设备稼动率
plc计算设备稼动率计
plc计算设备稼动率计摘要：1.PLC 计算设备稼动率概述2.设备稼动率的计算方法3.PLC 在计算设备稼动率中的应用4.PLC 计算设备稼动率的优势和局限性正文：一、PLC 计算设备稼动率概述PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化控制的设备。
在现代生产过程中，提高设备稼动率是提高生产效率的关键因素之一。
因此，通过PLC 计算设备稼动率对于优化生产过程具有重要意义。
二、设备稼动率的计算方法设备稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总时间的比值。
计算设备稼动率的方法有多种，常见的有以下两种：1.根据设备运行时间直接计算：设备稼动率= 设备运行时间/ 设备总时间2.根据设备生产数量计算：设备稼动率= 生产数量/ (生产数量+ 废品数量+ 停机数量)三、PLC 在计算设备稼动率中的应用在实际生产过程中，PLC 可编程逻辑控制器可以通过以下方式应用于计算设备稼动率：1.实时监控设备运行状态：通过PLC 对设备进行实时监控，可以准确获取设备的运行时间和停机时间，为计算设备稼动率提供数据支持。
2.采集设备生产数据：PLC 可以与生产设备连接，实时采集生产数量、废品数量等信息，以便更准确地计算设备稼动率。
3.自动调整生产过程：根据设备稼动率的计算结果，PLC 可以自动调整生产过程，提高生产效率。
四、PLC 计算设备稼动率的优势和局限性1.优势：（1）提高生产效率：通过实时监控和调整生产过程，PLC 可以有效提高设备稼动率，从而提高生产效率。
（2）减少人工干预：PLC 可以根据设备运行数据自动计算稼动率，减少人工干预，提高计算准确性。
（3）提高生产透明度：通过PLC 计算设备稼动率，可以直观地了解生产过程，提高生产透明度。
2.局限性：（1）设备兼容性：不同类型的设备可能需要不同的PLC 控制系统，因此，设备兼容性是PLC 计算设备稼动率的一个局限性。
（2）系统维护成本：PLC 控制系统需要定期维护和升级，这会增加企业的运营成本。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例，是衡量设备利用率的重要指标。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在工作状态下的运行时间，不包括停机、维护、换模等非工作时间；总运行时间是指设备在一定时间段内的总运行时间。
二、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例，是衡量设备可靠性的指标。
可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%与稼动率不同的是，可动率不考虑设备的非工作时间，只关注设备在工作状态下的运行时间。
三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率和可靠性的指标，但是两者的计算方法不同。
稼动率考虑了设备的非工作时间，更加综合地反映了设备的利用率；而可动率只关注设备在工作状态下的运行时间，更加专注地反映了设备的可靠性。
稼动率和可动率之间存在一定的关系，通常情况下，稼动率高的设备可动率也较高，说明设备运行稳定、可靠。
但是，稼动率高并不意味着可动率一定高，因为稼动率还受到非工作时间的影响，而可动率只关注设备在工作状态下的运行时间。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，及时发现并修复设备故障，减少设备的停机时间，提高可动率。
2. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免生产过程中的等待时间和停机时间，提高稼动率和可动率。
3. 培训操作人员：提高操作人员的技能水平，减少操作失误和设备故障，提高稼动率和可动率。
4. 更新设备技术：及时更新设备技术，引进先进的自动化设备，提高设备的可靠性和稼动率。
5. 设备监控和预警系统：安装设备监控和预警系统，实时监测设备运行状态，及时发现并解决问题，提高稼动率和可动率。
充分利用上述方法可以有效提高自动化设备的稼动率和可动率，提高生产效率和设备利用率，降低生产成本，提升企业竞争力。
设备稼动率的计算公式举例
设备稼动率的计算公式举例
1.简单的设备稼动率计算公式：
这个公式是最基本的设备稼动率计算方法，适用于只考虑设备运行时间和总时间的情况。
设备运行时间是指设备实际处于工作状态的时间，总时间是指一定时间段内的总时长。
例子：
设备在其中一时间段内运行了10小时，总时间为12小时。
2.设备稼动率计算公式（考虑设备故障时间）：
这个公式考虑了设备故障时间对设备稼动率的影响。
设备故障时间是指设备由于故障无法正常运行的时间。
例子：
设备在其中一时间段内总时间为100小时，故障时间为10小时。
3.设备稼动率计算公式（考虑设备闲置时间）：
这个公式还考虑了设备闲置时间对设备稼动率的影响。
设备闲置时间是指设备由于无需生产或其他原因而处于闲置状态的时间。
例子：
设备在其中一时间段内运行了8小时，总时间为10小时，闲置时间为2小时。
4.综合考虑设备故障时间和设备闲置时间的设备稼动率计算公式：
