在汽车塑件开发过程中的应用及分析

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汽车用塑料的应用和发展建议(1)

当今，汽车的开展方向是：节约能源、防止环境恶化、改善安全性能。

作为汽车的重要材料之一，汽车用塑料的开展也以这三方面为目标。

随着研究的深入，汽车塑料的品种和应用范围不断扩大。

由于塑料的优越特性，在汽车设计中大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化设计，而且可以综合地反映对汽车设计性能的要求，即轻量化、平安、防腐、造型和舒适性等。

此外，还有利于降低本钱，节约材料资源。

塑料在汽车上的应用主要分为三类：内饰件、外装件、功能结构件。

外装件：以塑代钢，可减轻汽车分量，到达节能的目的；内饰件：以安全、环保、舒适为应用特徵，用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体和发泡塑料创造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件：多采用高强度工程塑料，减轻分量，降低本钱，简化工艺，如用塑料燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。

汽车塑料材料与制品的开展趋势随着塑料新材料的不断开辟，塑料在汽车应用的领域不断扩大，主要表现在纳米复合材料、可喷涂和免喷涂塑料、塑件镜片和塑料玻璃、纤维增强热塑性塑料等的应用。

纳米复合材料的应用TPO 基纳米复合材料，应用于汽车内、外装饰件，优点是质轻、尺寸稳定性提高、强度更高、低温抗冲击性能更好。

TPO 系纳米复合材料做汽车踏脚板，已用于GM 公司轿车，其具有较高的硬度、质量轻、低温下不发脆，而且容易回收。

丰田公司将纳米PP 复合材料用于汽车先后保险杠，使原保险杠厚度由4mm 减至3mm，分量减轻约1/3。

丰田公司又相继推出了用于汽车内饰件的PP 纳米复合材料。

纳米粒子的介入，不仅改善了聚合物的强度、刚性、韧性，而且还有利于提高聚合物的透光性、阻隔性、耐热性及防紫外性等。

由于加工简便，效果明显，业内对聚合物纳米复合材料的巿场前景持乐观态度。

可喷涂和免喷涂塑料美国通用电器公司开辟的可导电PPO/PA 材料使车身塑料件能与金属冲压件一起进行阴极电泳〔即可实现全在线喷涂〕，从而消除汽车车身非金属件与金属件的色差问题。

汽车全塑后背门开发应用解析

ＳｐｅｃｉａｌＰｌａｎＩ特别策划
；为例，如罔２所，Ｊ，由内板、
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ｌ＝ＩＩ１订埏项日阳研发的ＪＩ～板和９Ｉ、板粘合而戍，如９１、舨１集成Ｊ扰流板、９１、板卜
外板Ｆ板和定彳灯盒一俸共集成五个零部什，从而仃效ｒ背门９１、板的粘度；板２集
塑料后背门应用现状
料后背门主要分为三大类：第一类是全热固性塑料后背门；第 ■类是热固性塑料内板和热塑性翅料９１、板／扰流板塑料后背门；第三类是全热塑性全塑后背门。
第一类塑料后背门的内９１、板均由ＳＭＣ材料构成。代表车型有：雪铁龙Ｂｘ、雷诺ＥＳｐａｃｅ、沃尔沃Ｖ７０梅甘娜ＩＩ等。
全塑后背门是材料轻量化的典型应用之。与传统背门相比，全塑后背ｒＪ具有如下优点：质量减轻约２０％～３０％，降低油耗；集成度高，工艺简化，生产周期缩短；造型设计性强；耐腐蚀性提高；车门
开关的轻快性加强，开关门时声音品质提升；复原性好，可降低用车成本。
后背聚『烯材料的高流动性可以实很多臼王不能发脱的形状平ｕ结构，给造提供极人的设计广１… 度。同时通过刈‘『｝场Ｉ：外板采川改性聚丙烯材料的１ｉ的全背用材情况进行渊研（州研｝ｆ果表１）发现：９１、饭采刚ＰＰ＋ＥＰＤＭ—Ｔ３０ ‘ 料居多；ＰＰ＋ＥＰＤＭ—Ｔ３０材料ｊＰＰ＋ＥＰＤＭ—Ｔ２０￣Ｈ比，… 性强、Ｊ寸稳定性好，故新发乍９１、扳选用ＰＰ＋ＥＰＤＭ—Ｔ３０材料Ｗ多。

