰渣处理：对焚烧后的废渣进行资源化利用，如生产水泥、砖块等建材。
4.2 废渣填埋：对无法利用的废渣进行填埋处理，确保不对环境造成二次污染。
4.3 废渣监测：对焚烧废渣进行监测，确保符合相关标准，避免对环境造成危害。
五、能源回收5.1 热能回收：利用焚烧产生的热能，进行余热发电或供热，提高能源利用效率。
5.2 水蒸汽回收：将焚烧产生的水蒸汽用于生活垃圾预处理等环节，实现能源循环利用。
5.3 废气余热回收：采用余热回收装置，将废气中的热能回收利用，减少能源消耗。
总结：焚烧车间工艺是一项复杂的系统工程，需要综合考虑工艺流程、设备选型、废气处理、灰渣处理和能源回收等方面。
只有科学合理地设计和运行管理焚烧车间，才能实现资源的有效利用和环境的保护。
愿本文对焚烧车间工艺的了解有所帮助。
焚烧炉工艺参数
焚烧炉工艺参数1. 设计条件1.1. 污泥组成1）污泥成分：含水80%的生物污泥量为1 万吨左右/年，含油污泥（含水、油各10%左右）为1 万吨左右/年，废白土（含润滑油）4000 吨左右/年；2）生物污泥设计处理量：1050kg/h，设计热值：2000kcal/kg、油污泥设计处理量：1050kg/h，设计热值：3800kcal/kg、废白土设计处理量：400kg/h，设计热值：5000kcal/kg；3）污泥总的设计量：2500 kg/h；4）污泥平均设计热值：3236kcal/kg；50运行时间：24H/D。
1.2. 助燃燃料助燃燃料：0＃柴油；燃料热值：10200kcal/kg。
1.3. 公用工程1）自来水：压力：0.3MpaG温度：常温2）电气：电气：380V，50Hz，3 相仪表：220V，50Hz，1 相3）压缩空气：压力：0.6MpaG温度：常温4）柴油：压力：常压温度：常温5）碱液（NaOH10%）：压力：0.3MpaG温度：常温6）软水温度104℃压力1.8Mpa（G）总硬度≤0.005mg/LPH 7.5~8.5电导率0.5~1.0μS/cm钾、钠离子≤3.0ppmSiO2含量≤0.05ppmCL- ≤1.0ppm7）饱和蒸汽温度179℃压力1.0Mpa（A）1.4. 排放指标焚烧炉排放标准执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）排放指标。
1）按GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》，本焚烧系统总设计量2500kg/h，排气筒最低允许高度45m。
新建集中式危险废物焚烧厂焚烧炉排气筒周围半径200m 内有建筑物时，排气筒高度须高出最高建筑物5m 以上。
2）焚烧炉排气筒按GB/T 16157 的要求，设永久采样孔，安装用于采样和测量的设施。
根据以上要求，最终确定本项目烟囱高度为45 米1.5. 设计运行指标1）焚烧设计能力：2500kg/h；2）焚烧炉型：回转窑系统；3）运行方式：连续运行；4）投料方式：污泥由斗式提升机输送由液压推送装置进料；5）点火方式：柴油燃烧器自动点火；6）采用燃料：0＃柴油；7）炉内压力：采用微负压设计，不逆火；8）焚烧处理基本工艺：回转窑+二次燃烧室+余热锅炉+半干式急冷吸收+干式除酸与二噁英吸收+布袋除尘器（两级）+排风机+喷淋洗涤塔+烟囱；9）焚烧温度：回转窑控温700℃左右，二次室≥1100℃（停留时间≥2S）。
污泥焚烧处理技术
多膛式焚烧炉截面示意
3.2焚烧处理工艺介绍
污泥焚烧炉分类
多膛式焚烧炉 处理规模：5~1250t/d 过剩空气系数：50%~100%
进泥含水率：≤65%~75%
优点：
①加热面和换热面大，
②炉体直径可达7m，层数多只 4层，处理量大，
③除启动头2天消耗燃料较多， 稳定连续运行时燃料消耗少。
