磷化处理
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化是一种通过在金属表面形成一层磷化层来改善其表面性能的电解化学过程，通常使用盐酸或硝酸作为溶液。
在金属表面磷化之前，预处理是十分关键的步骤，因为它可以去除金属表面的污垢、氧化物和油脂等杂质，从而确保磷化质量的稳定和附着力的可靠性。
本文将介绍两种常用的磷化工艺和磷化前的预处理过程。
一、磷化前的预处理磷化前的预处理可以分为化学预处理和机械预处理两种类型。
化学预处理通常使用腐蚀剂和脱脂剂来清洁金属表面，而机械预处理则包括切割、砂光和打磨等步骤。
以下是一些常用的预处理工艺：1. 碱性清洗：使用氢氧化钠和氢氧化钾等碱性清洗剂可以去除金属表面的油脂、污垢和其他污染物。
2. 酸性清洗：使用酸性清洗剂，如盐酸或硝酸，可以去除金属表面的锈蚀和其他氧化产物。
3. 砂光：通过机械磨擦，使用砂纸和切割片等打磨工具，可以去除金属表面的较深层次的氧化物和污染。
4. 清水冲洗：使用清水彻底冲洗金属表面，以去除清洗和砂光后留下的污染物和化学残留物。
二、两种常用的磷化工艺1. 锌磷化锌磷化是一种常见的磷化工艺，通常用于不锈钢和钢铁等金属表面。
锌磷化的优点是其能够在金属表面形成一层较为均匀的磷化层，并且其耐腐蚀性能和附着力都很高。
在锌磷化之前，可以先使用碱性和酸性清洗剂进行表面处理，以确保金属表面干净无杂质。
磷化前的清洗处理可以使用高压冲洗机进行清洗处理，彻底去除表面密封处和蚀刻剂等残余物，确保磷化结果的均匀稳定。
2. 镍磷化镍磷化是另一种常见的磷化工艺，同样也适用于不锈钢和钢铁等金属表面。
镍磷化的优点是它能够为金属表面提供良好的耐腐蚀性能和良好的润滑性，从而可以延长金属件的使用寿命。
在进行镍磷化之前，同样需要进行先进行表面清洗以去除金属表面的杂质和污染物。
接着，使用含有镍离子和磷酸盐的电解液进行磷化处理，镍磷磷化能够在金属表面形成一层厚度大约为1-20微米的镍合金层。
在磷化过程中，磷酸盐和镍离子是两个关键的组成部分，可以在镍磷磷化防腐体系的制备中，添加提高镍磷磷化涂层的附着力、防腐性能和电学性能。
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
磷化处理
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。
1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
（3）低温型30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
磷化处理工艺
磷化处理工艺磷化处理是一种金属表面处理技术，广泛应用于钢铁、铝、镁等金属的防腐和装饰。
本文将详细介绍磷化处理工艺的原理、流程和影响因素。
一、磷化处理原理磷化处理是指在金属表面形成一层磷酸盐薄膜的过程。
该薄膜主要由金属磷酸盐组成，具有较高的耐腐蚀性和装饰性。
磷化处理过程中，金属表面与磷化液中的磷酸、氧化剂等发生化学反应，生成一层致密的磷酸盐薄膜。
二、磷化处理流程1.预处理：去除金属表面的油污、锈蚀等杂质，以提高磷化的效果。
2.酸洗：用酸洗液清洗金属表面，去除氧化层和锈蚀，为磷化处理做准备。
3.磷化：将金属表面浸泡在磷化液中，形成一层磷酸盐薄膜。
4.清洗：用清水冲洗金属表面，去除残留的磷化液和杂质。
5.干燥：将金属表面烘干，以防止生锈和影响后续加工。
三、磷化处理影响因素1.金属材质：不同材质的金属对磷化的反应不同，如钢铁、铝、镁等金属的磷化处理效果存在差异。
2.磷化液成分：磷化液的成分对磷化效果有重要影响，包括磷酸、氧化剂、促进剂等成分的选择和配比。
3.处理温度和时间：处理温度和时间对磷化效果也有重要影响，温度过高或过低、时间过长或过短都可能影响磷化效果。
4.表面预处理：金属表面的预处理对磷化效果也有很大影响，如油污、锈蚀等杂质的去除程度直接影响磷化效果。
5.环境湿度：环境湿度对磷化效果也有一定影响，湿度过高可能导致磷化膜质量下降。
四、磷化处理的应用1.防腐：磷化膜具有较高的耐腐蚀性，可用于钢铁、铝、镁等金属的防腐处理。
例如，在建筑、船舶、汽车等领域，磷化处理被广泛应用于金属结构的防腐保护。
2.装饰：磷化膜具有较好的装饰性，可用于金属表面的美化处理。
例如，在电子产品、家具等领域，磷化处理被广泛应用于产品的外观装饰。
3.耐磨：磷化膜还具有较好的耐磨性，可用于提高金属表面的耐磨性能。
例如，在机械零件、工具等领域，磷化处理被广泛应用于提高产品的耐磨性能。
4.粘合：磷化膜还可以作为粘合剂使用，将不同金属材料粘合在一起。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理是一种常用的表面处理工艺，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
在进行磷化处理时，有许多因素会影响磷化层的质量和性能。
本文将详细介绍磷化处理的影响因素以及常见问题，并提供解决方案。
一、影响磷化处理的因素1.材料的选择不同的金属材料对磷化处理的影响是不同的。
普通来说，碳钢、不锈钢、铝合金等金属材料都可以进行磷化处理。
但是，不同材料的表面状态和成份会对磷化层的形成和质量产生影响。