这个公式综合了设备故障时间和设备闲置时间对设备稼动率的影响。
例子：
设备在其中一时间段内运行了7小时，总时间为10小时，故障时间为1小时，闲置时间为1小时。
需要注意的是，设备稼动率只是一个衡量设备利用率的指标，不能单独判断设备的运行效率，还需要结合其他指标进行综合分析。
此外，稼动率的计算公式可根据具体情况进行调整和扩展，以满足实际需求。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比值，用来评估设备的运行效率和稳定性。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，用来评估设备的可靠性和可用性。
可动率的计算方法如下：可动率 = （可运行时间 / 总时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是评估设备运行情况的指标，但两者有所不同。
稼动率更关注设备的运行效率，即设备在运行过程中的正常运行时间占比；而可动率更关注设备的可靠性和可用性，即设备在一定时间内能够正常运行的时间占比。
稼动率高，表示设备的运行效率高；可动率高，表示设备的可靠性和可用性高。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，包括清洁、润滑、紧固等，以确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：采取预防性维护措施，如定期更换易损件、进行设备巡检等，以避免设备故障和停机时间的增加。
3. 增加备件库存：合理增加备件库存，以便在设备故障时能够及时更换，减少停机时间。
4. 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其对设备的操作技能和维护能力，减少设备故障的发生。
5. 引入先进设备：引入先进的自动化设备，提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性。
6. 数据分析和优化：对设备的运行数据进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并进行优化改进，以提高设备的稼动率和可动率。
7. 设备巡检和故障排除：定期进行设备巡检，及时发现并排除设备故障，减少停机时间。
8. 设备更新和升级：及时更新设备，引入新的技术和设备，以提高设备的性能和可靠性。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，运行时间为24小时。
通过对设备运行情况的监测和数据统计，得到以下数据：- 设备A的正常运行时间为20小时，总运行时间为24小时；- 设备B的正常运行时间为22小时，总运行时间为24小时；- 设备C的正常运行时间为18小时，总运行时间为24小时。
机台稼动率计算公式
机台稼动率计算公式
机台稼动率是指生产设备或生产线在一定时间内实际运行时间与总时间之比。
机台稼动率计算公式如下：
机台稼动率=（实际运行时间÷总时间）×100%
其中，实际运行时间是指设备或生产线实际运行的时间，包括生产时间、清洁维护时间、调试时间等，总时间是指设备或生产线应该运行的总时间，包括生产时间、停机时间、计划维护时间等。
举例来说，某生产线在一天内总共应该运行16小时，但实际运行时间只有12小时，其中还包括1小时的清洁维护时间和1小时的调试时间。
则该生产线的机台稼动率为：
机台稼动率=（12÷16）×100%=75%
即该生产线在该天内的机台稼动率为75%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率是指设备在一定时间内运行的时间与总时间的比值，可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的定义、计算方法以及影响因素。
一、稼动率和可动率的定义和计算方法1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （设备运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备运行时间是指设备正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非运行时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备运行时间和非运行时间。
2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。
可动率的计算公式如下：可动率 = （设备正常运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生停机、维修和故障等非正常运行情况的时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备正常运行时间和非正常运行时间。
二、影响稼动率和可动率的因素1. 设备故障率和维修时间设备故障率是指设备在一定时间内发生故障的频率，维修时间是指修复设备故障所需的时间。
设备故障率高、维修时间长会导致设备的非正常运行时间增加，从而降低稼动率和可动率。
2. 生产计划和调度安排合理的生产计划和调度安排可以避免设备闲置和过载运行的情况，提高设备的稼动率和可动率。
