磷化影响因素
磷化质量影响因素及其提高途径
磷化质量影响因素及其提高途径引言磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程。
早在1869年W. A. Ross 就申请了磷化专利技术 [ 2 ] ,随着科技的不断进步，金属磷化处理作为传统的表面处理技术在金属防护、减磨耐磨及涂层打底等方面得到广泛的发展和应用。
磷化处理有多种分类方法：按成膜体系可分为锌系、锌锰系、锰系、铁系、锌钙系及非晶相铁系等六大类；按磷化处理温度可分为常温（不加温）、低温（30～45℃）、中温（60～70℃）、高温（大于80℃）四类；按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化；其它的还有按磷化膜厚度或促进剂类型等分类。
用于防锈磷化的主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三种；用于耐磨减磨磷化的种类有锌系磷化和锰系磷化；而锌锰系和锌钙系主要用于漆前磷化。
一磷化基本原理磷化成膜是一个化学动态平衡，目前，大多数学者认同的磷化原理由以下四个步骤组成：首先是金属的溶解过程。
当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。
其化学反应为；Fe –2e→Fe2+2H+ + 2e→H2上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。
第二是促进剂加速形成磷化膜。
其化学反应式为：[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。
第三是磷酸根的多级离解。
H3PO4→H2PO4－+H+→HPO42－+2H+→PO43－+3H+由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终离解为PO43－。
最后磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀Zn2++ Fe2++ PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。
火山岩型磷化作用机理与成岩环境分析
火山岩型磷化作用机理与成岩环境分析火山岩型磷化作用是指火山岩中的磷质物质在某种条件下发生化学反应，产生含磷的矿物质。
火山岩是地球上一种常见的岩石类型，它形成于火山爆发过程中，包括火山碎屑岩和火山玄武岩等。
磷是地壳中的一种重要元素，它在火山岩中以磷酸盐的形式存在。
火山岩型磷化作用的机理可以分为两个方面：化学反应和成岩环境。
首先，化学反应是火山岩型磷化作用的基础。
火山岩中的磷酸盐可以在高温、高压和适当的化学环境下与周围的物质发生反应，形成含磷的矿物质。
这些反应包括溶解、沉淀、交换等多种形式，磷酸盐的溶解度和稳定性是这些反应发生的关键。
其次，成岩环境对火山岩型磷化作用也有重要的影响。
成岩环境包括温度、压力、pH值、溶液组成等多个方面。
在适当的温度和压力条件下，磷酸盐可以溶解在水溶液中，形成含磷的离子。
火山岩中的磷酸盐也可以通过溶液的交换作用与周围的岩石发生反应，形成含磷的矿物。
在成岩过程中，火山岩型磷化作用受到岩石类型、水溶液的成分和pH值等因素的影响。
不同的岩石类型对磷化作用的敏感性不同，含有较多磷酸盐的岩石更容易发生磷化作用。
而水溶液的成分和pH值则直接影响磷化作用的进行。
高浓度的磷酸盐和酸性溶液有利于磷化作用的发生，而碱性溶液则可能抑制磷化作用。
火山岩型磷化作用在地质历史中具有重要的意义。
它是磷矿床形成的主要途径之一，也是磷肥资源的重要来源。
在岩石圈的构造作用下，磷酸盐通过地下水和热液等途径进入火山岩中，形成含磷的矿物质。
随着地壳的抬升和侵蚀，这些含磷的矿物质被暴露在地表，形成磷矿床。
由于磷是植物生长的必需元素，磷矿床是磷肥资源的重要来源。
火山岩型磷化作用的认识对于磷资源的勘探和利用具有重要的指导意义。
总之，火山岩型磷化作用是火山岩中的磷酸盐在特定的化学环境下发生反应，形成含磷的矿物质的过程。
化学反应和成岩环境是火山岩型磷化作用的机理，岩石类型、水溶液的成分和pH值等因素对其影响很大。
火山岩型磷化作用在地质历史中起着重要的作用，是磷矿床形成和磷肥资源开发的重要途径。
黑色磷化的影响因素与工艺改进
维普资讯
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Ｅｌｃ ｒ ｐ ａ ｉ ｇ ＆ Ｐ ｌｕ ｏ ｅ ｔｏ ｌ ｔｎ ｏ ｌ ｔ ｎ Ｃｏｎ ｒ ｌ ｉ ｔｏ
采 用 不 同的前 处 理 方法 处 理金 属 ， 得 到不 同 会 的金 属本 色 ， 如抛 丸能保 持金 属本 色 ； 酸蚀 能改 变金 属本 色 ， 面发暗 或发黑 ， 表 导致磷 化 膜外观 变化 。