④技术成熟，应用广泛。
②焚烧阶段：物料基本上完成干燥过程后，若炉温足够高，又有 足够的氧化剂，物料就会顺利进入真正的焚烧阶段。焚烧段包括强氧 化反应、热解和原子基团碰撞三类同时发生的化学反应。
3.2焚烧处理工艺介绍
污泥焚烧过程
在焚烧阶段，大分子的含碳物质受热后总是先进行热解，解析出 大量的气态可燃气体成分，诸如CO、CH4、H2或者分子量较小的挥发 分成分。挥发分析出的温度区间在200~800℃范围内。
4.2焚烧设备具体参数介绍
LXPF立式热解气化焚烧炉运行流程
LXRF焚烧炉工艺流程图
①行车抓斗从垃圾储坑 抓取垃圾投入一燃室顶部的加料仓口，物料通过加料控制器连续不断地送入焚烧炉内 , 旋转炉体与加料口的相对转动使物料均匀地撒开。
4.2焚烧设备具体参数介绍
②垃圾在热解气化炉内通过干燥 、热分解和气化 。热解气化后的残留物在炉中继续进行充分燃烧 ,燃尽后的结焦状残渣受到一次供风冷却 ,经 炉排的机械挤压 、破碎成 100mm 以下的块状物排至炉底的水封槽内 , 经过湿式出渣系统排出 。
3.2焚烧处理工艺介绍
污泥焚烧炉分类
在污泥焚烧设备中，流化 床（FBC）和多膛式焚烧炉 （ MHF ）是应用最广泛的炉 型。
其他炉型，如回转窑、旋 风炉和各种不同形式的熔炼 炉也在使用，但所占份额不 大。由于污泥及其焚烧产物 会堵塞炉排，故污泥焚烧一 般不用机械炉排炉。
分享垃圾焚烧技术比较分类
一，回转式焚烧炉工作原理：回转式焚烧炉是用冷却水管或耐火材料沿炉体排列，炉体水平放置并略为倾斜。
通过炉身的不停运转，使炉体内的垃圾充分燃烧，同时向炉体倾斜的方向移动，直至燃尽并排出炉体。
特点：设备利用率高，灰渣中含碳量低，过剩空气量低，有害气体排放量低。
但燃烧不易控制，垃圾热值低时燃烧困难。
CAO焚烧炉工作原理：垃圾运至储存坑，进入生化处理罐，在微生物作用下脱水，使天然有机物（厨余、叶、草等）分解成粉状物，其他固体包括塑料橡胶一类的合成有机物和垃圾中的无机物则不能分解粉化。
经筛选，未能粉化的废弃物进入焚烧炉的先进入第一燃烧室（温度为600℃），产生的可燃气体再进入第二燃烧室，不可燃和不可热解的组份呈灰渣状在第一燃烧室中排出。
第二室温度控制在860℃进行燃烧，高温烟气加热锅炉产生蒸汽。
烟气经处理后由烟囱排至大气，金属玻璃在第一燃烧室内不会氧化或融化，可在灰渣中分选回收。
特点：可回收垃圾中的有用物质；但单台焚烧炉的处理量小，处理时间长，目前单台炉的日处理量最大达到150吨，由于烟气在850℃以上停留时间难于超过1秒钟短，烟气中二恶英的含量高，环保难以达标。
脉冲抛式炉排焚烧炉工作原理：垃圾经自动给料单元送入焚烧炉的干燥床干燥，然后送入第一级炉排，在炉排上经高温挥发、裂解，炉排在脉冲空气动力装置的推动下抛动，将垃圾逐级抛入下一级炉排，此时高分子物质进行裂解、其它物质进行燃烧。
如此下去，直至最后燃尽后进入灰渣坑，由自动除渣装置排出。
助燃空气由炉排上的气孔喷入并与垃圾混合燃烧，同时使垃圾悬浮在空中。
挥发和裂解出来的物质进入第二级燃烧室，进行进一步的裂解和燃烧，未燃尽的烟气进入第三级燃烧室进行完全燃烧；高温烟气通过锅炉受热面加热蒸汽，同时烟气经冷却后排出。
二，机械炉排焚烧炉工作原理：垃圾通过进料斗进入倾斜向下的炉排（炉排分为干燥区、燃烧区、燃尽区），由于炉排之间的交错运动，将垃圾向下方推动，使垃圾依次通过炉排上的各个区域（垃圾由一个区进入到另一区时，起到一个大翻身的作用），直至燃尽排出炉膛。
生活垃圾焚烧炉基础知识
正常水位（位于锅筒中心 线以下） 高水位报警值 高水位报警值 低水位报警值 1 2 1
高水位跳闸值 （紧急停炉） +200mm
低水位报警值
2
-150mm
检查给水系统，省煤器，水冷 壁系统运行是否正常