27000109_汽车塑料零部件设计技术研究

782022年5月下第10期总第382期工艺设计改造及检测检修China Science & Technology Overview1.我国汽车塑料件应用现状分析在汽车行业不断发展过程中，汽车节能减排战略指导下，汽车零部件塑料化成为我国汽车轻量化技术的代表，已经成为汽车节能减排、提升汽车燃烧资源利用率的重要措施，同时也是衡量我国汽车设计水平以及汽车制造水平的重要标准与指标。

当前，一些发达国家平均每辆车的塑料零部件使用量已经达到300kg 以上，我国目前平均每辆车的塑料零部件使用量仅有130kg 左右，可见我国与发达国家相比仍有明显的差距性。

轻量化材料应用是我国汽车工业重要发展策略，汽车轻量化是我国汽车产品实现综合工况燃料消耗量下降的重要发展方向。

我国汽车设计水平与汽车制造水平不断增强，汽车产品对于塑料使用量也将明显提高，所以汽车塑料零部件设计与制造水平要求提高，以塑料材料代替金属材料也是我国汽车轻量化发展目标以及我国汽车零部件行业未来发展趋势。

不仅如此，从我国当前的技术条件来看，汽车动力电池储能受到一定限制，而新能源汽车轻量化建设效果会直接影响汽车续航里程数。

将轻量化技术应用到新能源汽车领域，能够将汽车自重减少10%，电子能源消耗量下降5.5%，汽车续航里程也将增加5.5%。

所以，新能源汽车不断推广形势下，对于轻量化汽车零部件有了更高的要求与需求。

2.我国汽车塑料件发展趋势分析实际上，汽车塑料件是汽车行业的上游行业，同时也是汽车工业发展的基础性条件，而汽车行业下游为整车装配行业以及汽车维修服务行业。

我国汽车塑料件行业的运用和发展与汽车整车装配行业、汽车维修服务行业的发展情况息息相关。

我国最近几年整车消费市场与汽车服务维修市场发展速度非常快，汽车塑料件行业迅猛发展，发展形势也非常好，并且处于转型升级阶段，使汽车塑料件行业逐渐向专业化发展。

从市场竞争角度来说，我国汽车塑料模具行业在中低档模具产品供应方面能够达到自给自足的状态，可是对于精密度比较大、结构比较复杂、寿命比较长模具的高档模具产品主要从国外进口，在目前国内的市场结构中，有40%以上的高档模具都要从国外进口。

汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施

汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施河南省开封市邮编475000摘要：目前，我国的汽车工业已经取得了很大的进步，总体的研发技术也变得更加的科学化，很多车内的装饰品被加入到了各个方面，比如空调出风口，车顶把手，杂物盒，杯架，空调控制器等，这些装饰品不仅便宜，还能起到防污染的作用，不容易让人觉得凌乱。

这种装饰品的出现，不但可以增加整车的美感，还可以从某种意义上提高整车的价格，从而使整车在激烈的市场竞争中取得更大的优势。

在国内，对汽车内饰的生产要求一般都是比较严格的，它需要对所生产的内部装饰进行更细致的加工，并且要尽可能地涵盖表面、机械性能、尺寸等方面的内容，并且不能存在诸如断裂、划伤等质量缺陷等问题。

在此情况下，汽车内饰制造商应加大对注射制品品质的关注，并通过各种方法来解决目前汽车内饰制造中存在的品质问题，从而进一步提升其在市场上的竞争力。

关键词：汽车内饰件；注塑生产质量问题；解决措施引言：伴随着汽车产业的不断发展，我国汽车产业的研发和生产技术也越来越科学化、规范化。

同时，在经过漫长的开发和优化之后，在车内增加了很多的内饰，每一个内饰都有自己的功能。

这种内部配件的出现，不但能有效地提升整车的综合价值，而且能有效地提升整车的美感，也能为整车在市场上赢得更多的竞争优势。

1.汽车内饰件注塑生产的重要性车内装饰件的注射成型是汽车制造业中的一个关键环节，若不能及时、有效地解决其质量问题，将严重影响其产品的产量和市场竞争力。

因此，有关人员要在汽车内部装饰件注射成型的过程中，严格控制好原料，提升注射成型的重要性，使得所制成的内部装饰件可以用于汽车的制造，而且不能有任何的质量问题。

内装件的注射成型，也是汽车制造行业中的一个重要工序。

大多数产品的质量问题都出在注射成型的过程中，一是“把关人”的问题，即内部零件的生产厂家在选择和处理原料的时候没有把好关；另外一个原因就是生产过程的系统出了问题，造成了产品的质量问题。

