亚铁离子对磷化膜质量影响的研究
关于磷化工序地浅解
关于钢丝〔盘条〕磷化的浅解
1．0磷化的目的和基本原理：
1．1钢丝表面涂着物的特性：
钢丝的加工和使用，要求材料在保存或加工过程和加工结束后的一定时间段内，材料表面不产生锈蚀或表面涂着物不产生潮解；在加工过程中得到低的摩擦系数。
钢丝因再加工和使用的需要，钢丝表面选择的涂着物有：涂石灰、涂硼砂或其类似物、电镀金属、磷化等。电镀金属仅是在一些特殊产品的要求而使用。
涂石灰是早期钢丝生产工艺中广泛使用的方式，它成本低；但是这种方式在再加工时产生粉尘有害健康且不适应高速拉拔。
涂硼砂是适用于高速拉拔且成本低廉的方式。虽然它易于潮解，但对涂后的中间品有适当的管理措施是可以避免的。且特别在涂后直接拉拔的工艺是被广泛选用。目前国外虽开始限制使用硼砂产品，因此出现其类似物。但是这种涂层只适用于中间产品的表面而不适用于最终产品的表面；因为它抗锈蚀能力差，但强于石灰涂层。
磷化的涂着层具有一定的抗锈蚀能力，和具有一定的电抗；在后加工过程中得到低的摩擦系数。好的磷化膜本身具有很好的塑性，在变形中能够很好地保持其连续性；
同时，它不仅能和皂——硬脂酸钠，发生反应产生更有利于润滑的金属皂类，而且其表面又可以很好地附着皂液和润滑剂；这有利减小变形摩擦因数、减少模具磨损。
1．2 磷化膜的形成和特性：
1．2．1 磷化技术的机理：
磷化处理过程是化学与电化学反应过程，主要是由下述步骤组成：
a．酸的浸蚀使基体金属表面 H+ 离子浓度降低。当金属表面与酸性磷化液接触时，钢丝表面被溶解，使金属与溶液中酸反应产生氢，从而使界面的 PH 值上
什么是合格产品目录(QPL)
Ｑ Ｌ由规 范编写单位 或其指 定 的单位 负责管理 和 维护 。只有 政 府指 定 的 实验 室 经检 查 、 验证 明其符 Ｐ 试
合相应 规 范规 定 的合格 鉴 定要 求 的产 品才有 可能被批 准列入 Ｑ Ｌ 通 常 ，Ｐ Ｐ。 Ｑ Ｌ适 用 于 能在相 当长 的 时期 内
．
（） １ 溶液 中锌含 量高 ， 则生 成磷化 膜 的 防腐 能力强 。因此生产 中要注意使溶 液保持一定 的锌
含量 。而亚铁离子对磷化膜的防腐能力提高没有
明显 作 用 。
４
由表 ４可 以看 出， 喷直径小于 ０４ ｍ砂粒后 ．ｍ 生成的磷 化膜 的防腐 能力 明显 高于 喷直径 大 于 ０４ ｍ砂粒。 ．ｍ
由表 ５ 以看出 ， 可 合金钢磷化后 ， 其磷化膜的
防腐能力 总体上不如炭钢 。特别是铬锰硅合金 钢 磷化膜不易达到规定 的防腐性能要求 。
ｅ 、 、 、 、 ｅ 、 、 、、 、、 ’ ’
什么 是 合格 产品 目录 （ Ｐ ） Ｑ Ｌ
Ｑ Ｌ是英 文 Ｑ ａｉｅ ｒ ｕｔ Ｌｓ 首字母 的组合 词。Ｑ Ｌ是 专 门登 录经鉴 定 、 已符合相 应规 范所规 定 Ｐ ｕ ｌｉｄＰｏ ｃ ｉ ｆ ｄ ｓ ｔ Ｐ 业 的合 格鉴 定要 求的产品 或产 品族 的 目录 。其 中包括 相应 规 范 的编 号、 应合 格 证 书 、 品 标识 、 相 产 试验 或 合格
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法
常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）F e过咼，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：
原因：
1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因：
1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。
2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：
1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2Q含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：
1）零件表面有加工硬化层
2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6磷化层不均、发花：
原因：
1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。3）零件因热处理加工方法不同。
原因：
1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因：
1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因：
①亚铁离子含量过多；
②零件表面带有残酸；
③溶液里硝酸根不足；
④溶液里硫酸根含量增高；
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：
①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；