紧急停炉，自控装置延时2秒
低水位跳闸值 （紧急停炉） -200mm
注：报警值、跳闸值均对于正常水位而言，以下同
过热蒸汽压力 过热蒸汽温度
4.2安全阀整定压力
安装位置 过热器汇集集箱 锅筒低启安全阀 锅筒高启安全阀 数量 1 1 1 整定压力 4.16MPa.g 4.63MPa.g 4.72MPa.g
4.3锅筒水位报警与保护
内 容 水位值 50mm +100mm +150mm -100mm 校对水位计，减少给水 开启紧急放水阀至水位正常 紧急停炉，自控装置延时2秒 增大给水，校对水位计，停止 排污 运行措施
1、风烟系统的工艺流程
风烟系统流程：
垃圾库空气→过滤器→一次风机→暖风器→一次风室→炉排→垃圾 参与燃烧→焚烧炉出口→炉膛→费斯顿管→二烟道→过热器灰斗→ 三烟道对流蒸发管束→过热器→过渡烟道→四烟道省煤器→急冷塔 →脱酸塔→布袋除尘器→引风机→烟囱
焚烧车间工艺
焚烧车间工艺焚烧车间工艺是一种重要的工业生产过程，用于处理废弃物和固体废弃物。
本文将详细介绍焚烧车间工艺的流程、设备和环境保护措施。
一、焚烧车间工艺流程焚烧车间工艺主要包括废物进料、预处理、燃烧过程、废气处理和废渣处理等环节。
1. 废物进料：废物进料是焚烧车间工艺的第一步。
废物可以是生活垃圾、工业废弃物、医疗废物等。
废物进料需要经过称重、分类和粉碎等处理。
2. 预处理：废物进料后，需要进行预处理以提高燃烧效率和减少污染物排放。
预处理包括除去可燃物表面的涂层、剥离包装材料、去除可燃物中的水分等。
3. 燃烧过程：燃烧是焚烧车间工艺的核心环节。
废物在高温下进行氧化反应，释放出热能。
燃烧产生的热能可以转化为电能或者蒸汽，用于供热或者发电。
4. 废气处理：焚烧过程中产生的废气含有大量的污染物和有害物质，如二氧化硫、氮氧化物、重金属等。
废气处理系统通常包括烟气净化设备，如除尘器、脱硫装置、脱硝装置等，以减少对大气环境的污染。
5. 废渣处理：焚烧过程中产生的废渣主要包括灰渣和废渣。
灰渣是燃烧后残留下来的固体物质，可以通过物理或者化学方法进行处理和处置。
废渣是废气处理过程中产生的固体颗粒物，通常经过过滤和固化处理后，用于填埋或者再利用。
二、焚烧车间工艺设备焚烧车间工艺需要使用多种设备来完成废物处理和环境保护工作。
1. 进料系统：进料系统包括废物存储、输送和称重设备等。
常见的设备有垃圾箱、输送带和称重传感器等。
2. 预处理设备：预处理设备主要用于去除废物表面的涂层和包装材料，常见的设备有剥离机、破碎机和脱水机等。
3. 燃烧炉：燃烧炉是焚烧车间工艺的核心设备，用于将废物燃烧产生热能。
常见的燃烧炉有回转窑炉、流化床炉和固定床炉等。
4. 废气处理设备：废气处理设备用于净化焚烧过程中产生的废气。
常见的设备有除尘器、脱硫装置、脱硝装置和焚烧炉尾气处理装置等。
5. 废渣处理设备：废渣处理设备用于处理焚烧过程中产生的废渣。
常见的设备有灰渣处理设备、废渣过滤设备和固化设备等。
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垃圾焚烧技术在国外的应用和发展已有几十年的历史，比较成熟的炉型有脉冲抛式炉排焚烧炉、机械炉排焚烧炉、流化床焚烧炉、回转式焚烧炉和CAO 焚烧炉，下面对这几种炉型作简单的介绍。
机械炉排焚烧炉
工作原理：垃圾通过进料斗进入倾斜向下的炉排（炉排分为干燥区、燃烧区、燃尽区），由于炉排之间的交错运动，将垃圾向下方推动，使垃圾依次通过炉排上的各个区域（垃圾由一个区进入到另一区时，起到一个大翻身的作用），直至燃尽排出炉膛。
燃烧空气从炉排下部进入并与垃圾混合；高温烟气通过锅炉的受热面产生热蒸汽，同时烟气也得到冷却，最后烟气经烟气处理装置处理后排出。