如果技术人员对生产流程，生产时间，生产结果中的任何一个环节处理不好，内饰件都会产生缺陷，填充不足，凹凸不平等问题都是最基本的，有的甚至在生产出来后都不能使用。

浅谈CAD／CAE／CAM技术在汽车注塑模设计中的应用

或ＵＧ软件中的制造（即ｕＧＣＡＭ）模块来实现Ｍａｓｔｅｒｃａｍ提供刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等功能，可以自动生成加工程序并传输至数控机床，最终完成零件的加工。ＵＧ软件高度集成了ＣＡＤ和ＣＡＥ系统，可以实现无图纸
３、发展趋势
中的成型过程。对体积收缩，熔接痕，冷却效果以及变形等情况进行预估，在模具设计中可以起到指导作用并减少盲目性。当塑料模具设计好后，有些零件
要对其进行力学的校对，运用ＡＮＳＹＳ等软件可以对其进行分析、优化，进而判断其是否满足要求。３、ＣＡＭ技术与塑料模制造
一
．
引言
计算机辅助工程即ｃＡＥ借助有限元法对塑料的流动、成型过程进行模拟和分析塑料模具的应力应变情况。塑料模￣－ＣＡＥ主要包括两部分：一种是模流分析，比较有代表性的软件有Ｍｏｌｃｌｌｆｏｗ￣；另一种是零件的受力分析，常用的软
型设计、模具设计、加工编程及工艺设计都以３Ｄ数据为基础，实现数据共享，具
有准确、快速、简便的优势，不仅省去了代码编辑、调试等繁琐的工作，还能消除
加工工艺编程设计的错误，减少加工后的修补和返工，大大提高模具制造效率和质量，降低成本。目前，注射模的ＣＡＭ主要通过专业的ＣＡＭ．￣件Ｍａｓｔｅｒｃａｍ

工程材料在汽车中的应用2000字论文

工程材料在汽车中的应用2000字论文随着汽车工业的发展，我国的汽车产量稳步增长，汽车消费规模日趋庞大。

据中国汽车工业协会发布数据显示，2008年我国产量达到934.51万辆，汽车销量达到938.05万辆。

虽然目前全球经济危机对各国的汽车产业带来了严重影响，但国内汽车厂家积极应对，加上政府政策的支持，近两月来中国的汽车销量开始回升，从整体趋势上看，我国的汽车工业仍将保持一个持续高速增长态势。

浅谈工程塑料在汽车轻量化中的应用进展论文在汽车及相关行业的进步带来巨大机遇的同时，汽车工业也面临着巨大的挑战。

汽车及相关行业的发展对社会能源供给、环境保护等方面的影响日益明显，因此要承受的节能减排的压力也日趋增大。

汽车结构的轻量化和轻量化材料的使用等汽车轻量化技术，可以有目的地减轻汽车自身的重量，又能保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性，同时满足汽车本身的经济性要求。

汽车轻量化已经成为汽车材料发展的主要方向，节能和环保则是汽车行业的两大课题。

以工程塑料件代替各种昂贵的有色金属及合金材料部件，不仅能减轻车重，降低燃油消耗和碳氢化合物排放，还可提高动力，适应恶劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节约了制造过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两个方面获得更多的突破。

汽车造型更为美观和设计更为灵活，是降低零部件加工、装配和维修费用的有效途径。

汽车用塑料的使用已经成为衡量汽车工业发展水平的标志之一。

工程塑料作为工程材料，是电子信息、交通运输、航空航天、机械制造业的上游产业，在国民经济中占据着重要的地位，其发展不仅对国家支柱产业和现代高新技术产业起着支撑的作用，同时也推进传统产业改造和产品结构的调整。

近年来，随着我国制造业的迅速发展，工程塑料的应用领域日趋广泛，用量从2000年的39.4万t上升到2007年的182万t，其中汽车行业2007年消费的工程塑料占国内工程塑料市场消耗比例的11.89%。

工程塑料，尤其是高性能工程塑料，因其具有良好的机械性能、综合力学性能，而且耐热性、耐酸、寿命长、可靠性好等特点而越来越广泛地用于汽车工业，其前景非常好，例如发动机上的一些零部件如调速阀、机动盘、气流盘、水泵、输油管、皮带轮罩、冷却风扇、油门踏板等已开始使用PA、PPS、PBT等注塑或吹塑成型。