2.表面处理在进行磷化处理之前，需要对金属材料的表面进行预处理，以去除表面的氧化物、油脂和其他杂质。
常用的表面处理方法包括酸洗、碱洗、喷砂等。
表面处理的质量和方法选择对磷化层的形成和质量有重要影响。
3.磷化液的配方磷化液的配方对磷化层的形成和质量起着至关重要的作用。
磷化液的主要成份包括磷酸盐、氟化物、氯化物等。
不同的金属材料和要求的磷化层性能需要选择不同的磷化液配方。
4.磷化工艺参数磷化工艺参数包括温度、时间、搅拌速度等。
这些参数的选择会直接影响磷化层的形成和质量。
普通来说，温度越高、时间越长，磷化层的厚度越大，但过高的温度和时间会导致磷化层的结晶粗糙和脆性增加。
5.磷化层的后处理磷化层形成后，需要进行后处理，以提高磷化层的耐腐蚀性能和机械性能。
常用的后处理方法包括中和、封闭、涂覆等。
后处理的质量和方法选择对磷化层的性能有重要影响。
二、常见问题及解决方案1.磷化层不均匀磷化层不均匀可能是由于磷化液的搅拌不均匀、材料表面存在油脂或者氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括加强搅拌、提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
2.磷化层结晶粗糙磷化层结晶粗糙可能是由于磷化液温度过高、时间过长、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括控制磷化液的温度和时间、优化磷化液配方等。
3.磷化层附着力差磷化层附着力差可能是由于材料表面存在油脂、氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
磷化处理
磷化处理所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。
所形成的膜称为磷化膜。
它的成膜机理为：（以锌系为例）a)金属的溶解过程当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。
其化学反应为；Fe+2H3PO4=Fe (H2PO4)2+H2•↑ (1)上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。
b)促进剂的加速上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。
因此加入氧化型促进剂以去除氢气。
其化学反应式为：3Zn(H2PO4)2+Fe+2NaNO2=Zn3(PO4)2+2FePO4+N2↑+2NaH2PO4+4H2O (2)上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。
c)水解反应与磷酸的三级离解磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式Me(H2PO4)2，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产生游离磷酸：Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO4 ( 3 )3MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4 ( 4 )H3PO3=H2PO4-+H+=HPO42-+2H+=PO43-+3H+ ( 5 )由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。
d)磷化膜的形成当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如锌离子、钙离子、锰离子、二价铁离子）达到饱和时，即结晶沉积在金属工件表面上，晶粒持续增长，直至在金属工件表面上生成连续的不溶于水的黏结牢固的磷化膜。
2Zn2++Fe2++2PO43-+4H2O→Zn2Fe (PO4)2•4H2O↓ ( 6 )3Zn2++2PO42-+4H2O=Zn3 (PO4)2•4H2O ↓ ( 7 )金属工件溶解出的二价铁离子一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉，而残留在磷化槽液中的二价铁离子，则氧化成三价铁离子，发生（2）式的化学反应，形成的磷化沉渣其主要成分是磷酸亚铁，也有少量的Me3(PO4)2。
磷化处理
磷化处理
6 杂质的影响 除磷酸、硝酸和硼酸以外的酸，如硫酸根、氯离子以 及金属离子砷、铝、铬、铜都被认为是有害杂质，其中硫 酸根和氯离子的影响更为严重。硫酸根和氯离子会降低磷 化速度，并使磷化膜层疏松多孔易生锈。金属离子砷和铝 使膜层的耐蚀性下降，大量的铜离子会使磷化膜发红，耐 蚀性下降。 7 温度的影响 温度对磷化过程影响很大，提高温度可以加快磷化速 度，提高磷化膜的附着力、耐蚀性、耐热性和硬度。但不 能使溶液沸腾，否则膜变得多孔，表面粗糙，且容易将二 价铁离子氧化成三价而沉淀析出，使溶液不稳定。
一、磷化处理
二、电泳
汽车涂装工艺
汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装 前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的 施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、 尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除 等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情 况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、 氧化和钝化处理。 工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面 处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
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磷化处理
电化学机理：认为是一种微电池作用的结果 阴极反应：2H-+2e=H2 阳极反应：Fe-2e=Fe2+ Fe2+ +2H2PO4-=Fe(H2PO4)2 Fe(H2PO4)2= FeHPO4+ H3PO4 3FeHPO4= Fe3(PO4)2↓+ H3PO4 阴极反应：2H-+2e=H2 同 样 ， 阳 极 应 生 成 物 还 有 Mn3(PO4)2 ﹑Zn3(PO4)2一起结晶，形成磷化膜。
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磷化处理
二、磷化膜的组成和结构 磷化液种类大致有锌型（以磷化锌为主盐）﹑ 锰型（以磷酸锰铁盐为主盐）。在同一型中，配 比又是多种多样的，所得到的晶粒大小不同。大 小有从几个微米到上百微米。晶粒愈大，膜层愈 厚。在磷化膜中应用最广的有磷酸铁膜﹑磷酸锌 膜﹑磷酸锰膜。 磷酸铁膜 用碱金属磷酸二氢盐为主要成分的 磷化液处理钢材表面时得到的非晶质膜是磷酸铁 膜。外观呈灰色﹑青色乃至黄色。磷化液中的添 加物也可共沉积于膜中，并影响膜的颜色。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面形成一层磷化膜来改善金属的表面性能。
磷化处理工艺流程主要包括前处理、磷化处理和后处理三个步骤。
首先是前处理。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证磷化处理的效果。
清洗和脱脂处理可以采用碱性清洗剂和有机溶剂，也可以采用超声波清洗设备进行清洗，确保金属表面的清洁度和光洁度。
接下来是磷化处理。
磷化处理是将金属置于含有磷酸盐的酸性磷化液中进行处理，使金属表面生成一层磷化膜。
磷化液的成分通常包括磷酸盐、酸类和添加剂等。
在磷化处理过程中，磷酸盐会与金属表面发生化学反应，生成磷化膜，从而提高金属的耐腐蚀性能和润滑性能。
磷化处理的时间和温度会影响磷化膜的厚度和性能，需要根据具体情况进行调节。
最后是后处理。
磷化处理后，需要对金属进行中和、清洗和涂油等后处理工序。
中和是将金属从磷化液中取出后，放入碱性溶液中进行中和处理，以中和残留在金属表面的酸性物质。
清洗是利用清洗液对金属表面进行清洗，去除残留的磷化液和杂质。
涂油是在金属表面形成一层保护性的润滑膜，提高金属的耐磨性和耐腐蚀性。
总的来说，磷化处理工艺流程包括前处理、磷化处理和后处理三个步骤，通过这些步骤可以使金属表面形成一层磷化膜，提高金属的表面性能和使用寿命。
在进行磷化处理时，需要严格控制处理参数，确保磷化膜的质量和性能。
同时，还需要注意环保和安全，合理处理废液和废气，保护环境和人身安全。
希望本文能够对磷化处理工艺有所帮助，谢谢阅读！。
标准件磷化处理工艺流程
标准件磷化处理工艺流程：
除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→烘干（或直接电泳）→喷涂→后处理。
①前处理的除油、除锈要彻底。
②表调剂的配制为2-4g/l，ph值9-10，溶液呈乳白混浊态。
可按每天添加10%表调剂进行调整，也可按具体情况操作，如表调液或透明状则视为失效。
工件表调后，可直接进入到磷化槽中磷化处理。
③磷化膜均匀、致密，灰色膜或灰色带浅金黄彩色膜。
处理的时间可随温度的升高而缩短，以达到工件磷化要求为准。
④阴极电泳时，磷化后经水洗，再用去离子水清洗后，直接进入电泳槽；
⑤当工件需进行喷粉或喷漆时，磷化、清洗后，需烘干后，再进行后续工序。
磷化处理
磷化机理磷化：用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜的过程叫金属的磷化处理。
所生成的覆盖层（磷化膜）能提高抗蚀性和绝缘性，并能增加涂层的附着力。
磷化按照成膜的不同，可分为锌系和铁系，其中锌系又可分为锌锰、锌钙和锌系。
按照使用温度的不同，可分为高温，中温、常（低）温，常（低）温磷化是当前的发展方向。
①首先是磷酸的反应，不同的磷化体系有不同的反应机理及过程现象，可分如下几个步骤。