同时，合理的停机维护计划可以减少设备的非正常运行时间，提高可动率。
3. 设备质量和性能设备质量和性能直接影响设备的稳定性和可靠性。
高质量、高性能的设备更容易保持正常运行状态，降低故障率和维修时间，提高稼动率和可动率。
4. 操作人员的技能和管理水平操作人员的技能和管理水平对设备的运行效率和稳定性有重要影响。
稼动率与设备总合效率分析
稼动率与设备总合效率分析如果您被问到「我们部门的嫁动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表是好？是坏呢？基本上嫁动率有数种不同的定义，在此略加解释：(一)设备稼动率：1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。
2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间(二)性能稼动率∕实质稼动率∕速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率=基准周期时间∕实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质嫁动率= 生产量* 实际周期时间∕稼动时间性能稼动率= 速度稼动率* 实质稼动率性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
(三)价值嫁动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率和可动率是衡量设备运行效率和生产效能的重要指标。
稼动率是指设备实际运行时间与理论运行时间的比值，反映了设备的利用程度；可动率是指设备正常运行时间与稼动时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率和可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间 × 100%。
实际运行时间包括设备运行时间、停机时间和故障修复时间等。
理论运行时间是设备在正常运行状态下应该运行的时间，不包括停机时间和故障修复时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 稼动时间 × 100%。
正常运行时间是设备在不考虑故障和停机时间的情况下正常运行的时间，稼动时间是设备的实际运行时间。
四、影响自动化设备稼动率和可动率的因素1. 设备故障：设备故障是影响稼动率和可动率的主要因素之一。
故障修复时间会导致设备停机，影响设备的正常运行时间和稼动时间。
2. 人为因素：操作人员的技术水平和操作规范程度对设备的稼动率和可动率有重要影响。
操作不当或疏忽大意可能导致设备故障或停机。
3. 材料供应：材料供应的及时性和质量对设备的正常运行和稼动率有重要影响。
材料供应不及时或质量不合格会导致设备停机。
4. 设备维护：设备的定期维护和保养对设备的稼动率和可动率有重要影响。
定期维护可以预防故障的发生，提高设备的可靠性和可用性。
五、提高自动化设备稼动率和可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备的维护和保养，及时发现并修复潜在故障，提高设备的可靠性和可用性。
2. 培训操作人员：提高操作人员的技术水平和操作规范程度，减少人为因素对设备稼动率和可动率的影响。
3. 优化材料供应链：与供应商建立良好的合作关系，确保材料供应的及时性和质量，减少设备因材料问题而停机的情况。
机台稼动率
二、速度稼动率
1：速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率；
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比。
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92.3％
三、实际稼动率
1：实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产，所反映的是因短暂停机而产生的损失；
计算方法：实际稼动率等=（生产总量*实际周期时间-停机时间）/负荷时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料，生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
1：时间稼动率
2：速度稼动率3：实质稼动率来自4：性能稼动率5：综合稼动
6：总结
1：时间稼动率的概念：
时间稼动率是指设备实际稼动时间与设备负荷时间之比率：
时间稼动率等于负荷时间减去停止时间除以负荷时间
实例
现有8台自动机器，日负荷为8*11*2=176H，故障停机1H，待料1H，保养0.5H，则当日当站时间稼动率为：
实际
例如时间稼动为98.5%,性能稼动为85.7%,良品率为99.5%
则综合稼动率为98.5%*85.7%*99.5%=83.9%
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
则：实际稼动率= =92.9%
四、性能稼动率
1：性能稼动率概念：