塑料在汽车工业中的应用

内饰件一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车
的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面：
● 仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主
要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐 SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过 ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。
在美国，门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多，现在我国国产的卡车——斯太尔王也使用同类板。近
年来，车门内饰板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构。日本开发了一种冲压成形、连续生产全PP车门内饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层结构。
料等。
外饰件外饰件除了要具有内饰件的功能外，还要求具有高强度、高韧性、耐环境条件性能及抗冲击性能等。
● 汽车保险杠保险杠是汽车的主要外饰件之一。保险杠一般采用模压塑料板材、改性PP材料，或用玻璃纤维增强塑料经模压、吸塑或注塑成型。桑塔纳轿车的面板材料是采用共聚丙烯加热塑性弹性体，再加入其它助剂，经注塑成型的。
根据不同车型的要求，某些车型的保险杠需要喷
漆，如捷达王、新捷达、别克等车的保险杠都进行了表面喷漆。而桑塔纳和奥迪—100等就直接采用注塑成形的保险杠，但要求保险杠与车身同一色泽。保险杠表面经喷漆后，色泽漂亮，但成本增加近一倍，而且喷漆后的保险杠，其回收再生料的耐寒性和伸长率大幅度降低，不能再用于制造保险杠。所以，开发可涂性PP来制造保险杠是当前的研究课题。斯太尔王的保险杠及前脸连在一起，主要采用SMC压制而成，质量轻，强度高。

概述车用塑料的性能特点及应用(1)

49概述车用塑料的性能特点及应用(1)Liu DaochunAbout the Performance Characteristics and Applicationsof Vehicular Plastics(1)刘道春车用塑料指的是塑料（或工程塑料）在汽车上的应用。

工程塑料分为通用工程塑料和特种工程塑料两类。

工程塑料可用作工程材料和替代金属制造机器零部件，具有优良的综合性能，刚性大，蠕变小，机械强度高，耐热性好，电绝缘性好，可在较苛刻的化学、物理环境中长期使用，是作为替代金属材料的首选材料，因此广受业内人士的关注。

1　通用塑料的特点及其品种塑料是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，俗称塑料或树脂。

可以自由改变成分及形体样式，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成。

由于塑料的制作非常简单，所以拥有独特的性能以及优缺点。

根据各种塑料不同的使用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种。

通用塑料与塑料相比，在定义、工艺以及用处方面有较大差别。

通用塑料一般是指产量大、价格低、用途广、影响面宽的一些塑料品种，其内涵常随时代及科技术的发展而有些变化，例如聚乙烯、聚丙烯、酚醛等。

其产量占塑料总产量的90%以上，故又称之为大宗塑料品种。

通用塑料包括聚乙烯（PE ）、聚丙烯（PP ）、聚氯乙烯（PVC ）、聚苯乙烯（PS ）及三元共聚合物（ABS ），均为热塑性塑料，共计有五大品种。

这五大品种占据了塑料使用的绝大多数，其余的基本可以归入特殊塑料品种，例如PPS 、PPO 、PA 、PC 、POM 等，它们在日用品生活产品中的用量很少，主要应用在工程产业、国防科技等高端领域，例如汽车、航天、建筑、通讯等领域。

通用塑料只可作为一般非结构性材料使用，具有产量大、价格相对低廉、性能一般的特点。

1.1　聚乙烯聚乙烯（PE ）是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂，也是不透明或半透明、质轻的结晶性塑料，在工业上还包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。