２ ３ ２ 工 艺参 数 ．． （ ）酸度 １ ① Ｔ Ａ对成膜性 和成色性 均有影 响 。 Ｔ Ａ高 ， 使磷 化 液 保持 足 够 的 成膜 离 子 的质 量浓 度 ， 有利 于加 速磷 化 反 应 ， 加 膜厚 ， 色加 深 。Ｔ 增 颜 Ａ过 高， 反应 太快 ， 得不 到 良好 的磷 化膜 ， 易返 锈 ； Ａ低 ， Ｔ 反 应慢 ， 膜层 薄 ， 色浅 。Ｔ 颜 Ａ控 制 范 围 为 ４ ０～１０ ０。
ｌ 存 在 问题
（ ） 材 质 的 适 应 性 不 强 由 于 受 材 质 成 分 及 １ 对
提高 ， 色黑度增 加 。过高 ， 晶粗 大 ， 颜 结 膜厚 挂灰 ； 过 低 ， 化膜 变薄 ， 均 匀 ， 色 浅 。氧 化锌 １ Ｌ为 磷 不 颜 ５
佳 ， 层 深 灰 黑 ， 匀 细 致 。 膜 均
能 获得结 晶细 致 的膜 层 ， 强膜 层 与基体 的结合 力 ， 增
２ｇ Ｌ为 最 佳 。 ／
高、 中碳 钢和 低 合 金钢 黑 色 磷化 效 果 好 。低 碳
钢 、 钢黑 色磷化 膜 颜 色 较浅 。同一 材 质 不 同热 处 铬 理条件 ， 膜层 颜色有 深浅 差别 。
磷化影响因素
磷化处理温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
游离酸度游离酸度指游离的磷酸。
其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
PH值锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。
当PH‹1.5时难以成膜。
铁系一般控制在3-5.5之间。
溶液中离子浓度①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。
但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
工件表面状态金属工件表面状态对磷化质量影响较大，即使是同一磷化工艺，同一磷化制剂，同一工件的不同部位的磷化膜质量也可能相差较大，这就是因为工件表面状态差异所致。
一般来说，高、中碳钢和低合金钢容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜结晶有变粗的倾向，低碳钢磷化膜结晶致密，颜色较浅，若磷化前进行适当的酸洗，可有助于提高磷化膜质量，冷轧板因其表面有硬化层，磷化前最好进行适当的酸洗或表调，否则膜不均匀，膜薄，耐蚀性低。
水质磷化后用水冲洗磷化膜的作用是去除吸附在膜表面的可溶性物质等，以防止涂抹在湿热条件下起泡，脱落，提高涂膜附着力，耐腐蚀性，通过对一同磷化膜分别采用去离子水，下水道水，车间排放水冲洗实验得知其耐蚀性、柔韧性逐个降低。
磷化处理影响因素及常见问题审批稿
磷化处理影响因素及常见问题YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
影响磷化的工艺因素
影响磷化的工艺因素基材1基材化学成分碳原子的影响由于钢材含碳量不同，或受热处理温度影响而造成碳的表面富集，表面含碳量高，对磷化膜的耐蚀性和附着力有极坏的影响，晶粒粗大。
利用电子能谱分析可以看出，钢板表面含碳量低时容易磷化，结晶致密，耐蚀性好，颜色浅；反之、表面含碳量高，不易磷化，膜薄，颜色深，易产生色斑，缺陷较多。
合金元素的影响Cr原子。
合金钢中含Cr<2%时，可形成均匀磷化膜；含Cr> 8%时，形成磷化膜困难。
可采用快速磷化(催化磷化)或强腐蚀、抛丸等，部分解决合金钢难以形成磷化膜的问题。
Si原子。
含Si量高则不易磷化，膜层粗化。
Mn原子。
Mn偏析在磷化过程中可均匀分布到结晶组织，从而使磷化膜致密，膜层颜色深(酸洗时易形成黑膜，便于黑色磷化，附着力强)。
Ni原子。
含Ni材质经热处理后，合金组织发生变化，磷化困难，且易出现缺陷。
活性冷轧钢板的活性大小对磷化效果产生不同的影响。
即活性小的冷轧钢板磷化效果好；而活性大的磷化效果差。
生产表明，几种冷轧钢板的活性大小顺序：宝钢板2030＞日本板>宝钢1550。
需要钢板生产厂家，降低钢板活性。
表面状态粗糙度在相同磷化条件下，磷化工件表面光洁度越高，磷化过程进行越缓慢，获得的膜层薄而致密，且颜色浅。
反之，表面粗糙，磷化反应快，膜层厚而疏松，均匀性差，颜色深。
可以解释为：光洁度高的表面比粗糙的表面电位正，基体表面在磷化液中不易被酸蚀所致。
所以，光洁度高的工件，磷化前必须进行充分预处理(抛丸或酸蚀)。
锈蚀度。
锈蚀钢板会影响磷化质量(无论采用何种涂锈方法，其磷化膜耐蚀性差)。
况且由于酸洗造成工件表面黑白不均匀，同样影响磷化效果(白色部位较难磷化)。
因此，尽量不要选用锈蚀的钢板加工工件。