一代盐向二代盐或三代盐方向移动Me(H2Po4)2----------MeHPo4+H3Po43Me(H2Po4)2---------MeHPo4+H3Po4②然后是铁在磷酸中溶解Fc+2H+---------Fe2++H2（Me代表任意金属离子）③同时在溶液中还存在基体金属和一代金属盐直接反应Fe+ Me(H2Po4)2-------MeHPo4+FeHPo4+H2Fe+ Me(H2Po4)2-------MeFe(HPo4)2+H2铁系磷化的过程铁系磷化的过程可用下面方程4Fe+8NaH2Po4+4H2O+2O2 ----- 4Fe(H2Po4)2+8NaOH上述反应中的磷酸亚铁一半被氧化成磷酸铁2Fe(H2Po4)2+6NaOH+1/2O2 ------ 2Fe(OH)3+2NaH2Po4+2H2O由于Fe(OH)3不稳定，干燥时转化为氧化物2 Fe(OH)3 ----- Fe2O3+3H2O4Fe+4NaH2Po4+3O2 ----- 2FePO4+Fe2O3+3Na2HPo4+3H2O按照磷化的体系不同，其工艺流程也分为以下两个不同的流程。
①锌系：化学除油（水洗）---- 除锈---- 水洗（中和）---- 表调---- 磷化---- 水洗---- 水洗---- 烘干②铁系：化学除油---- 水洗---- 除锈---- 水洗---- 磷化---- 水洗---- 烘干磷化工序作用及目的1.化学除油：清除工件表面的各种油污被除物表面存在各种油污，如未洗净就涂装，则将对涂膜与被涂物的结合力产生有害影响，严重时膜能成片脱落。
(完整版)磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析1、磷化膜结晶粗糙多孔：原因：1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：原因：1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈原因：1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。
2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：原因：1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：原因：1）零件表面有加工硬化层2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：原因：1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。
3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：原因：1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：原因：1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液磷化常见故障及处理方法磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因：①亚铁离子含量过多；②零件表面带有残酸；③溶液里硝酸根不足；④溶液里硫酸根含量增高；⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；②加强中和或水洗；③添加硝酸锌；④用碳酸钡处理硫酸根；⑤控制酸的浓度和时间。
质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片(1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触方法：(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2)补加磷化剂：(3)升高磷化槽液温度；(4)补加磷化剂；(5)加强脱脂或延长磷化时间；(6)翻动工件或改变工件位置；(7)调整或更换磷化槽液；(8)注意增大工件间隙，避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
磷化工艺及注意事项
磷化工艺及注意事项磷化工艺是一种将磷元素与金属基底反应形成金属磷化合物的表面处理方法。
磷化工艺常用于提高金属材料的抗腐蚀性、硬度和润滑性，同时还可以改善金属的粘接性和涂装性能。
磷化工艺主要有化学磷化和热磷化两种方式。
化学磷化是通过在含磷酸盐溶液中浸泡金属材料，在化学反应的作用下产生金属磷化合物的一种表面处理方法。
其具体步骤如下：1. 除油脂：首先要将金属材料进行去油处理，以保证金属表面清洁。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 磷化：将酸洗后的金属材料浸泡在含磷酸盐溶液中，在一定的温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，磷酸盐溶液中的磷酸根离子与金属表面发生化学反应生成金属磷化合物。
4. 中和：磷化后的金属材料需要经过中和处理，以去除残留的酸性物质。
5. 水洗：将中和后的金属材料进行水洗，去除中和剂残留。
6. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理，以提高金属表面的亮度。
热磷化是通过将金属材料加热至一定温度，与磷源反应生成金属磷化物的一种表面处理方法。