关于磷化工序的浅解
关于钢丝〔盘条〕磷化的浅解
1．0磷化的目的和基本原理：
1．1钢丝表面涂着物的特性：
钢丝的加工和使用，要求材料在保存或加工过程和加工结束后的一定时间段内，材料表面不产生锈蚀或表面涂着物不产生潮解；在加工过程中得到低的摩擦系数。
钢丝因再加工和使用的需要，钢丝表面选择的涂着物有：涂石灰、涂硼砂或其类似物、电镀金属、磷化等。电镀金属仅是在一些特殊产品的要求而使用。
涂石灰是早期钢丝生产工艺中广泛使用的方式，它成本低；但是这种方式在再加工时产生粉尘有害健康且不适应高速拉拔。
涂硼砂是适用于高速拉拔且成本低廉的方式。虽然它易于潮解，但对涂后的中间品有适当的管理措施是可以避免的。且特别在涂后直接拉拔的工艺是被广泛选用。目前国外虽开始限制使用硼砂产品，因此出现其类似物。但是这种涂层只适用于中间产品的表面而不适用于最终产品的表面；因为它抗锈蚀能力差，但强于石灰涂层。
磷化的涂着层具有一定的抗锈蚀能力，和具有一定的电抗；在后加工过程中得到低的摩擦系数。好的磷化膜本身具有很好的塑性，在变形中能够很好地保持其连续性；
同时，它不仅能和皂——硬脂酸钠，发生反应产生更有利于润滑的金属皂类，而且其表面又可以很好地附着皂液和润滑剂；这有利减小变形摩擦因数、减少模具磨损。
1．2 磷化膜的形成和特性：
1．2．1 磷化技术的机理：
磷化处理过程是化学与电化学反应过程，主要是由下述步骤组成：
a．酸的浸蚀使基体金属表面 H+ 离子浓度降低。当金属表面与酸性磷化液接触时，钢丝表面被溶解，使金属与溶液中酸反应产生氢，从而使界面的 PH 值上
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：
原因：
1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因：
1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：
1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：
1）零件表面有加工硬化层
2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：
原因：
1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
原因：
1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因：
1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法
原因：
①亚铁离子含量过多；
②零件表面带有残酸；
③溶液里硝酸根不足；
④溶液里硫酸根含量增高；
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：
①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；
磷化溶液成分对磷化膜层质量的影响
磷化溶液成分对磷化膜层质量的影响成分作用与影响
锌离子可加快磷化速度能，磷化膜致密，含锌盐的磷化溶液允许较宽的范围。锌离子含量低时，磷化膜疏松发暗。锌离子高时（特别是氟离子和五氧化二磷较高时），磷化膜脆，晶粒粗大
锰离子
可提高磷化膜的硬度、附着力和耐蚀性，并能使磷化膜的颜色加深，结晶均匀。但中温和常温磷化溶液中锰离子含量过高时，磷化膜不易生成
铁离子在高温磷化溶液中亚铁离子很不稳定，容易被氧化成三价铁离子并转化成磷化铁而沉淀，使磷化溶液浑浊，游离酸度升高。在常温和中温磷化液中，保持一定数量的亚铁离子，能大大提高磷化层的厚度、机械强度和防护能力，工作范围较宽。但当亚铁离子转化为三价铁离子并以磷酸铁沉淀出来时，磷化结晶不能生成，磷化膜的质量差。当亚铁离子含量含量过高时，会使中温磷化膜结晶粗大，表面有灰白浮灰，防护能力降低，膜的耐热性下降。
五氧化二
磷能加快磷化速度，磷化膜致密。其主要来源于磷酸二氢盐，含量低时，磷化膜致密性和耐蚀性均差，甚至磷化不上。含量高时，磷化膜结晶排列紊乱，附着力下降，工件表面灰白色浮灰较多
硝酸根离
子可加快磷化速度，提高磷化膜的致密性。可在降低磷化溶液温度的条件下进行磷化处理。在适当条件下，硝酸根与钢铁作用生成少量一氧化氮，有利于亚铁离子的稳定，因此他是磷化溶液中（特别是中温和常温）的一个重要成分。硝酸根含量过高，会使高温磷化膜变薄；使中温磷化液中亚铁离子集聚过多；使常温磷化膜易出现黄色锈迹
氟离子
可加快磷化结晶核的生成速度，使结晶致密，耐蚀性增强。在常温磷化溶液中其重要性尤为突出。氟离子过多，使中温磷化工件表面易出现白色浮灰；使常温磷化溶液的寿命缩短
紧固件磷化常见问题及解决
紧固件磷化常见问题及解决
(2009-12-25)
紧固件磷化常用有两种，锌系磷化和锰系磷化，锌系磷化润滑性能比锰系磷化好，锰系磷化抗腐蚀性，耐磨性较锌系好。它的使用温度可达105~205℃（华氏225F°-400F°）。