特别要防止采用不同厂家、不同批次的钢板来加工同一工件(如汽车车身等)。
否则。
因钢板的差异而造成磷化质量不一样。
同时要注意加工过程中尽量不要破坏钢板防锈膜和加工后长时间存放(采取防锈措施)。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃Fe+2H+→Fe2++H2↑这个反应能够消耗大量的氢离子，促使固液界面的PH上升，进而促使磷化液中的磷酸二氢盐的三级离解平衡右移，以致使锌离子浓度和磷酸根浓度在界面处达到溶度积而成膜。
如果不添加一些有效物质，阴极析出的氢气的滞留会造成阴极极化，使反应不能继续进行，因而磷酸盐膜的沉积也不能连续下去。
因此凡能加速这个反应的物质，必能加速磷化。
氧化剂正是起着阴极去极化的作用而加速反应。
常用的氧化剂有硝酸盐、亚硝酸盐、双氧水、溴酸盐、碘酸盐、钼酸盐、有机硝基化合物、有机过氧化物等。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理是一种常用的表面处理工艺，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
在进行磷化处理时，有许多因素会影响磷化层的质量和性能。
本文将详细介绍磷化处理的影响因素以及常见问题，并提供解决方案。
一、影响磷化处理的因素1.材料的选择不同的金属材料对磷化处理的影响是不同的。
一般来说，碳钢、不锈钢、铝合金等金属材料都可以进行磷化处理。
但是，不同材料的表面状态和成分会对磷化层的形成和质量产生影响。
2.表面处理在进行磷化处理之前，需要对金属材料的表面进行预处理，以去除表面的氧化物、油脂和其他杂质。
常用的表面处理方法包括酸洗、碱洗、喷砂等。
表面处理的质量和方法选择对磷化层的形成和质量有重要影响。
3.磷化液的配方磷化液的配方对磷化层的形成和质量起着至关重要的作用。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、氟化物、氯化物等。
不同的金属材料和要求的磷化层性能需要选择不同的磷化液配方。
4.磷化工艺参数磷化工艺参数包括温度、时间、搅拌速度等。
这些参数的选择会直接影响磷化层的形成和质量。
一般来说，温度越高、时间越长，磷化层的厚度越大，但过高的温度和时间会导致磷化层的结晶粗糙和脆性增加。
5.磷化层的后处理磷化层形成后，需要进行后处理，以提高磷化层的耐腐蚀性能和机械性能。
常用的后处理方法包括中和、封闭、涂覆等。
后处理的质量和方法选择对磷化层的性能有重要影响。
二、常见问题及解决方案1.磷化层不均匀磷化层不均匀可能是由于磷化液的搅拌不均匀、材料表面存在油脂或氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括加强搅拌、提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
2.磷化层结晶粗糙磷化层结晶粗糙可能是由于磷化液温度过高、时间过长、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括控制磷化液的温度和时间、优化磷化液配方等。
3.磷化层附着力差磷化层附着力差可能是由于材料表面存在油脂、氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
磷化处理工艺
磷化处理工艺磷化处理是一种金属表面处理技术，广泛应用于钢铁、铝、镁等金属的防腐和装饰。
本文将详细介绍磷化处理工艺的原理、流程和影响因素。
一、磷化处理原理磷化处理是指在金属表面形成一层磷酸盐薄膜的过程。
该薄膜主要由金属磷酸盐组成，具有较高的耐腐蚀性和装饰性。
磷化处理过程中，金属表面与磷化液中的磷酸、氧化剂等发生化学反应，生成一层致密的磷酸盐薄膜。
二、磷化处理流程1.预处理：去除金属表面的油污、锈蚀等杂质，以提高磷化的效果。
2.酸洗：用酸洗液清洗金属表面，去除氧化层和锈蚀，为磷化处理做准备。
3.磷化：将金属表面浸泡在磷化液中，形成一层磷酸盐薄膜。
4.清洗：用清水冲洗金属表面，去除残留的磷化液和杂质。
5.干燥：将金属表面烘干，以防止生锈和影响后续加工。
三、磷化处理影响因素1.金属材质：不同材质的金属对磷化的反应不同，如钢铁、铝、镁等金属的磷化处理效果存在差异。
2.磷化液成分：磷化液的成分对磷化效果有重要影响，包括磷酸、氧化剂、促进剂等成分的选择和配比。
3.处理温度和时间：处理温度和时间对磷化效果也有重要影响，温度过高或过低、时间过长或过短都可能影响磷化效果。
4.表面预处理：金属表面的预处理对磷化效果也有很大影响，如油污、锈蚀等杂质的去除程度直接影响磷化效果。
5.环境湿度：环境湿度对磷化效果也有一定影响，湿度过高可能导致磷化膜质量下降。
四、磷化处理的应用1.防腐：磷化膜具有较高的耐腐蚀性，可用于钢铁、铝、镁等金属的防腐处理。