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
设备稼动率简单算法表格
以下是设备稼动率的简单算法表格：
序号
计算步骤
说明
1
稼动时间=总时间-停线时间
计算设备实际运行的时间，即设备在生产过程中的工作时间。总时间是指设备从开始到结束的整个工作时间，停线时间包括计划内的停、故障停机、保养停机等时间。
2
稼动率=稼动时间/总时间× 100%
根据计算出的稼动时间，除以总时间并乘以100%，得到设备的稼动率。稼动率是衡量设备在生产过程中实际有效工作时间的指标。
3
性能稼动率=理论节拍时间×投入数量/稼动时间× 100%
性能稼动率是衡量设备在生产过程中实际产出能力的指标。理论节拍时间是指设备在理想状态下完成一个产品所需的时间，投入数量是指设备的产量。将理论节拍时间、投入数量和稼动时间代入公式，计算出性能稼动率。
4
良品率= (投入数量-不良数量) /投入数量× 100%
良品率是衡量设备在生产过程中产品合格率的指标。不良数量是指生产过程中出现的不合格产品数量，良品率通过合格品的数量除以总投入数量并乘以100%来计算。
以上表格中的计算公式和说明仅供参考，具体使用时需要根据实际情况进行调整和完善。同时，需要收集和整理相关数据，以确保计算的准确性和可靠性。
设备稼动率教材
经过初步调查，发现设备维护不当、 操作人员技能不足、备件管理混乱等 问题是导致设备故障率高的主要原因。
具体实施步骤和成果展示
制定改进计划
针对问题分析结果，制定详细的改进计划，包括设备维护 保养规范、操作人员培训计划、备件管理制度等。
实施改进措施
按照改进计划，逐步推进各项措施的实施。例如，定期对 设备进行维护保养，提高操作人员技能水平，优化备件管 理流程等。
油液分析
通过对设备润滑油、液压油等油 液进行定期采样和分析，判断设 备的磨损状态和故障趋势。
红外热成像检测
利用红外热成像技术，检测设 备的温度分布和异常情况，识 别潜在的故障点。
超声波检测
利用超声波的反射和传播特性 ，对设备的内部结构和缺陷进
行检测和定位。
数据采集与处理技术
数据采集系统
建立数据采集系统，实现设备状态参 数的实时采集、传输和存储。
绿色环保与可持续发展
注重环保理念，推动设备绿色制造和可持续发展。
THANKS
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设备稼动率教材
目录
• 设备稼动率基本概念 • 设备状态监测与评估 • 提高设备稼动率的策略与措施 • 案例分析：成功提高设备稼动率的实践 • 未来发展趋势及挑战应对
01
设备稼动率基本概念
定义与意义
定义
设备稼动率是指设备在特定时间段内实际运行时间与理论运行时间的比值，用 于衡量设备利用效率的重要指标。
大数据分析与优化
运用大数据技术对设备运行数据进行分析，发现潜在问题，优化 设备运行参数。
人工智能辅助决策
利用人工智能技术，对设备运行数据进行深度学习，实现故障预 测和自主维护。
面临的主要挑战及解决思路
稼动率
“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。
第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中起到了至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量设备运行效率的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间占总运行时间的比例，而可动率则是指设备在规定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例。
稼动率和可动率的提高对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将详细阐述自动化设备的稼动率与可动率，并提出提高稼动率和可动率的方法。
一、稼动率的意义：1.1 提高生产效率：稼动率的提高意味着设备运行时间的增加，从而能够生产更多的产品，提高生产效率。
1.2 降低生产成本：稼动率的提高可以减少设备的闲置时间，降低设备的维护成本和能源消耗。
1.3 提高产品质量：稼动率的提高可以减少设备运行中的故障和停机时间，从而提高产品的质量和一致性。
二、稼动率的影响因素：2.1 设备故障率：设备故障率是影响稼动率的重要因素，高故障率会导致设备频繁停机，降低稼动率。
2.2 维护计划：合理的维护计划可以减少设备的故障率，提高设备的稼动率。
2.3 人员培训：员工的技能水平和操作规范对设备的稼动率有着重要影响，通过培训可以提高员工的技能水平和操作规范，提高设备的稼动率。
三、可动率的意义：3.1 最大程度利用设备：可动率的提高意味着设备在规定时间内能够正常运行的时间增加，最大程度地利用设备资源。
3.2 提高生产灵活性：可动率的提高意味着设备能够更快地响应生产需求变化，提高生产灵活性。
3.3 降低生产风险：可动率的提高可以减少设备运行中的故障和停机时间，降低生产风险。
四、可动率的影响因素：4.1 设备可靠性：设备的可靠性是影响可动率的关键因素，高可靠性的设备能够更长时间地正常运行。
4.2 设备维护：定期维护和保养设备可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