机械工业用紧固件很多用磷化涂油处理。因为它扭矩-预紧力一致性很好，装配时能保证达到设计所预期的紧固要求，所以在机械工业中使用较多。特别是一些重要零部件的连接。如：钢结构连接副、发动机的连杆螺栓、螺母，缸盖、主轴承、飞轮螺栓、车轮螺栓螺母等。
高强度螺栓采用磷化，还可以避免氢脆问题，所以在机械工业领域10.9级以上的螺栓一般采用磷化表面处理。
紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策如下：
常见磷化故障的解决办法
类别：技术问题
发布时间：2010/5/31 10:32:00
浏览数:3862
近年来，表面处理中转化膜技术发展较快。在汽车摩托车的紧固件上采用较多的是磷酸盐（磷化）和氧化（发黑）。虽然它们的防腐性能耐久性等级属于轻度保护，由于成本低廉，使用方便在表面防护领域还占有一席之地。
磷化是借磷化溶液在紧固件表面上人为地造成一层厚约10μm保护膜，这层膜是难溶的磷酸盐的混合物。
根据磷化液用的磷酸盐分类有：磷酸锌系、磷酸铁系、磷酸锰系。此外，还有在磷酸锌中加钙的锌钙系，在磷酸锌中加铜、加镍的三元体系磷化等。
一、常见磷化故障的解决办法
故障1：工件表面均匀泛黄，均匀疏松的磷化膜
主要原因：⑴总酸度低、酸比低；⑵促进剂浓度低；⑶磷化温度低、时间短。
解决方法：⑴补加磷化液和碱；⑵补加促进剂；⑶提高温度，延长时间。
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
１)游离酸过高。
2)硝酸根不足。
３)零件表面有残酸,加强中和及清洗。
４)Ｆe2+过高，用双氧水调整。
５）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶:
原因:
1)总酸度过高,加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2)零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
３）亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁。
4)温度低。
３、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因:
1）磷化晶粒过粗或过细,调整游离酸和总酸度比值。
2)游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5)零件表面有残酸。
6)金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：原因:
１)溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
３)锌、铁、P
2O
5
含量高。
5、磷化膜不易形成:
原因：
1）零件表面有加工硬化层
2)溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P
2Ｏ
5
含量过低,补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花:
原因：
１）除油不净、温度太低。
2)零件表面有钝化状态,加强酸洗或喷砂。
3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
原因:
1)肥皂溶液里有杂质。
2)皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。８、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因:
1)酸洗液里铁渣附在表面。
2)铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法
原因：
①亚铁离子含量过多；
②零件表面带有残酸；
③溶液里硝酸根不足;
④溶液里硫酸根含量增高;
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法:
①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量,升高温度；
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：
原因：
1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因：
1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：原因：
1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P
2O
5
含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：