塑料、镁铝合金在汽车中的应用及制品常见问题

车辆工程技术55车辆技术当前，整车发展趋势已转向模块化、轻量化，为了整车降重选择合适的汽车减重材料成为设计当中非常重要的考量。

塑料具备有良好韧性、环境适应性、尺寸稳定性、抗疲劳性、质量轻、成本低、大批量制造、易替换等优势。

镁铝合金则具有导热性能良好、电磁屏蔽能力强、减振性能良好、可回收利用等优点。

两者用于汽车轻量化的材料，需要面对诸多外观问题。

本文对塑料件及镁铝合金制品的应用和常见问题进行介绍。

1　塑料、镁铝合金在汽车上的应用1.1　塑料塑料及其复合材料零部件质量轻，成本低。

在汽车上的应用主要有塑料内饰件、塑料外饰件、塑料功能件。

塑料内饰件：仪表板等，可在较高温度下不变形，并在低温下能承受比较大的撞击。

常见的塑料内饰件还有杂物箱、门把手、转向柱护套等。

塑料外饰部件：包括用塑料制作保险杠、挡泥板、照明前大灯、侧防撞条等。

还包括散热器格栅、后导流板、后视镜框、后装饰挡板等。

塑料功能件主要指发动机部件及燃油进气系统。

塑料制作的发动机部件比金属部件成本低、质量轻、噪声小，但要求塑料件必须能耐175℃的高温、刚性高、尺寸稳定性好、耐腐蚀。

1.2　镁铝合金镁铝合金具有密度小、比强度和比刚度高、良好的尺寸稳定性、导热导电性能好、吸振性等特点。

汽车上使用的镁铝合金零部件为压铸件，镁铝合金压铸件是所有压铸合金中最轻的。

镁铝合金压铸件主要制作汽车仪表板、座椅骨架、变速箱壳体、方向盘操纵系统部件、发动机零部件、车门框、轮毂、支架、离合器壳体、车身支架等。

2　塑料、镁铝合金制品常见问题2.1　塑料汽车用塑料制品大多数为注塑件。

在塑料的成型过程中，由于原材料、模具、注塑机、辅助设备、成型工艺等多种因素的影响，注塑制品外观、功能性能等经常出现问题。

常见的外观缺陷如下：（1）熔接痕。

产品表面的线状痕迹，注射的两股料流相遇时，如果前沿部分已经冷却，造成料流不能完全熔融，进而在汇合处产生线性熔接痕。

造成该问题的原因主要有：料筒问题低、射出压力不足、模具温度低、浇口设计小、排气设计不良等方面，造成熔料流动性不足，熔融不充分。

汽车内饰的制造工艺及应用分析

汽车内饰的制造工艺及应用分析着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用，使得汽车的动力性、经济性、安全性、排放性及舒适性都有了极大的提高。

同时，由于汽车在普通家庭的逐渐普及，用户对汽车的整体质量，尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。

而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。

为此，本文主要针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。

搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。

该技术早在20世纪60年代起源于日本，在80年代末开始引入欧洲并得到迅速推广，而在国内则是在21世纪初才开始引进的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。

搪塑成型的主要原理是：先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。

当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。

目前，搪塑成型所用的原材料主要为PVC和TPU。

PVC的原材料来源广泛，价格便宜，且已经应用多年，有着丰富的设计和生产经验，目前主要被大多数中、低档汽车所采用。

TPU 是21世纪初新兴的一种原材料，相对于PVC其密度更小，且不含有毒、有害物质，更加环保，目前已经在国外一些中、高档车型中开始应用。

图1为搪塑成型的主要制作工艺流程。

由于搪塑表皮的表面花纹是在表皮成型过程中形成的，因此表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。

在产品设计上，可以设计出比较复杂的型面特征，外观R角可以做到1mm，甚至是一定的负角，从而加大了产品造型设计的自由度。

据介绍，由该技术制得的产品有良好的弹性和低收缩率，而且材料的成本相对较低。

但同时，搪塑成型也存在一定的缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。

SPC在注塑成型过程中的应用解析

摘要关键词SPC 注塑成型参数分布状态过程能力控制图SPC从问世以来，得到很大的推广。

汽车行业的ISO/TS16949：2000技术规范把SPC作为一项工具要求在产品开发和生产中进行使用。

对SPC在生产过程中运用所带来的好处就是预防控制、获得改进机会，但在与具体的生产结合过程中，就会碰到这些问题，如何选择监控参数并进行测量，这些参数的分布模式是什么样的，如何计算过程能力，如何建立控制图等。

下面就开始探讨在注塑成型过程中这些问题该如何解决。

一、监测参数和测量注塑成型过程的控制水平在很大程度上取绝于测量系统的完善程度。

这就意味着不仅需要合理地选择所要测量的过程参数，而且要正确的使用传感器、转换器，并将其置于正确的位置。

通过对所选的参数进行在线监测，在理想的资源配备状态下，把这些参数值输入计算机，就可以计算出极差、控制限、标准偏差等并得到控制图。

以此为基础的实时SPC对于过程的精密监控是非常有用的。

1、注塑制品的质量参数反映产品质量的参数有尺寸、重量、外观、性能。

1.1尺寸的定义是容易的，在开发产品中，对重要的尺寸基本上需要进行过程能力计算。

根据测量方法，可获得计量型数据，也可转化为计数型数据。

1.2单个外观缺陷及其优劣的定义对外观缺陷分两类，一类是难以明确测量的缺陷如：烧焦、分层剥离、油渍、溢料飞边、蛇形、空洞和熔接痕等，这些缺陷很难给予度的量测，但通过观察可以给出以下区分其优劣的定义。