具体步骤如下：1. 除油脂：同样需要将金属材料进行去油处理。
2. 酸洗：将金属材料在酸性溶液中进行酸洗，去除表面氧化层和其他杂质。
3. 热磷化：将酸洗后的金属材料放入磷化炉中，在一定温度和时间条件下进行磷化反应。
磷化反应中，金属表面与流动的磷源气体反应生成金属磷化物。
4. 水洗：将热磷化后的金属材料进行水洗，去除残留的磷酸盐。
5. 去漂白：一些情况下需要进行漂白处理。
磷化工艺虽然可以提高金属材料的性能，但使用时也需注意以下事项：1. 温度和时间控制：磷化反应中的温度和时间会影响磷化层的质量和厚度，需要根据具体材料和要求进行合理的控制。
2. 酸洗控制：酸洗过程中的酸性溶液浓度、温度和时间等参数需要控制良好，以保证金属表面的干净和光洁。
3. 中和和水洗：磷化后的金属材料需要进行中和和水洗过程，以去除残留的酸性物质和盐类。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以提高材料的耐腐蚀性能和润滑性能，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子制造等领域。
下面将介绍磷化处理的工艺流程。
1.预处理预处理是为了保证金属表面的干净和平整。
首先，需要将脏污、油脂、氧化皮等杂质彻底清除。
常用的清洗方法包括水洗、碱洗和酸洗。
其中，水洗可以去除表面的灰尘和污垢；碱洗可以去除表面的油脂和污渍；酸洗可以去除表面的氧化皮和锈蚀。
清洗后，需要用清水冲洗表面，以确保废液彻底被去除。
2.磷化处理磷化处理是磷酸溶液与金属表面反应，生成磷化物膜。
磷化物膜可以提高金属表面的耐腐蚀性能和润滑性能。
通常，磷化处理可分为化学磷化和电化学磷化两种方法。
（1）化学磷化化学磷化是将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的酸性溶液中，通过物理和化学反应生成磷化物膜。
化学磷化的工艺流程包括浸泡、催化、磷化和中和几个步骤。
首先，金属制件被浸入磷酸盐溶液中，使其与金属表面产生化学反应，生成磷化物膜。
然后，使用铜催化剂加快反应速度，提高磷化膜的均匀性和致密性。
磷化时间和温度根据材料的不同进行调整，一般为数十分钟到数小时。
最后，通过中和处理将制件从磷酸溶液中取出，以减少酸性残留。
（2）电化学磷化电化学磷化是通过外加电压的作用，将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的电解液中，通过电化学反应生成磷化物膜。
电化学磷化的工艺流程包括预处理、电化学磷化和中和。
预处理与化学磷化中的预处理相似，即清洗和除油。
然后，金属制件被浸入电解液中，作为阳极连接到电源上，电解液中的磷酸盐和助剂通过电解反应在金属表面生成磷化物膜。
磷化电流密度、时间和温度根据材料的不同进行调整。
最后，通过中和处理将制件从电解液中取出，以减少酸性残留。
3.后处理后处理是为了进一步提高磷化膜的性能，防止其脱落和生锈。
后处理工艺包括清洗和封闭两个步骤。
清洗的目的是去除磷化过程中残留的酸性物质。
封闭是在磷化膜上涂覆一层封闭剂，增强膜的致密性和耐腐蚀性。
磷化处理的作用和原理
磷化处理的作用和原理
磷化处理是一种金属表面处理工艺，具有增强表面耐磨抗腐蚀、增加表面硬度、改善
表面光洁度以及增加表面润滑性的效果，广泛应用于冶金、机械、家用电器、汽车及航空
航天等行业。
磷化处理的原理：基于工艺腐蚀原理，通过溶解磷化剂中含磷盐或酸和其他复合磷化剂，将磷元素直接均匀地扩散到金属表面，形成化学而又坚韧的亚氧化磷层，形成抗腐蚀、耐磨、防锈的静电屏蔽层，这就是磷化处理的原理。
1、改善表面形貌：磷化处理可以改善表面的粗糙度、细腻度和硬度，使表面变得更
光滑，从而使表面变得更加美观，而且表面颜色也变得更加鲜艳。
2、增强表面耐磨性：磷化处理可以形成致密的、耐磨的磷化层，由于表面的硬度升高，可以增加金属面在磨损作用下的抗磨性。
3、抗腐蚀性：磷化处理能够形成密闭的磷化层，可以阻止外界污染物进入金属表面，从而大大增强金属表面的耐腐蚀性能。
4、改善润滑性能：磷化熔融润滑性能，可以使成形件的表面光滑，增加润滑剂的粘
附力和滑动性，减少零部件之间的相对运动阻力。
此外，磷化处理还可以抑制金属材料表面氧化，延长金属材料的使用寿命，提高表面
的着色能力等。
铝件磷化处理
铝件磷化处理
铝件磷化处理是一种常见的表面处理方法，可以提高铝件的耐腐蚀性和耐磨性，同时还能增强涂层附着力。
磷化处理的原理是在铝表面形成一层无机化合物膜，可以防止铝与外界环境接触，从而起到保护作用。
磷化处理一般分为化学磷化和电化学磷化两种。
化学磷化是指将铝件浸泡在含有磷酸盐和氟化物的溶液中，在一定的温度和时间下形成磷酸铝盐膜的过程。
而电化学磷化则是在铝件表面施加电流，使其与磷酸盐和氟化物反应生成磷酸铝盐膜。
磷化处理后的铝件表面呈现出深灰色或黑色，同时具有良好的耐腐蚀性和耐磨性。
在使用过程中，由于磷化层的存在，铝件表面不易受到外界的腐蚀和磨损，从而延长了使用寿命。
需要注意的是，磷化处理不是万能的，它只能在一定程度上提高铝件的性能。
在实际应用中，还需要结合其他表面处理方式和涂层技术来达到更好的效果。
同时，磷化处理也需要掌握正确的工艺和方法，否则可能会导致磷化层质量不稳定或者诱发其他问题。