4.3 生产计划与调度：合理的生产计划和调度可以避免设备的过载和闲置，提高设备的可动率。
五、提高稼动率和可动率的方法：5.1 预防性维护：采取定期检查和保养设备，提前发现和解决潜在问题，减少设备故障率，提高稼动率和可动率。
设备稼动率
稼动率定义为何？(一)设备稼动率：1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。
2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间(二)性能稼动率∕实质稼动率∕速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率=基准周期时间∕实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质嫁动率= 生产量* 实际周期时间∕稼动时间性能稼动率= 速度稼动率* 实质稼动率性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
(三)价值嫁动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率设备总合效率•设备总合效率= 时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=(负载时间-停机时间)/负载时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率速度稼动率=基准周期时间/实际周期时间实质稼动率=(生产量×实际周期时间)/(负载时间-停机时间)案例：每日上班8小时正常休息与开会时间20分钟故障之停机时间60分钟理论上每单位之生产时间0.5分钟，实际之生产时间为0.8分钟全日共生产出400单位产品良品率为98%四、总合效率案例解说负载时间=8小时×60分钟/小时- 20分钟=460分钟时间稼动率=(460分钟-60分钟)/460分钟=0.87速度稼动率=0.5分钟/0.8分钟=0.625实质稼动率=(400 ×0.8分钟)/(460分钟-60分钟)=0.8性能稼动率=0.625 ×0.8=0.5设备总合效率=0.87 ×0.5 ×0.98=42.6%节录自台湾的网站,谢谢你的问题,让我收获良多.......... /微笑设备总合效率•设备总合效率= 时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=(负载时间-停机时间)/负载时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率速度稼动率=基准周期时间/实际周期时间实质稼动率=(生产量×实际周期时间)/(负载时间-停机时间) 总合效率案例案例：每日上班8小时正常休息与开会时间20分钟故障之停机时间60分钟理论上每单位之生产时间0.5分钟，实际之生产时间为0.8分钟全日共生产出400单位产品良品率为98%四、总合效率案例解说负载时间=8小时×60分钟/小时- 20分钟=460分钟时间稼动率=(460分钟-60分钟)/460分钟=0.87速度稼动率=0.5分钟/0.8分钟=0.625实质稼动率=(400 ×0.8分钟)/(460分钟-60分钟)=0.8性能稼动率=0.625 ×0.8=0.5设备总合效率=0.87 ×0.5 ×0.98=42.6%。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，其稼动率和可动率是评估设备运行效率和性能的重要指标。
稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，反映了设备的利用率；可动率是指设备在正常工作条件下能够正常运行的时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和稳定性。
本文将分析自动化设备的稼动率与可动率之间的关系，并探讨如何提高设备的稼动率和可动率。
一、稼动率与可动率的定义及关系1.1 稼动率的定义：稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，通常以百分比表示。
1.2 可动率的定义：可动率是指设备在正常工作条件下能够正常运行的时间与总运行时间的比值，通常以百分比表示。
1.3 关系分析：稼动率和可动率是相互关联的，稼动率的提高通常伴随着可动率的提高，反之亦然。
稼动率高意味着设备的利用率高，可动率高意味着设备的可靠性和稳定性高，两者相辅相成。
二、影响稼动率和可动率的因素2.1 设备质量：设备质量直接影响设备的可动率，优质的设备更加稳定可靠，从而提高可动率。
2.2 维护保养：定期维护保养可以有效提高设备的稼动率和可动率，减少设备故障和停机时间。
2.3 操作管理：科学的操作管理可以提高设备的稼动率和可动率，减少人为因素对设备性能的影响。
三、提高稼动率和可动率的方法3.1 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，及时发现和处理设备故障，提高设备的可动率。
3.2 优化生产计划：合理安排生产计划，减少设备的闲置时间，提高设备的稼动率。