例如，在建筑、船舶、汽车等领域，磷化处理被广泛应用于金属结构的防腐保护。
2.装饰：磷化膜具有较好的装饰性，可用于金属表面的美化处理。
例如，在电子产品、家具等领域，磷化处理被广泛应用于产品的外观装饰。
3.耐磨：磷化膜还具有较好的耐磨性，可用于提高金属表面的耐磨性能。
例如，在机械零件、工具等领域，磷化处理被广泛应用于提高产品的耐磨性能。
4.粘合：磷化膜还可以作为粘合剂使用，将不同金属材料粘合在一起。
磷化处理的酸比如何控制
磷化处理的酸比如何控制
雷邦磷化液工程部编辑
一、酸比是总酸度与游离酸度之比。
总酸度表示磷化液中所含有的全部酸性成分，可用酚酞做指示剂，用0.1mol/L的氢氧化钠溶液滴定lOmL磷化液所消耗的氢氧化钠溶液(mL)表示，这个数值也称为点，1mL为1点。
游离酸度表示磷化液中游离酸的浓度，其测定方法同上，只是用甲基橙做指示剂。
二、磷化液的酸比是影响磷化的重要因素之一，酸比大，反应进行得快。
在没有形成膜时，磷化液中的有效成分就自白沉淀了，得不到良好的磷化膜。
酸比太小时，仅仅是溶解金属，反应始终不能完成。
所以酸比要保持一个适当的数值，通常取(5～15)：1。
三、此外，磷化液的酸度即点也是决定磷化状态的重要因素。
当酸比不变、但酸度太低时，会引起平衡急速移动，易引起磷化液连续沉淀，生成磷化膜不均匀，呈灰色结晶。
酸度太高时，发生激烈的溶解，平衡移动缓慢，磷化膜耐蚀性差，易形成黑色粗大的结晶。
适中的酸度能得到致密而平滑的结晶磷化膜。
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磷化工艺中的各种影响因素
磷化工艺的影响因素磷化膜的质量直接影响与有机膜、涂层的附着力和防护性,影响磷化工件的耐磨、耐微动力磨损和抗擦伤性,以及磷化膜能否成为润滑剂的载体。
磷化膜质量的高低,取决于磷化所采用的工艺是否恰当,磷化过程是否符合工艺要求,因此要十分注意影响磷化工艺的因素。
影响磷化工艺的主要因素有：材质及表面状态、磷化前处理、磷化后处理、磷化液的化学成分等。
下面试就影响磷化工艺的主要因素作一分析。
（一）材质及表面状态。
同是钢铁工件,受含有的其它元素不同,表面晶格是否遭受腐蚀等因素的影响,形成的磷化膜颜色、均匀性、抗腐蚀能力不一样。
低碳钢容易磷化,膜的结晶致密,颜色较浅；中、高碳钢和低合金钢比较容易磷化,结晶有变粗的倾向,磷化膜颜色深;含有较多铬、钼、钨、钒、硅等元素的钢材不容易磷化。
磷化膜随钢材中碳化物含量和分布的不同存在差异,因此,不同钢材应选用不同的磷化工艺和相应的磷化产品。
（二）前处理。
磷化前的表面处理程度是影响磷化质量的重要因素。
因此,要求除净所有的锈迹、油污。
具体要求是,脱脂后的工件,不应有油脂、乳浊液等污物,其表面应能被水完全湿润;酸洗后的工件,不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象.为防止过腐蚀,减轻氢脆,应在酸洗液中加入缓蚀剂.为防止酸雾,酸洗液中可加入酸雾抑制剂;喷抛丸清理后的工件,不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污,其表面应露出金属本色.从除油后到磷化前这一过程,工件不允许直接接触手或有油的污物。
经强酸、强碱处理后的钢铁件,一般会增大结晶粒度,增加膜的重量。
水洗是将工件表面从前道处理工序中带出来的残留化学成分除去,防止对下道处理工序的影响。
除油后的不良水洗会使油污再沉积,更多地消耗酸,造成不均匀的酸洗,形成不均匀的磷化膜;酸洗后的不良水洗,导致磷化槽液游离酸度升高,形成稀疏、不均匀的磷化膜,甚至磷化后的工件生锈。
要保证水洗质量,应保持清水的特定pH值或更有效的导电率,延长清洗时间和次数。
（三）后处理。
磷化膜影响因素
磷化膜影响因素磷化温度对磷化膜的成膜影响最大，其次是磷化液酸比，磷化时间对磷化膜的成膜影响最小磷化温度提高磷化温度可以加快磷化速度，提高磷化膜的附着力、硬度、耐蚀性和耐热性，而且较高的磷化温度能够促进金属溶解并加速磷酸盐的水解反应，加快成膜速度［3］。
但在高温条件下，Fe2+易被氧化成Fe3+而沉淀下来，使溶液不够稳定。
且在磷化过程中升高温度会使部分磷酸盐水解，所以磷化温度的升高有一定的限度。
磷化膜的生成反应速率可表示为酸比：总酸度和游离酸度溶液的总酸度取决于马日夫盐的含量，提高总酸度能加速磷化反应，使磷化膜薄而细致。
若总酸度过高，则溶液中易出现乳白色沉淀，且磷化后膜层过薄，易起黄锈。
若总酸度过低，则磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙，磷化膜的附着力不强，并存在空白。
游离酸度取决于磷酸的含量。