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隔爆面磷化处理方式
隔爆面磷化处理方式
隔爆面磷化处理是一种防腐蚀的表面处理方法，主要通过将金属表面
与磷化剂反应，形成一层致密的磷化膜，提高金属材料的防腐蚀性能。
具体的处理方式如下：
1. 清洗：首先对金属表面进行严格的清洗，去除表面的油污、灰尘和
其他杂质，确保磷化剂能够充分接触金属表面。
2. 酸洗：使用酸性溶液对金属表面进行酸洗处理。
酸洗可以去除氧化
层和金属表面的氧化物，提高磷化剂与金属的反应性。
3. 磷化：将经过清洗和酸洗处理的金属件浸入含有磷化剂的磷化溶液中，进行磷化处理。
磷化剂与金属表面的反应会生成一层磷化膜，磷
化膜可以提供金属表面的防腐蚀保护。
4. 中和：磷化处理完成后，需要用中和剂对金属表面进行中和处理，
以去除残留的磷化剂和可能产生的酸性。
5. 清洗：最后对金属件进行清洗，确保金属表面没有残留的磷化剂和
中和剂，以免对后续工艺产生影响。
隔爆面磷化处理可以应用于各种金属材料，如铁、铝、锌等，对提高
金属材料的耐腐蚀性能具有很好的效果。
磷化处理原理、分类及作用相关知识
1.磷化的概述：磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护，用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。
工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。
钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。
然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。
目前，国内外的金属加工业、薄板加工业、石油行业及汽车、自行车、高低压开关柜、防盗门、铁路等制造业普遍采用的是中、高温磷化，存在着操作不方便、能源和材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。
为解决以上问题，常温磷化已成为国际磷化行业的必然和研究课题。
2.磷化的原理：磷化是指把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法。
磷化所形成的的磷酸盐保护膜称之为磷化膜，磷化膜层为微孔机构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。
磷化的主要过程：⑴金属的溶解过程，即金属与磷化液中的游离酸发生反应:M+H3PO4 = M(H2PO4)2+H2↑⑵促进剂的加速过程为:M(H2PO4)2+Fe+[O]→M3(PO4)2+FePO由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。
⑶磷酸及盐的水解： 磷化液的基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐, 其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸:Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO43MeHPO4=Me3(PO4)2+ H3PO4H3PO4=H2PO4-+H+= HPO42- + 2H+ = PO43- + 3H+由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。
磷化处理的磷酸浓度
磷化处理的磷酸浓度磷酸浓度在磷化处理中的重要性磷化处理是一种常用的表面处理方法，通过在金属表面形成均匀的磷化层，可以提高金属的耐腐蚀性能、摩擦性能和耐磨性能等。
而磷酸作为磷化处理中的一种重要成分，其浓度对于磷化效果有着重要的影响。
本文将从磷化原理、磷酸浓度的作用机制以及磷酸浓度对磷化层性能的影响等方面进行探讨。
一、磷化原理磷化是指通过在金属表面生成一层磷化物的处理方法。
在磷化处理中，金属表面与含有磷酸的处理液发生反应，生成磷化层。
磷化层一般由磷化物和氧化物组成，其含有磷酸浓度的控制是磷化过程中关键的一步。
二、磷酸浓度的作用机制磷酸作为磷化处理中的主要成分，其浓度对磷化效果有着直接的影响。
磷酸浓度的增加可以提高磷化液的蚀刻性能和磷化速度，同时也可以增加磷化层的厚度。
磷酸浓度的降低则会导致磷化效果的下降，甚至无法形成连续的磷化层。
三、磷酸浓度对磷化层性能的影响1. 磷酸浓度对磷化层的致密性有着重要影响。
磷酸浓度增加可以提高磷化层的致密性，使其更加均匀 comp.2. 磷酸浓度对磷化层的硬度有着直接的影响。
磷酸浓度增加可以提高磷化层的硬度，从而增加金属表面的耐磨性能。
3. 磷酸浓度对磷化层的耐腐蚀性能有着重要影响。
磷酸浓度增加可以提高磷化层的耐腐蚀性能，使金属表面更加耐久。
4. 磷酸浓度对磷化层的颜色有着一定的影响。
磷酸浓度的变化可以使磷化层的颜色发生变化，从而给金属表面带来不同的外观效果。
磷酸浓度在磷化处理中起着重要的作用。
通过控制磷酸浓度，可以调节磷化液的蚀刻性能和磷化速度，从而影响磷化层的厚度和性能。
因此，在进行磷化处理时，需要根据具体要求合理控制磷酸浓度，以获得理想的磷化效果。