3.3 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其操作技能和意识，减少操作失误，提高设备的稼动率和可动率。
四、案例分析：提高稼动率和可动率的成功经验4.1 公司A采取定期维护保养措施，成功提高了设备的可动率，减少了设备故障和停机时间。
4.2 公司B优化了生产计划，有效减少了设备的闲置时间，提高了设备的稼动率。
4.3 公司C注重培训操作人员，提高了操作人员的技能和意识，减少了操作失误，提高了设备的稼动率和可动率。
自动化设备的稼动率与可动 率
自动化设备的稼动率和可动率在考虑提高自动化设备的生产性时，必须要涉及到稼动率和可动率。
下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。
另外，掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。
接来下，就两者之间的区别进行说明。
1、稼动率稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。
以下是稼动率的计算公式公式1稼动率=（要求数（订单数）÷一定时间内的生产数量）×100%但是，这个公式体现的是现在的繁忙程度，而不是现在的设备的实力。
2、可动率可动率是指设备本来的实力（能力100%）与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。
为了区别于稼动率，在日语叫法中发音不同。
公式2可动率=（1个所需要的时间×要求数（订单数）÷实际所需要的时间）×100%此处，1个所需要的时间是指在能力100%发挥前提下的理想值（理论C/T:规格要求值）。
通过此公式可以得知现在设备的实际能力。
正因为这是能力100%发挥时的理想值，所以可动率公式得出的结果是不会超过100%。
3、稼动率与可动率例如，1天（8小时）的稼动时间，要求数（订单数）是10个，一定时间（8小时）内可生产数是7个，此设备生产1个的所需时间（理论C/T）是1小时。
公式3稼动率=（10/7）×100%=143%此公式得出的数据表明：如果不加班1天（8小时）*43%=3.4小时的话，是无法制作出要求数量，这表示的是设备的繁忙程度。
也就是说，要想制作出要求数量，则需要8小时*143%=11.4小时。
但这并不表示设备的实力。
换句话说，此公式计算的是为了制作出要求数（订单数）所需的时间（一定时间*百分之几）（ 能够得知一定时间内能完成，还是不加班则完成不了）。
公式4可动率=（1×10÷11.4）×100%=88%1个所需要时间是1小时，要求数（订单数）是10个，生产10个所需要的实际时间是稼动率计算出的结的11.4小时，而设备的实力就是公式4算出的88%，所以12%是设备故障等的原因造成的损耗，导致能力没有得到全部发挥。
稼动率的概念与计算
稼动率的概念与计算稼动率是生产线、设备或工人工作时间实际产出与可用工作时间之比，用来衡量生产资源利用率的指标。
它可以帮助企业评估生产效率，发现潜在的浪费和低效环节，并对生产计划进行调整和优化。
稼动率的计算方法包括两个要素：生产时间和产出时间。
生产时间是指设备或人力在指定时间段内的实际工作时间，产出时间是指在生产时间内，实际产生产品的时间。
稼动率计算的公式为：稼动率=（产出时间/生产时间）×100%以下是一种加强版的稼动率计算方法，通过引入更多细分指标来更全面地评估生产资源的利用情况：1.总稼动率：该指标反映了整个生产过程中所有资源的综合利用情况。
计算方法为：总稼动率=（总产出时间/总生产时间）×100%。
总生产时间是指生产线或工作站累计的工作时间，总产出时间是指所有产品在生产线上实际产生的时间。
2.单机稼动率：该指标用于评估单个设备或工作站的利用率。
计算方法为：单机稼动率=（设备产出时间/设备工作时间）×100%。
设备工作时间是指设备在生产线上累计的工作时间，设备产出时间是指设备在工作时间内实际产生产品的时间。
3.单人稼动率：该指标用于评估每个工人的利用率。
计算方法为：单人稼动率=（工人产出时间/工人工作时间）×100%。
工人工作时间是指工人在生产线上累计的工作时间，工人产出时间是指工人在工作时间内实际产生产品的时间。
4.指定时间段稼动率：该指标用于评估一些特定时间段内的生产资源利用状况。
计算方法为：指定时间段稼动率=（指定时间段产出时间/指定时间段生产时间）×100%。
指定时间段生产时间是指在指定的时间段内，生产线或工作站的累计工作时间，指定时间段产出时间是指在该时间段内实际产生产品的时间。
这些细分指标可以提供更详细的信息，帮助企业发现生产线或设备的短板，进一步分析产能利用率的问题，并对生产计划进行调整和优化。
同时，稼动率还可以与其他生产绩效指标（如良品率、生产效率等）相结合，为企业提供全面的生产管理数据，促进生产过程的改进和效率提升。
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一)设备稼动率：二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。
EW C 5?plb2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown,SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