如果游离酸度过高，则工件表面发黑，使磷酸离解受阻，铁在溶液中溶解变慢，不利于磷化膜的形成，从而导致磷化时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔且耐蚀性降低。
如果游离酸度过低，则磷化膜变薄，甚至没有磷化膜。
磷化时间对膜层厚度及空隙率有影响图：磷化时间与孔隙率的关系曲线--------------------------------------------------------------1 Fe2+含量控制起决定性作用,过高则磷化膜晶粒粗大多孔、Fe2+含量上升快、磷化时间延长,而偏低会使磷化膜变薄或不能成膜。
严格控制Fe2+的过快增多是磷化溶液维护的关键之一。
控制酸度比及NO-3与H2PO-4的最佳比例、适量添加铬合稳定剂如酒石酸等都能有效控制Fe2+过快升高,且有利于减少磷化沉渣生成、提高磷化膜层质量。
若Fe2+含量超过允许范围,则磷化沉渣会增多,磷化膜质量劣化。
-----------------------------------------------------174 试验证明磷化液中Fe2+的最佳含量为1. 5~3. 0 g/L。
磷化膜影响因素(内容清晰)
磷化膜影响因素磷化温度对磷化膜的成膜影响最大，其次是磷化液酸比，磷化时间对磷化膜的成膜影响最小磷化温度提高磷化温度可以加快磷化速度，提高磷化膜的附着力、硬度、耐蚀性和耐热性，而且较高的磷化温度能够促进金属溶解并加速磷酸盐的水解反应，加快成膜速度［3］。
但在高温条件下，Fe2+易被氧化成Fe3+而沉淀下来，使溶液不够稳定。
且在磷化过程中升高温度会使部分磷酸盐水解，所以磷化温度的升高有一定的限度。
磷化膜的生成反应速率可表示为酸比：总酸度和游离酸度溶液的总酸度取决于马日夫盐的含量，提高总酸度能加速磷化反应，使磷化膜薄而细致。
若总酸度过高，则溶液中易出现乳白色沉淀，且磷化后膜层过薄，易起黄锈。
若总酸度过低，则磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙，磷化膜的附着力不强，并存在空白。
游离酸度取决于磷酸的含量。
如果游离酸度过高，则工件表面发黑，使磷酸离解受阻，铁在溶液中溶解变慢，不利于磷化膜的形成，从而导致磷化时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔且耐蚀性降低。
如果游离酸度过低，则磷化膜变薄，甚至没有磷化膜。
磷化时间对膜层厚度及空隙率有影响图：磷化时间与孔隙率的关系曲线--------------------------------------------------------------1 Fe2+含量控制起决定性作用,过高则磷化膜晶粒粗大多孔、Fe2+含量上升快、磷化时间延长,而偏低会使磷化膜变薄或不能成膜。
严格控制Fe2+的过快增多是磷化溶液维护的关键之一。
控制酸度比及NO-3与H2PO-4的最佳比例、适量添加铬合稳定剂如酒石酸等都能有效控制Fe2+过快升高,且有利于减少磷化沉渣生成、提高磷化膜层质量。
若Fe2+含量超过允许范围,则磷化沉渣会增多,磷化膜质量劣化。
-----------------------------------------------------174 试验证明磷化液中Fe2+的最佳含量为1. 5~3. 0 g/L。
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
一、磷化缺陷的原因分析
钢铁零件的磷化缺陷主要有以下几个方面的原因：
1. 磷化液配方不合理：磷化液中的成分、浓度、比例等因素会直接影响磷化膜的质量。
如果磷化液配方不合理，可能会导致磷化膜质量不稳定，出现缺陷。
2. 表面清洁度不够：钢铁零件在磷化前必须保证表面的清洁度，否则会影响磷化膜的质量。
如果表面含有油脂、灰尘等杂质，会导致磷化液不能充分与钢铁表面反应，从而形成不完整的磷化膜。
3. 钢铁材质不合适：不同的钢铁材质适合的磷化工艺也不同。
如果选择了不适合的磷化工艺，可能会导致磷化膜质量不稳定，出现缺陷。
4. 磷化时间、温度不合理：磷化时间和温度是影响磷化膜质量的重要因素。
如果磷化时间过长或温度过高，可能会导致磷化膜过厚、颗粒过粗，从而形成缺陷。
5. 磷化设备或工艺的缺陷：磷化设备或工艺的缺陷，如液槽漏液、温度控制不准确等，可能会导致磷化膜质量不稳定，出现缺陷。
钢铁零件磷化缺陷的原因有很多，主要包括磷化液配方不合理、表面清洁度不够、钢铁材质不合适、磷化时间、温度不合理以及磷化设备或工艺的缺陷等。
针对这些原因，可以采取优化磷化液配方、提高表面清洁度、选择合适的钢铁材质、合理控制磷化时间、温度以及改进磷化设备和工艺等解决方案，以改善和优化钢铁零件的磷化质量。
产品磷化后生锈8d报告
产品磷化后生锈8d报告1. 问题描述我们制造的产品在进行磷化处理后，出现了生锈的问题。
需要对该问题进行分析和解决。