1）零件表面有加工硬化层
2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P
2O
5
含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：
原因：
1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。
3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
原因：
1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因：
1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、肥皂溶液里有杂质；
2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；
3、磷化年热处理加工方法不同。
磷化膜发红抗蚀能力降低1、酸洗液里铁渣附在表面；
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：
原因：
1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因：
1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：
1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：
1）零件表面有加工硬化层
2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：
原因：
1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
原因：
1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因：
1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法
原因：
①亚铁离子含量过多；
②零件表面带有残酸；
③溶液里硝酸根不足；
④溶液里硫酸根含量增高；
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：
①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；
金属表面防护技术
金属表面防护技术
前言
众所周知，钢铁零件的失效形成主要有以下几种：弹性或塑性变形、磨损、断裂和腐蚀。据资料报道，过早失效破坏中约有是由腐蚀和磨损造成的，全世界每年生产的钢铁约有因腐蚀而变为铁锈，钢铁零件或设备因腐蚀而损坏约占，如此，不仅浪费了材料，还常常会带来停产、人身安全和环境污染等事故。表是世界上几个主要工业发达国家的统计数字，这些国家每年由于金属腐蚀造成的直接经济损失约占国民总产值的，可见数字是惊人的。
金属腐蚀的定义：金属由于和外围介质发生化学作用或电化学作用而引起的破坏叫做腐蚀。
钢铁及其合金属黑色金属，此类黑色金属占金属总产量的以上，其腐蚀产物主要是能用肉眼观察到的附着在表面的棕黄或棕红色的锈，因此，钢铁类金属及其制品在大气中的腐蚀又称锈蚀。金属在高温下腐蚀称为氧化，其腐蚀产物是氧化皮，如热轧钢板和棒料、锻件、热处理后的表面氧化皮等到。在酸、碱、盐等强烈腐蚀性介质中引起的金属破坏仍称为腐蚀。通常腐蚀与锈蚀无严格区别，金属生锈就是腐蚀。
腐蚀的分类
（一）按环境分类
．湿蚀：水溶液腐蚀、大气腐蚀、土壤腐蚀、化学药品腐蚀；
．干蚀：高温氧化、硫腐蚀、氢腐蚀、液态金属腐蚀、熔盐腐蚀；
．微生物腐蚀：细菌腐蚀、真菌腐蚀、硫化菌腐蚀、藻类腐蚀等。
（二）按腐蚀产物的破坏形式分类
．全面腐蚀：均匀或不均匀的分布于整个金属表面；
．部腐蚀：孔蚀、点蚀、斑蚀、颖隙腐蚀、丝状腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、氢脆、腐蚀疲劳、冲刷腐蚀、湍流腐蚀、气蚀等。
（三）按腐蚀的机理分类
．化学腐蚀：、、、、酸气等腐蚀，高温氧化，在非电解质液体——酒精、苯、汽油、煤油、润滑油等中的腐蚀；
常见磷化质量问题及解决方法
常见磷化质量问题及解决方法
深圳雷邦磷化液编辑
摘要：磷化生产中经常会遇到一些质量问题，现将一些常见的问题和产生的原因及解决方法总结归纳。
序号质量
外观
外观
现象
产生原因解决方法
1 无磷化
膜或磷
化膜不
易形成
工件整
体或局
部无磷
化膜，
有时发
蓝或有
空白片
1.工件表面有硬化层
2.总酸度不够
3.处理温度低
4.游离酸太低
5.脱脂不净或磷化时间偏短
6.工件表面聚齐氢气
7.磷化槽液比例失调，如P2O5
含量过低
8.工件重叠或工件之间发生接
触
1.改进加工方法或用酸洗、喷砂
去除硬化层，达到表面处理要求
2.补加磷化剂
3.升高磷化槽液温度。
4.补加磷化剂