Yi={ 0（合格）如果缺陷已消除（式 1 ）Yi= 1（不合格）如果缺陷未消除{-1 缺陷改进△Yi= 0 缺陷没有变化（式 2）+1 缺陷恶化式中 Yi ------- 第i 种缺陷，1=1, 2, 3, • • • m 种缺陷;△Yi ——定性质量的改变。

可以明确测量的缺陷如：色泽、波流痕、光泽不良、萎缩、欠注、凹陷和翘曲变形等。

对这类数据有两种处理办法,一是直接用计量型数据进行统计,二是转化为二元判断后的计数型数据,如下转化：Y i 二0 如果 yi W bi =1 如果 yi >bi-1 如果 A yi V O△Yi =0 如果 △ yi =0 =+1 如果△%> 0式中yi ——第i 种缺陷的测量值；bi ——无缺陷的上限值。

塑料的分类性能应用汇总以及在汽车上的应用

塑料的分类性能应用汇总以及在汽车上的应用塑料种类多，在汽车上应用广泛，根据零件功能的不同，将汽车零件分为内饰件、外装件和功能件。

根据塑料不同的使用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。

一、通用塑料一般指产量大、成型好、价格便宜、广泛使用的塑料。

通用塑料包含五大品种，聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)，都是热塑性塑料。

1、PPPP 聚丙烯化学和物理特性 PP是一种半结晶性材料。

它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。

由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。

共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。

PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。

PP的软化温度为150C。

由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。

PP不存在环境应力开裂问题。

通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。

PP的流动率MFR范围在1~40。

低MFR的PP材料抗冲击特性好但延展强度较低。

对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。

由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。

并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。

加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。

然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。

PP在汽车领域的广泛使用主要存在两个问题：易燃烧（会滴落燃烧物）和低温环境呈脆性。

针对这两个问题，在工业的实际应用中掺加合适的添加剂，做PP改性。

易燃烧会添加阻燃剂；低温环境下呈脆性，主要采用加入其它韧性材料、刚性粒子或弹性体进行各种改性增韧，如橡胶(EPDM)、滑石粉(TD)、玻纤(GF)等。

汽车外饰烫印塑料件设计开发

15910.16638/ki.1671-7988.2019.20.057汽车外饰烫印塑料件设计开发柴凯，马玉姣，徐晶才，李瑞生（华晨汽车工程研究院，辽宁沈阳 110141）摘要：文章简要概述了汽车外饰塑料零部件，一种绿色节能环保的表面处理方式，烫印工艺。

文章从烫印的定义、工艺流程、设计注意事项、技术标准等几个方面，进行了论述。

能够使产品设计开发人员，对烫印技术有更深的认识。

关键词：汽车外饰件；烫印；设计；环保中图分类号：U465 文献标识码：A 文章编号：1671-7988(2019)20-159-03Design and Development of Hot Stamping Plastic Parts for Automobile ExteriorChai Kai, Ma Yujiao, Xu Jingcai, Li Ruisheng( Brilliance Auto R&D Center, Liaoning Shenyang 110141 )Abstract: This article briefly outlines a green, energy-saving and environmental protection surface treatment method of the plastic parts for automobile exterior, Hot stamping process. The definition, process, design considerations and technical standards of hot stamping are discussed.Design engineerwill have a deeper understanding. Keywords: Automobile exterior parts; Hot stamping; Design; Environmental protection CLC NO.: U465 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2019)20-159-03引言汽车产业在我国国民经济中占有重要地位。