2. 问题定位经过初步调查和观察，我们发现生锈问题主要出现在磷化后的产品表面。
锈迹呈现出红色，严重影响了产品的质量和外观。
3. 解决措施针对这一问题，我们采取了以下解决措施：- 检查磷化液的使用情况并确认其浓度是否合适。
- 检查磷化液的pH值是否在正常范围内。
- 检查磷化液的温度是否过高或过低。
- 检查磷化液的循环系统是否正常工作。
4. 问题分析在对产品磷化后生锈问题进行分析时，我们重点关注了以下几个因素：4.1 磷化液浓度问题首先，我们检查了磷化液的浓度情况。
经过测量和比对，我们发现磷化液的浓度低于正常范围。
磷化液浓度过低可能导致磷化膜形成不完整，从而增加了产品表面被腐蚀的风险。
4.2 磷化液pH值问题我们还注意到磷化液的pH值可能存在问题。
通过使用酸碱试纸测量，我们发现磷化液的pH值偏高。
高pH值会导致磷化膜生成速度过快，从而影响膜的质量和附着力。
4.3 磷化液温度问题磷化液的温度也是引起产品生锈的一个潜在问题。
高温会导致磷化膜形成速度过快，从而影响质量；低温则会延长处理时间，可能导致磷化液中镁、锌等杂质含量增加，导致膜生成不良。
4.4 磷化液循环系统问题最后，我们还分析了磷化液的循环系统。
经过检查，我们发现循环系统存在堵塞和泵运行不畅的问题。
这可能导致磷化液循环不均匀或停滞，进而影响整个磷化过程的质量。
5. 解决方案基于以上问题分析，我们制定了以下解决方案：- 调整磷化液浓度，确保其处于合适范围。
- 调整磷化液pH值到正常范围内。
- 控制磷化液的温度在适宜的范围。
- 清洗磷化液循环系统，确保畅通无阻。
6. 实施结果经过以上的解决方案的实施，我们观察到如下结果：- 磷化后的产品表面锈迹明显减少，质量得到了明显提升。
- 磷化液的pH值已经调整到了正常范围内。
- 磷化液的浓度也得以恢复到了合适的水平。
磷化的原理
磷化的原理磷化是一种常见的表面处理方法，通过在金属表面形成磷化层来提高金属的硬度、耐磨性和耐蚀性。
磷化的原理主要是利用金属表面与磷化剂发生化学反应，形成磷化层，从而改变金属表面的性能。
下面将详细介绍磷化的原理及其影响因素。
首先，磷化的原理是基于金属表面与磷化剂之间的化学反应。
在磷化过程中，磷化剂中的磷化物与金属表面发生反应，生成金属磷化物。
这种磷化物的生成是通过扩散作用，使得金属表面形成一层均匀、致密的磷化层，从而提高金属的表面硬度和耐磨性。
其次，磷化的原理还与磷化剂的成分和工艺条件有关。
磷化剂的成分包括磷酸盐、磷酸氢盐、亚磷酸盐等，不同的磷化剂在磷化过程中会产生不同的反应，形成不同性能的磷化层。
同时，工艺条件如温度、时间、浓度等也会影响磷化层的形成和性能。
另外，金属的种类和表面状态也会对磷化的效果产生影响。
不同种类的金属在磷化过程中会有不同的反应特性，从而形成不同性能的磷化层。
而金属表面的清洁度、粗糙度等也会对磷化的效果产生影响，表面处理不当会导致磷化层的不均匀和不致密。
最后，磷化的原理决定了磷化层的性能。
磷化层的硬度、耐磨性和耐蚀性都取决于磷化层的厚度和组织结构。
因此，在磷化过程中需要控制好磷化剂的成分和工艺条件，以及金属的种类和表面状态，从而形成均匀致密的磷化层，提高金属的性能。
总之，磷化是一种通过化学反应在金属表面形成磷化层的表面处理方法，其原理主要是利用金属表面与磷化剂发生化学反应，形成磷化层，从而改变金属表面的性能。
磷化的效果受磷化剂的成分和工艺条件、金属的种类和表面状态等因素影响，因此在实际生产中需要根据具体情况来选择合适的磷化剂和工艺条件，以达到预期的磷化效果。
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案【摘要】钢铁零件磷化是一种常见的表面处理方式，但在磷化过程中常常出现各种缺陷。
本文对钢铁零件磷化涂层的缺陷进行了分类并进行了原因分析。
探讨了针对这些缺陷的解决方案，包括修复方法和预防措施。
通过对磷化涂层缺陷进行深入研究和分析，可以找到更有效的解决方案，提高磷化涂层的质量和稳定性。
文章指出了针对钢铁零件磷化缺陷的解决方案，并展望了磷化涂层在未来的发展趋势。
通过这篇文章的阐述，读者可以更好地了解钢铁零件磷化缺陷的原因和解决方法，从而为相关行业的工作者提供参考和借鉴。
【关键词】钢铁零件、磷化缺陷、分类、原因分析、解决方案、预防措施、修复方法、结论、未来发展。
1. 引言1.1 钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案钢铁零件磷化是一种常见的表面处理方法，可以提高零件的表面硬度和耐腐蚀性能。
在磷化过程中，往往会出现各种缺陷，影响零件的质量和使用寿命。
本文将针对钢铁零件磷化缺陷进行深入分析，探讨其原因和解决方案。
磷化涂层缺陷主要包括脱层、气泡、结晶不良、不均匀和杂质等问题。
这些缺陷往往是由磷化工艺不当、金属表面处理不彻底、工艺参数控制不准确等因素导致的。