5.加强脱脂或延长磷化时间
6.翻动工件或改变工件位置
7.调整或更换磷化槽液
8.注意增大工件间间隙，避免接
触
2 磷化膜
过薄
磷化膜
太薄，
结晶过
细或无
明显结
晶，抗
蚀性能
差
1.总酸度过高
2.磷化时间不够
3.处理温度过低
4.促进剂浓度高
5.工件表面有硬化层
6.亚铁离子含量低
7.表调效果差或表调失效
1.加水稀释磷化槽液
2.延长磷化时间
3.升高处理温度
4.停止添加促进剂
5.用酸洗或喷砂清理，达到表面
处理要求
6.插入铁板，并检测总酸度或游
离酸度变化情况
7.更换或添加表调剂
3 磷化膜
结晶粗
大
磷化膜
结晶粗
大、疏
松、多
孔、表
面有水
锈
1.工件未清洗干净
2.工件在磷化前生锈
3.亚铁离子含量偏低
4.游离酸度偏低
5.磷化温度低
6.工件表面产生过腐蚀现象
1.强磷化前工件的表面预处理
2.除锈水洗后减少工件在空气中
的暴露时间
3.提高亚铁离子的含量，如补充
磷酸二氢铁
4.加入磷酸等，提高游离酸度
5.提高槽液温度
磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔：
原因：
1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：
:
原因：
1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因：
1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。
2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
，
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：
原因：
1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：
原因：
-
1）零件表面有加工硬化层
2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：
原因：
1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。
3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
《
原因：
1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
原因：
1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
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磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因：
①亚铁离子含量过多；
②零件表面带有残酸；
·
③溶液里硝酸根不足；
④溶液里硫酸根含量增高；
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：
磷化液中亚铁离子的测定与控制方法
磷化液中亚铁离子的测定与控制方法
1 前言
在表面处理过程中，磷化液的亚铁离子浓度范围应控制在1.5～3.0g/L，当溶液中亚铁离子不断升高达到2.5g/L时，磷化膜结晶粗大，膜层性质和性能降低。溶液中Fe2+和P2O5较高时，磷化膜结晶排列紊乱，脆弱且其白灰较多。为了确保磷化质量，对磷化液中亚铁离子进行测定是非常必要的。介绍了快速测定磷化液中亚铁离子含量的2.2'-联吡啶光度法及亚铁离子的控制方法。
2 亚铁离子的测定
2.1 原理
在pH=4的醋酸-醋酸钠缓冲介质中，二价铁与2，2'-联吡啶生成红色络合物，借此进行亚铁离子含量的测定。
2.2 试剂
（1）pH=4醋酸-醋酸钠缓冲溶液取冰醋酸120ml，加无水醋酸钠160g，用水稀释至1L。
（2）1％的2，2'-联吡啶溶液取试剂1g溶于盐酸1ml中，用水稀释至100ml。（3）2g/L的铁标准溶液准确称取纯铁2g，溶于(1＋l)的盐酸中，以水稀释至1L。
2.3 方法
在125ml具塞锥形瓶中，加人醋酸-醋酸钠缓冲溶液10ml，2，2'-联吡啶溶液10ml，水30ml，置沸水浴中加热至40℃。抽取0.3ml试液于锥形瓶中，立即以水作参比，选用S53滤光片、标准减光板(E)1、2cm比色皿，测量吸光度。
标准曲线的绘制取不同量的铁标准溶液于125ml锥形瓶中，加人醋酸-醋酸钠缓冲溶液10ml、2，2'-联吡啶溶液10ml、水30ml，按照同样的方法测量吸光度，绘制标准曲线。
2.4 讨论
（1）磷化液中的铁以二价和三价的形式存在，但三价铁很少，只分析二价铁。（2）在pH=3～9的范围内，2，2’-联吡啶与亚铁离子生成红色络合物。锌虽然生成络合物，但无色不干扰测定，只是稍微多消耗一些显色剂。试验表明，在0.3ml试液中，加人2，2’-联吡啶溶液（l％）10ml可发色完全。