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。

内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。

今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。

一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高。

但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

填充又可分为高速填充和低速填充。

1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。

在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

汽车注塑件典型缺陷分析及其解决措施

汽车注塑件典型缺陷分析及其解决措施摘要：近年来，我国的汽车工业发展迅速，且伴随着汽车零部件轻量化理念的注入，使得塑料零件在汽车装配上得到了广泛地运用。

从汽车内部到外部，都能够看到大量的塑料零件的使用。

汽车中使用的塑料零件大多数都是通过注塑工艺来制造的，但是这种工艺本就不够完善，因此制造出来的塑料零件或多或少都会出现各种缺陷，影响汽车的整体质量。

因此，本文就汽车注塑件容易出现的一些典型缺陷进行研究法分析，并且提出了几点控制注塑件生产质量的对策，以供参考。

关键词：汽车注塑件；典型缺陷；解决措施引言：汽车都是由各种零部件组成的，其中，塑料零件是最常见的部件之一，而且其在汽车上的使用率越来越高。

在整车制造中，汽车注塑件的制造工艺有很多种，包括吹塑工艺、吸塑工艺、注塑工艺等等，其中，汽车注塑工艺占据了很重要的地位，不过在实际的生产过程中，注塑件常常会因为各种原因出现外观缺陷，这些原因通常是模具不合格或是设计不到位等等，这些外观缺陷会对注塑件的质量和外观造成影响，因此，需要采取一定的措施来减少汽车注塑件在制造过程中产生的外观缺陷，从根本上提高注塑件的质量。

1.汽车注塑件典型缺陷分析1.1填充不足注塑件填充不足是指填充材料没有完全填满整个模具，因此，填充不足又被称之为欠注或是缺胶。

在汽车注塑件加工过程中，填充不足是较为常见的一个外观缺陷，通常在注塑件的孔、柱等部位较为容易出现，但是如果模具本身就存在排气不良的问题，那么也能在注塑件的其他位置出现填充不足的问题。

导致注塑件出现填充不足的原因有四个：（1）模具局部有浇筑缺陷，且其结构存在问题，与实际的成品结构有差异；（2）在注塑过程中，投料过程出现问题，出现投料的数量与质量不符合标准的现象；（3）注塑工艺的参数和制品不匹配，例如出现注塑温度较低、压力不稳定等现象，都会导致注塑不达标；（4）模具的流道不合格，出现流道过小的问题，导致注塑压力出现损耗[1]。

1.2收缩痕注塑件出现收缩痕的原因和其表面的痕迹有很大的关联性，当塑料从模具表面收缩脱离的时候，收缩痕就已经形成了，收缩痕通常在注塑件的壁厚较大的局部区域或是凸起物的背面比较常见。

汽车塑料前端模块设计策略与分析

汽车塑料前端模块设计策略与分析摘要：随着汽车需求者的要求提升，全球汽车设计者都开始了汽车设计新的征程，汽车技术研究人员也开始向模块化、集成化、轻量化方向发展。

近二十年来，有许多研究工作者已经开始关注汽车前端模的设计，汽车前端模的发展是实现整车轻量化、低耗油、低排放的关键部位。

本文简单介绍塑料前端模块的设计思路和构成单元，以某车型塑料前端框架为例浅析主要工作要点。

关键词：塑料；前端框架；CAE 分析；模块化；轻量化1 汽车塑料前端模块概述汽车前端模块位于汽车的最前端，其外形设计、功能结构和重量等，都对能耗有显著的影响。

其中，实现前端模块的轻量化、对进入发动机舱的气流进行动态调节进而降低气阻，都有利于减少燃油消耗和碳排放量。

而汽车前端模采用塑料材料就能够帮助整车更好的实现量轻化设计。

塑料模不同于传统的聚丙烯/钢混合板材料，其重量远小于钢板材料，同时，操作也可以更加简化，实现节省安装时间和成本的作用。

通过对汽车塑料前端模的大力推广，能够降低成本效率，满足供应链的灵活性要求。

汽车前端塑料模也有部分零件塑料化和全塑化的分别，将汽车前端的零件塑料化，可以使汽车的车身更加苗条，安装空间更为紧凑，车身比例也更加和谐美观，较轻的车体，更长的轴距和更大的车轮，才更符合当下汽车发展的需求。

2 前端模块构成分类汽车的前端是由多个零部件构成，主要包括了散热器组件、车灯、引擎盖锁、保险杠、横梁、小腿保护支架、格栅、喇叭和吸能泡沫，根据生产规划的要求，总体上我们可以将这些零部件分为三大类，①集成散热器总成、机盖锁（低度集成）；②集成散热器总成、机盖锁、大灯、防撞梁（中度集成）；③集成散热器总成、机盖锁、大灯、防撞梁、前保险杠（高度集成）。

3 安装点布置方式在设置安装点时，我们必须满足前端支架整体刚度，应用Hyper mesh软件对全塑前端模块支架进行承重模拟分析，考察其变形程度和应力的分布，得出最优方案应为在汽车前端框架的上、中、下均存在安装固定点。

浅析双色高光注塑产品的成型工艺和性能及在汽车行业中的应用

AUTO TIME115MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 1　引言随着当今科学技术的发展，生产制造水平的提升，以及人们对汽车外观品质、性能追求的不断提高，双色高光注塑产品被广泛的应用在汽车内外饰产品中。