需要对磷化涂层缺陷的原因进行深入分析，找出根本问题所在。
在解决磷化涂层缺陷时，可以采取调整工艺参数、改进金属表面处理方法、优化磷化液配方等措施。
还可以通过添加表面活性剂、提高磷化涂层的厚度、增加磷化涂层的结晶性等方式来改善磷化涂层的质量。
为了预防磷化涂层缺陷的发生，需要严格控制每个环节的工艺参数，确保磷化工艺的稳定性和一致性。
定期对设备和工艺进行维护保养，及时清理磷化槽和更换磷化液，也是预防缺陷的有效方法。
针对钢铁零件磷化缺陷，我们可以通过分析原因、探讨解决方案，制定预防措施和修复方法，从而提高磷化涂层的质量和稳定性，确保零件具有更长的使用寿命和更好的性能。
希望通过本文的讨论，能够为相关行业提供一些参考和借鉴，推动磷化涂层技术的进步和发展。
磷化液的化学平衡与影响因素
磷化液的化学平衡与影响因素许多磷化膜都是由三代金属磷酸盐组成的，磷化液的主要成分(至少开始时是这样)是可溶性一代磷酸盐。
因此，代表各种磷化剂的基本平衡方程式是：一代磷酸盐←→三代磷酸盐+磷酸(可溶物) (不可溶物)这是一个只是由于释放或吸收磷酸而发生平衡移动的方程。
例如，锌系磷化液（锌系磷化剂），新配制时含有一代磷酸锌(Zn(H2PO4) 2)。
在特定的条件下，磷化钢铁件得到的磷化膜是由含四个结晶水的三代磷酸锌组成的。
因此，基本方程式为3Zn(H2PO4)2←→Zn3(PO4) 2+H3PO4这说明游离酸浓度的重要性和游离酸浓度变化对沉积在金属表面的磷酸盐数量的影响。
K·布莱克史兰认为存在一个常数K随组成一代和三代磷酸盐的金属的性质、溶液的温度和pH值及总浓度的不同而变。
他们引用了G．若斯乐的研究成果，给出在980°时不同金属的K值如下：亚铁锰锌0.0013 0.60 0.71K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。
例如，磷酸锌在不同温度的K值如下：25℃37°C 98°C0.0013 0.029 0.71这就表明：提高温度有利于提高磷酸盐的沉积比率。
从上述方程式还可以看出：游离酸一定时，提高一代磷酸盐的浓度就会增加不溶性磷酸盐的沉积率。
由此可以得出溶液"总浓度"的重要意义。
总浓度大约相当于游离酸根和结合磷酸根的总和，即Zn(H2PO4) 2+H3PO4而游离酸相当于游离磷酸。
因此，从上式可知，在金属表面沉积的磷酸盐的量为下例的函数：（总酸度—游离酸度）/游离酸度或者，一次近似，为下列比例的函数：r=总酸度/游离酸度r值称为磷化液的酸比，是研究磷化液性能的一个重要因素。
因此，即使是只含有一代磷酸锌和游离磷酸的很简单的磷化液，也可以看出磷化液的性能决定于下列几个主要因素:(1)溶液的温度和pH值。
(2)游离磷酸浓度。
(3)游离磷酸根和结合磷酸根的总浓度。
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游离酸度和总酸度的影响
（一）游离酸度
所谓游离酸度是指磷化液中游离态氢离子的浓度，它主要由磷酸和其它酸电离产生。
随着反应的进行，氢离子浓度逐渐降低，PH值上升。
当磷化液中的游离酸度过高时，钢铁件表面腐蚀反应过快，反应产生的气泡过多，阻碍磷化膜的形成，使磷化膜结晶粗大、疏松、易泛黄、抗腐蚀能力差。
溶液中酸度过低时，腐蚀反应进行缓慢，磷化膜难以形成，溶液中沉淀物多，膜呈浮粉状，产生挂灰。
（二）总酸度
总酸度也称为全酸度，是指磷化液中化合酸（H2PO4-）和游离酸浓度的总和。
化合酸起着离解出游离态的H+维持溶液中的酸比，保持溶液酸度平衡的作用。
同时化合酸的酸根又是参与成膜的主要成分。
提高总酸度可以增加磷化膜的生成速度，而且成膜细致、均匀。
增加总酸度还可适当降低磷化液的温度。
但总酸度过高，游离酸度太低，也会降低腐蚀速度，成膜也易产生浮粉物；总酸度过低、则反应速度缓慢，磷化膜生成困难。
（三）酸比
酸比是保证处理液相对平衡的一个数值，酸比的计算方法为：
溶液的酸比=游离酸度/总酸度
不同品种磷化液的酸比比值不同。
一般，酸比比值越高，磷化膜越细、越薄，但酸比过高时，不易成膜，皮膜易产生腐蚀现象，磷化液中沉淀多；酸比比值过低时，皮膜结晶粗大、疏松。
七、温度的影响
磷化处理随着温度的升高，其反应加快。
磷化液配制后，溶液中的酸比随温度的变化而变化，温度升高，酸比升高，如果再降低温度时，酸比并不随之降低，这个反应是不可逆的。
这是因为磷化液中的主要成分磷酸二氢锌在温度升高时分解产生H+，增加了游离酸浓度，并产生磷酸锌沉淀的缘故。
3Zn（H2PO4）2→ Zn3（PO4）↓＋4H3PO4
在游离酸度增加的同时，磷化锌的大量沉淀使磷化液损失很大，因此，在实际操作过程中，一定要根据工艺规定的温度进行磷化处理。
否则，会大量浪费原材料，破坏液体的内部平衡。
对于同一配方的磷化液，温度越高，磷化膜形成越快，磷化膜加厚，防腐蚀性能提高；但温度过高时，工件表面磷化膜质量降低并易附着灰尘和微粒，影响工件涂装后涂膜的附着力。