同时，还需要注意磷酸浓度对磷化液的腐蚀性，避免对设备和工作环境造成不必要的伤害。
总的来说，磷酸浓度是磷化处理中的一个重要参数，它不仅影响着磷化过程的效果，也直接关系到磷化层的性能。
因此，在进行磷化处理时，必须合理控制磷酸浓度，以保证磷化效果的稳定和磷化层性能的优良。
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磷化处理概述磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期：发展概况奠定磷化技术基础时期磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
磷化技术迅速发展时期1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多缺点，将磷化处理时间提高到lho。
1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min,1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
磷化技术广泛应用时期二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
磷化原理⒈磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
⒉磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2Mn(H2PO4）2Zn(H2PO4）2组成的酸性稀水溶液，PH 值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4）2=Zn3(PO4）2↓+4H3PO4或吸热3Mn(H2PO4）2=Mn3(PO4）2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
Fe+2H3PO4=Fe(H2PO4）2+H2↑Fe=Fe2++2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4）2=FeHPO4↓+H3PO4Fe+Fe(H2PO4）2=2FeHPO4↓+H2↑3FeHPO4=Fe3(PO4）2↓+H3PO4Fe+2FeHPO4=Fe3(PO4）2↓+H2↑阴极区放出大量的氢：2H++2e-=H2↑O2+2H20+4e-=4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4）2=Zn3(PO4）2↓+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4）2=Zn3(PO4）2↓+FeHPO4↓+3H3PO4+H2↑放热磷化分析在国内用配方分析技术，可以分析出高品质磷化液的主成分和微量主要的配方。
磷化分类⒈按磷化处理温度分类⑴高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
⑵中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
⑶低温型30-50℃节省能源，使用方便。
⑷常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
⒉按磷化液成分分类⑴锌系磷化⑵锌钙系磷化⑶铁系磷化⑷锰系磷化⑸复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
⒊按磷化处理方法分类⑴化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
⑵电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
⒋按磷化膜质量分类⑴重量级（厚膜磷化）膜重7.5g/m2以上。
⑵次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5g/m2。
⑶轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5g/m2。
⑷次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0g/m2。
⒌按施工方法分类⑴浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
⑵喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
⑶刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
作用用途⒈磷化作用⑴涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。
③提高装饰性。
⑵非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性。
②令工件在机加工过程中具有润滑性。
③提高工件的耐蚀性。