这种先进的注塑成型方式，为汽车零部件的生产制造提供了全新的可能性。

双色高光注塑工艺，不仅可以实现在同一产品上呈现出两种不同感知颜色的视觉美感，还可在同一个产品上实现其中一种材料呈现外观品质，另一种材料实现内部结构性能的优势，从而使得产品在外观品质与结构性能上结合互补，表现出卓越的综合性能。

常见的双色高光注塑原材料粒子搭配有“PC-Red+PC-White”，“PMMA+ABS”，“PMMA+ TPE”，“ASA+PMMA”，“ASA+ EPDM”等。

“双色”原材料粒子的配对，取决于造型设计师对产品外观和性能的要求，但是其配对的前提是必须能够满足两种材料粒子本身性能的两个兼容性，即为粘合相容和加工相容。

其中，PMMA 与ABS 既是具有很好的相容性的两种原材料，两者的混合搭配，可以取长补短，提高的产品的硬度和光泽度[1]。

2　原材料的组成2.1　PMMA 材料聚甲基丙烯酸甲酯（polymethyl methacrylate），简称 PMMA。

属于长链高浅析双色高光注塑产品的成型工艺和性能及在汽车行业中的应用赵兴旺江铃控股有限公司　江西省南昌市　330052摘　要：本文主要以“PMMA-Piano Black +ABS-G10 Black”两种原材料粒子的搭配为例，对双色高光注塑的汽车前后门窗框装饰盖板产品的成型工艺和性能进行分析介绍，以及浅析采用双色高光注塑工艺成型的多种产品在汽车内外饰零件中的应用。

关键词：双色高光注塑；PMMA/ABS；前后门窗框装饰盖板；汽车分子聚合物，主链为—C—C—单键结构，链性柔软。

具有高机械强度，表面高光泽度，优异的耐候性、耐划擦性、耐化学性等杰出的综合性能[2]。

薄壁化注塑技术在汽车零件上的应用

薄壁化注塑技术在汽车零件上的应用摘要：安全、环保、节能是当下汽车工业发展中三大关键性话题，汽车轻量化是不可忽视的重要策略。

与此同时，保险杠是汽车运行中必不可少的安全件、外观件，要在细化分析的基础上从材料、结构、制造工艺等层面入手，灵活应用薄壁化技术的同时优化汽车保险杠设计，在控制保险杠重量的基础上有着较高的安全性、装饰性、功能性，持续改进汽车质量的同时实现综合效益目标。

本文基于薄壁化注塑技术在汽车零件上的应用展开论述。

关键词：薄壁化注塑技术；汽车零件；应用引言对于非金属材料，使用较成熟和较轻的技术制造薄材料(例如b .保险杠、车门板等。

)，用于钢造型(例如。

b .前面板)和低密度材料的应用。

随着新能源汽车越来越普及，电池续航时间尤为重要，连续性与汽车质量密切相关，是汽车行业面临的一个问题。

在开发通过减少建模周期来提高生产效率和降低成本的技术时，压缩薄材料有助于满足性能要求、降低质量和降低成本。

1薄壁注塑成型定义薄壁注射方式，也称为薄壁模具环境，目前在薄壁模具方面定义不一致。

在行业中，塑料部件的厚度小于1mm，塑料投影面大于50cm2称为薄壁形状。

但是，对于汽车行业来说，销认为通过材料和工艺改进，传统抽壳可以打破，并且可以将制造性能视为薄壁形状。

2薄壁化材料测试标准熔体指数:以GB/ T3682. 1-2018测量塑料熔体流动速率(MFR)和熔体流动速率(MVR)。

第1部分:标准方法；密度:经GB/ T103. 1-2008测试，测量塑料非泡沫密度，第1部分:潜水网、液体刻度和滴度规定；拉伸强度:根据GB/ T1040. 2-2006进行测试，测量塑料拉伸性能第2部分:塑料和铸造模具的试验条件；弯曲强度:通过GB/ T9341-2008“塑料弯曲性能”测试；冲击强度:检查塑料的冲击强度(GB/ T1824-2008)。

3薄壁注塑成型技术对于薄壁注塑成型技术来说虽然在业界还没有对其形成一个较为统一定义，但是整体来说，成型塑件的厚度小于1mm，并且塑件的投影面积超过50平方厘米的注塑成型，都可以被称为是薄壁注塑。