温度过低时，反应速度减慢，磷化膜成膜不充分，结晶颗粒大，防蚀性能低。
影响因素
1、温度
温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
2、游离酸度
游离酸度指游离的磷酸。
其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度
总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
4、PH值
锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。
当PH‹1.5时难以成膜。
铁系一般控制在3-5.5之间。
5、溶液中离子浓度
①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。
但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
磷化渣
1、磷化渣的影响
①磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量，视为不利。
②磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保持磷化液的平衡，视为有利。
2、磷化渣生成的控制
①降低磷化温度。
②降低磷化液的游离酸度。
③提高磷化速度，缩短磷化时间。
④提高NO-3 与PO3-4的比值。
常见故障
产生的主要原因
解决方法
工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
1．总酸度低、酸比低
2．促进剂浓度低
3．磷化温度低、时间短
1．补加磷化液和碱
2．补加促进剂
3．提高温度
4．延长时间
磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜
1．表面调整能力不强
2．促进剂浓度不够
3．酸比低
4．磷化温度低
1．改进表调或换槽
2．补加促进剂
3．补加碱
4．提高温度
磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜1．工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈
2．表面调整能力差
3．磷化液中杂质多
1．加快工序间周转或实施水膜保护
2．改进表调
3．更换槽液
磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白
1．促进剂含量过高
2．表调失去作用或是表调后水洗过度
3．磷化液杂质过多、老化
1．让促进剂自然降低
2．加强表调
3．换槽
工件表面覆盖一层结晶体
1．游离酸度过低
2．温度过高
1．加一些磷酸
2．降低温度
槽液沉渣过多
1．促进剂浓度过高
2．游离酸度过高
3．工件磷化时间过长
4．中和过度形成结晶沉淀
1．让其自然降低
2．补加碱
3．缩短时间
4．补加磷酸
缺陷及防止方法
1、磷化膜结晶粗糙多孔产生原因：磷化槽液中游离酸度过高，磷化液中氧化剂量不足，槽液中亚铁离子含量过高，零件表面有残酸，发生过腐蚀。
防止方法：降低槽液中游离酸的含量，增加氧化剂比例，加双氧水进行调整，加强中和及水洗，控制酸洗浓度和时间。
2、表面粘附白色粉状沉淀产生原因：槽液中游离酸度低，游离磷酸量少，含铁离子少，零件表面氧化物未除净，溶液中氧化剂过量，总酸度过高，槽内沉淀物过多。
防止方法：补充磷酸二氢锌，在特殊情况下可加磷酸调整游离酸度，磷化溶液中应留一定量的沉淀物，使新配槽液与老槽液混合使用；加强酸洗，充分进行水洗；停加氧化剂，调整酸的比值；清除过多的沉淀物。
3、磷化膜不均匀、发花或有斑点产生原因：除油不干净，槽液温度过低，表面钝化，游离酸度和总酸度的比例失调。
卖仪器网防止方法：加强除油清洗，适当提高槽液温度，加强酸洗，将酸比调整到工艺规定范围。
4、磷化膜的耐腐蚀性差和生锈产生原因：磷化膜晶粒过粗或过细，游离酸含量过高，表面过腐蚀，溶液中磷酸盐含量不足，表面有残酸。
防止方法：调整游离酸度与总酸度的比例；降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；控制酸洗过程；补充磷酸二氢盐；加强中和与水洗过程。
磷化的时间主要根据产品配方的要求
在额定工艺温度下：
磷化时间过长，磷化液腐蚀磷化膜，造成不必要的消耗，且磷化膜粗糙、沉渣过多
磷化时间过短，磷化反应未完成，磷化膜层生长不完全、露底
时间的判断可根据反应状况来决定，线材进入磷化槽初期，反应剧烈，一般情况下5~7分钟时，反应速度趋于平缓，待无明显气泡浮出即可判断为磷化进程结束。