特点：炉排的材质要求和加工精度要求高，要求炉排与炉排之间的接触面相当光滑、排与排之间的间隙相当小。
另外机械结构复杂，损坏率高，维护量大。
炉排炉造价及维护费用高，使其在中国的推广应用困难重重。
流化床焚烧炉
工作原理：炉体是由多孔分布板组成，在炉膛内加入大量的石英砂，将石英砂加热到600 C以上，并在炉底鼓入200 C以上的热风，使热砂
沸腾起来，再投入垃圾。
垃圾同热砂一起沸腾，垃圾很快被干燥、着火、燃烧。
未燃尽的垃圾比重较轻，继续沸腾燃烧，燃尽的垃圾比重较大，落到炉底，经过水冷后，用分选设备将粗渣、细渣送到厂外，少量的中等炉渣和石英砂通过提升设备送回到炉中继续使用。
特点：流化床燃烧充分，炉内燃烧控制较好，但烟气中灰尘量大，操作
复杂，运行费用较高，对燃料粒度均匀性要求较高，需大功率的破碎装置，石英砂对设备磨损严重，设备维护量大。
回转式焚烧炉
工作原理：回转式焚烧炉是用冷却水管或耐火材料沿炉体排列，炉体水平放置并略为倾斜。
通过炉身的不停运转，使炉体内的垃圾充分燃烧，同时向炉体倾斜的方向移动，直至燃尽并排出炉体。
特点：设备利用率高，灰渣中含碳量低，过剩空气量低，有害气体排放量低。
但燃烧不易控制，垃圾热值低时燃烧困难。
CAO 焚烧炉
工作原理：垃圾运至储存坑，进入生化处理罐，在微生物作用下脱水，使天然有机物（厨余、叶、草等）分解成粉状物，其他固体包括塑料橡胶一类的合成有机物和垃圾中的无机物则不能分解粉化。
经筛选，
未能粉化的废弃物进入焚烧炉的先进入第一燃烧室（温度为600 C）,
产生的可燃气体再进入第二燃烧室，不可燃和不可热解的组份呈灰渣状在第一燃烧室中排出。
第二室温度控制在860 C进行燃烧，高温烟气加
热锅炉产生蒸汽。
烟气经处理后由烟囱排至大气，金属玻璃在第一燃烧室内不会氧化或融化，可在灰渣中分选回收。
特点：可回收垃圾中的有用物质；但单台焚烧炉的处理量小，处理
时间长，目前单台炉的日处理量最大达到150吨，由于烟气在850 C
以上停留时间难于超过1 秒钟短，烟气中二恶英的含量高，环保难以达标。
脉冲抛式炉排焚烧炉
工作原理：垃圾经自动给料单元送入焚烧炉的干燥床干燥，然后送入第一级炉排，在炉排上经高温挥发、裂解，炉排在脉冲空气动力装置的推动下抛动，将垃圾逐级抛入下一级炉排，此时高分子物质进行裂解、其它物质进行燃烧。
如此下去，直至最后燃尽后进入灰渣坑，由自动除渣装置排出。
助燃空气由炉排上的气孔喷入并与垃圾混合燃烧，同时使垃圾悬浮在空中。
挥发和裂解出来的物质进入第二级燃烧室，进行进步的裂解和燃烧，未燃尽的烟气进入第三级燃烧室进行完全燃烧；高温烟气通过锅炉受热面加热蒸汽，同时烟气经冷却后排出。
其优点是：
1）处理垃圾范围广泛能够处理工业垃圾、生活垃圾、医院垃圾
废弃物、废弃橡胶轮胎等。
2）燃烧热效率高正常燃烧热效率80% 以上，即使水份很大的
生活垃圾，燃烧热效率也在70% 以上。
3）运行维护费用低由于采用了许多特殊的设计以及较高的自动
化控制水平，因此运行人员少（包括除灰渣人员在内一台炉仅需两人）维护工作量也较少。
4）可靠性高经过近20 年运行表明，此焚烧炉故障率非常低，
年运行8000 小时以上，一般利用率可达95% 以上。
5 ）排放物控制水平高由于采用二级烟气再燃烧和先进的烟气处
理设备，使烟气得到了充分的处理。
经长期测试，烟气排放物中CO 含
量1—10 PPM ，HC 含量2—3 PPM ，NOx 含量35 PPM ，完全符合
欧美排放标准。
烟气在二、三级燃烧室燃烧时温度达1000 C,并且停
留时间达2 秒以上，可使二恶英基本分解，烟气中二恶英的含量为0.04
ng/m3 ，远低于欧美标准0.1 ng/m3 。
6）炉排在压缩空气的吹扫下，有自清洁功能。