X A ^7M3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。
D,VPfN6\*O由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为-!.\|-4`设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K:速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd其中，[MBBgsapC!基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
z -QG 02际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。
?K定义?质稼动率与性能稼动率如下：,] $ Z _T'质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V>性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n<y]F其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
{)& n7-Y/](三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间，其定义如下：K9D,U8r价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠x如下：V f L b!设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率(一)想办法缩短换线时间,如果你的产品属于多产品少批量的话.换线时间将成为影响稼动率的杀手.1.提前备料,如果是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,你可以在另一个Feeder Bank先装料.2.换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好.3.换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员.{ \ G] &((二)生产过程中,提前备料尤为重要.作业人员要主动查看哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上.如果是长批量的产品,而你的料又不多于一个Feeder Bank的Slot数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间. OZRu B0e i(三)管理,分为现场作业员管理和设备管理.这就见仁见智了/在生产过程中，大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招，各有各的办法，是否大家可以拿出来和大家分享一下，这里是小弟的一点资料，以求更多良策良方。
生产线的优化如何优化生产线?1. 优化生产线第一站的作业时间, 及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
但在实际上, 瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不是瓶颈站, 所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:输送带的pitch时间= 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)输送带的速度= 记号间隔距离/输送带的pitch时间所谓记号间隔距离, 在皮带线上所做的记号间的距离, 希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上; 但炼条线并没有做记号, 就以板子的长度当做记号间隔距离。
为何要用输送带? 除了运送物品外, 还有半强制作业者依计划完成作业的功能, 但不是一味地加快去试试看, 而应依上述公式去计算求得。
2. 观察那一站是瓶颈站:I. 永远忙个不停的站II. 老是将板子往后拉的站III. 从该站开始, 原本一片接着一片的板子, 中间出现了间隔上面三点是目视就可察觉的, 再来就是用秒表量, 作业时间是所有站中最长的。
瓶颈站的作业时间就变成了整条线实际产出的cycle时间, 而日产量公式如下:日产量= 实整日的上班时间/际cycle时间故现场干部只要减少其作业时间, 就可明显提升产量, 如将零件拿一些给别站做、使用治工具以节省动作、改善作业域的配置等等。
但在解决瓶颈站后, 可能会出现新的瓶颈站, 所以又要对此新的瓶颈站进行改善, 因此持续盯着瓶颈站改善, 整条线的效率就会日日提升。
3. 观察最后一站收板子的cycle时间, 也就是实际产出的cycle时间, 这站的cycle 时间必相等于瓶颈站。
从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下:效率= 投入cycle时间/实际cycle时间= 第一站的作业时间/最后一站的作业时间当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际。