⒉磷化用途钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
⑴耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
⑵冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重大于10g/m2。
⑶减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。
一般用锰系磷化，也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20g/m2。
⑷电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化。
用于电机及变电器中的硅片磷化处理。
四、磷化膜组成及性质分类磷化液主要成份膜组成膜外观单位面积膜重/g/m2锌系Zn(H2PO4）2磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60锌钙系Zn(H2PO4）2和Ca(H2PO4）2磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15锰系Mn(H2PO4）2和Fe(H2PO4）2磷酸锰铁灰→深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4）2和Zn(H2PO4）2磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-60铁系Fe(H2PO4）2磷酸铁深灰色5-10⒉磷化膜组成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。
锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。
⒊性质⑴耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。
在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。
⑵特殊性质如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。
4.外观有光泽暗灰工艺流程预脱脂→脱脂→除锈→水洗→（表调）→磷化→水洗→磷化后处理（如电泳或粉末涂装）主要铝件及锌件磷化发黑液常温使用，磷化保护一步成型！又称钢铁着色剂！1：4-5稀释后使用，常温浸泡30分钟左右，最后封闭保护！处理工艺：除油除锈——防锈水浸泡——磷化发黑——晾干——封闭保护影响因素温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
游离酸度游离酸度指游离的磷酸。
其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
PH值锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。
当PH‹1.5时难以成膜。
铁系一般控制在3-5.5之间。
溶液中离子浓度①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。
但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
工件表面状态金属工件表面状态对磷化质量影响较大，即使是同一磷化工艺，同一磷化制剂，同一工件的不同部位的磷化膜质量也可能相差较大，这就是因为工件表面状态差异所致。
一般来说，高、中碳钢和低合金钢容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜结晶有变粗的倾向，低碳钢磷化膜结晶致密，颜色较浅，若磷化前进行适当的酸洗，可有助于提高磷化膜质量，冷轧板因其表面有硬化层，磷化前最好进行适当的酸洗或表调，否则膜不均匀，膜薄，耐蚀性低。
水质磷化后用水冲洗磷化膜的作用是去除吸附在膜表面的可溶性物质等，以防止涂抹在湿热条件下起泡，脱落，提高涂膜附着力，耐腐蚀性，通过对一同磷化膜分别采用去离子水，下水道水，车间排放水冲洗实验得知其耐蚀性、柔韧性逐个降低。
对于要求较严的阴极电泳涂装，最好再涂装前采用去离子水水洗。
涂装前处理⒏1.脱脂对磷化的影响优质的磷化膜只有在去油污除彻底的工件表面才能形成，因为油污残留在工件表面，不仅会严重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力，干燥性能，耐腐蚀性能等。
⒏2.除锈对磷化膜的影响磷化膜不能再锈层或氧化皮上生长的，所以彻底除锈是磷化的必要条件。
但除锈时间不能过长。
否则易出现过腐蚀，工件表面粗燥导致结晶粗大多孔，沉淀增多。
除锈时间过短，工件表面活化不够，同样使磷化膜结晶粗大。
所以控制好除锈时间对于获得密集活化点，形成致密的磷化膜有着重要的作用。
⒏3.脱脂后水洗对磷化的影响脱脂后水洗，虽然属于涂装前处理的辅助工序，但同样需要引起足够的重视，这是因为若有清洗不彻底，很容易将脱脂槽中的不易洗净的表面活性剂及杂质离子带入磷化槽液中，从而使磷化膜变薄，返黄，甚至引起涂装后起泡、脱落。