在线上的在制品数量就等于:( 最后一站的作业时间- 第一站的作业时间) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）在制品太多表示容易发生问题: 所需空间大以容纳在制品、品质易有问题、东西遗失机会大, 物料管理不易。
从这可看出干部对「物」的管制能力。
4. 稼动率的观察稼动率= 在作业的时间/ 整日的上班时间所谓稼动就是有效的在工作, 作业者坐在位子上并不表示他有在工作, 有在工作才能做出产品来, 所以要观察作业者在作业的时间。
但在实妹上, 不可能全天对每个作业者进行测量, 所以有种「工作抽查」的手法来仿真测量, 其实说穿了就是不时去看作业者在做什么, 干部在巡视现场时, 总会看看作业者在做什么, 如果常看到某人在做事, 就会认为他很好, 反之就不好, 这就是「工作抽查」的基本概念, 以「观察次数」取代「观测时间」。
从这可看出干部对「人」的管制能力。
5. 作业者坐在位子上并不表示他有「认真」在工作, 所以最后就是观察每一个作业者的作业速度, 速度是一个很抽象的概念, 光从目视很难来比较跟量化, 所以在心里建立起一个标准速度, 快过它就算好, 动作精简、固定而有节奏地进行, 往往有较好的作业速度, 反之不佳, 如此来观察就比较简单。
不过不是快就是好, 其动作必须是「有附加价值」的, 所以还要看其动作是否简单扼要, 所以要求「动作经济原则」的观念, 简单地说, 人类手部的动作可分为移动、握取、放开、前置、组立、使用、分解, 还有一种心理的「精神作用」, 其中严格来说只有两种动作有附加价值: 组立、使用, 所以在能满足生产要求的条件下, 尽量排除或简化其它的动作。
其原则如下:I. 移动: 使物料自动到达所要的位置、缩短移动距离、减少需移动物品的重量、移动路径周围避免有东西会妨碍移动、让料盒斜置以缩短绕过边缘的距离等。
II. 握取: 料盒里的物料尽可能整齐排放, 不要杂乱堆积、不方便拿取的东西能先预留握取的空间等。
III. 前置: 同握取一样, 料盒里的物料尽可整齐排放, 不要杂乱堆积等。
IV. 组立: 以治工具代替手作业等。
V. 使用: 使机械全自动化等。
VI. 精神作用: 利用机械取代人为判断、减少作业者目光的移动等。
GQAL 1.1 钱在哪里企业经营的最终目的，就是要获取最大的利润。
用什么样的方法来达到这个目的，就成为经营上最重要的课题。
每一个人都知道，将售价减去成本就是利润来源，所以，要增加利润，就必须提高售假货降低成本。
我们可以将售价、成本及利润用数学的公式便显出来：（A）售价=成本+利润(B) 利润=成本-售价(C) 成本=售价-利润就数学的意义来说，以上三个公式是完全相同的。
但就企业经营的思想来说，确实打不相同。
一下举例说明。
]第（A）式的例子是：生产的成本是100元，利润定为成本的20%，即20元，售价就定为120元。
此种思想称之为“成本主义”。
这种产品大都属于独占性的商品，消费者没有选择的余地，要不要随您变，也就是所谓的卖方市场，这种市场未来建越来越小。
第(B)式的例子是：商品的售价是100元，现在的成本是90元，那么利润就是10元。
售价若降低至95元，但是成本仍在90元，或也降低到88元，利润就都跟着降低。
利润取决于市场价的高低。
此种思想方式称之为“售价主义”第(C)式的例子是：公司的目标利润是20元，现在是产的价格是100元，那么目标成本就是80元。
如果市场的售价降至90元，但目标利润仍是20元，因此必须加倍努力将目标成本降到70元。
这种以营利为目标来设定目标成本的思想方式，就称之为“利润主义”。
新生产方式的思想观念一利润主义为推动企业改革的原动力。
在自由竞争的市场下，商品的售价受市场供需的影响，所以受价的高低不是企业自己决定，而是由市场决定的。
这也就是买方市场。
因此，要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
就成本而言，简单地说是由材料、人工、设备、与管理成本所构成。
材料是由外面买进来的，也有一定的市场行情，同业间买进相同材料，价格理当不会有太大的差异。
因而，材料的价格也就如商品的售价一样，都不是企业自己可以决定的，而是受到买方市场的影响的。
如此一来，要降低成本，就必须从企业内部所能掌握到的部分，如人工、设备及管理成本作为改善的对象。
简言之，企业要赚取更多的钱，就必须将人工、设备及管理上的浪费彻底消除。
1.2 真的不浪费了吗？消除浪费并不是新的思想，甚至可以说是老生常谈，每一个人几乎从小就接受了节俭、不要浪费的训诫。
所以，说企业要赚钱，就必须先消除浪费，许多人一听，总是觉得没什么新鲜感，当作耳旁风。
然而NPS（新生产技术）里，对浪费的认识，就与以往大有不同。
也就是说，在传统的思想里，认为是不浪费的地方，在NPS的思想里却被认为是浪费。
这是最大的差别。
什么是NPS所认定的浪费呢？他的意义又是如何呢？请看下面的两个图。
看看左边这头牛，一直在绕着圆圈走动，但是不能产生有附加价值的动作，只是在活动筋骨而已。
这种不产生附加值的动作，就是浪费。
在工厂里常常可看到搬运、寻找、取放、翻转等等的动作，作业人员们个个汗流浃背，看起来像是很卖力地在做事，但是冷静地想一想，做这些动作都是必需的吗?会赚钱吗？答案是不会的。