APQP概要
APQP全套文档资料 (2)
APQP全套文档资料1. APQP是什么？APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于规划和开发高质量产品的方法。
它是一种结构化的过程管理方法，旨在帮助企业在产品开发早期阶段就能够规划产品质量以达到客户需求和预期。
APQP作为一种全面的质量管理工具，它的目标是以高质量、高效率和低成本的方式，满足客户的要求和期望。
APQP包括五个主要的过程阶段：1.确定产品质量需求和目标2.设计和开发产品及其过程3.评估和审核产品设计和过程4.验证产品的专业性5.启动和评审生产系统APQP的目的是确保产品在设计、开发和生产的整个过程中能够达到高质量的要求，并提前预防任何潜在的问题。
2. APQP全套文档资料包括哪些内容？要确保APQP的有效实施，需要准备和维护一系列的文档资料。
下面是APQP全套文档资料的主要内容：2.1 项目计划项目计划是整个APQP过程中的第一部分。
它包括项目目标、时间表、资源分配和风险评估等信息。
项目计划的编制是为了确保开发团队达到项目目标和时间要求，并识别可能影响项目成功的风险。
2.2 产品设计和开发文档产品设计和开发文档是APQP过程的核心。
这些文档包括产品设计规格、功能需求、工程图纸、设计验证计划和验证结果等信息。
通过这些文档，可以确保产品的设计和开发符合客户需求和规范要求。
2.3 过程设计和开发文档过程设计和开发文档是确保产品质量的关键。
这些文档包括过程流程图、工艺规程、生产线布局、设备能力评估和设备校准等信息。
通过这些文档，可以确保产品的制造过程和控制符合要求，并能够达到稳定和可靠的生产状态。
2.4 评估和审核文档评估和审核文档是对产品设计和过程的评估和审核。
这些文档包括设计评审报告、过程能力评估报告、产前样品评审报告等信息。
通过这些文档，可以评估产品的设计是否符合要求，并评估过程是否能够稳定和可靠地实施。
2.5 验证和确认文档验证和确认文档是验证产品和过程的最终阶段。
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
APQP简介
APQP简介在当今这个竞争激烈的市场环境中，企业要想在众多竞争对手中脱颖而出，产品质量是至关重要的。
而要实现卓越的产品质量，APQP就成为了关键路径。
APQP（AdvancedProduct Quality Planning，产品质量先期策划）是汽车行业五大核心工具之一，其在汽车行业具有成熟的应用实践，现已被各行各业参照使用。
APQP是一种系统性的质量管理方法和用于实现产品卓越质量的关键路径方法，旨在确保产品在设计、制造和交付过程中的质量和可靠性。
它通过提前规划和有效的沟通，确保产品在开发和生产过程中达到预期的质量要求。
其包括五个阶段：（1）计划和确定项目阶段（2）产品设计和开发阶段（3）过程设计和开发阶段（4）产品与过程确认阶段（5）反馈、评定和纠正措施阶段APQP五个阶段实施APQP的目的和好处：•引导资源，使顾客满意•避免晚期更改•以最低的成本及时提供优质产品APQP的特点：（1）APQP强调了早期质量规划。
在产品设计阶段，APQP要求制定详细的质量目标和质量计划，并将其纳入整个产品开发过程。
这种早期的质量规划可以帮助企业识别潜在的质量问题，并采取相应的预防措施，从而降低质量风险。
（2）APQP注重跨职能团队合作。
在整个产品开发过程中，不同部门和团队的紧密合作是至关重要的。
APQP要求各个职能部门在早期参与质量规划和决策，确保各个环节的协调和沟通，从而避免信息断层和质量问题的滋生。
（3）APQP强调了风险管理。
通过在产品开发过程中进行风险评估和风险控制，企业可以及早识别潜在的质量风险，并采取相应的措施进行管理。
这种风险管理的思维方式可以帮助企业在产品开发过程中做出更明智的决策，从而提高产品的质量水平。
（4）APQP强调了持续改进。
质量管理不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。
APQP要求企业在产品交付后进行评估和反馈，及时纠正和改进存在的问题，并将这些经验和教训应用于下一轮的产品开发中。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容Advanced Product Quality Planning (APQP)是一种为了确保产品质量的管理工具，通常应用于新产品的开发过程中。
APQP包括五个不同的阶段，每个阶段都有特定的工作内容。
本文将逐一介绍这五个阶段的工作内容，以帮助读者更好地理解APQP的应用。
第一个阶段是计划和定义阶段。
在这个阶段，团队明确产品或项目的需求，并确定项目的范围和目标。
团队将收集相关的技术和市场信息，进行可行性研究，并建立项目的时间表和预算。
此外，团队还会制定供应链管理计划和质量目标，并定义项目中的各项职责和责任。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队将通过多种设计工具和技术来开发产品的初步设计。
为了确保产品的可制造性和可靠性，团队会进行各种验证和验证测试，例如3D建模、原型制作和仿真分析。
此外，团队还会考虑一些关键要素，如成本、质量和安全性，并进行供应商评估，以确保所选供应商具备满足产品需求的能力。
第三个阶段是过程设计和验证阶段。
在这个阶段，团队将明确所有关键的生产过程，并开展能力和稳定性的评估。
团队还会根据设计和产品规格，创建和调整各种过程控制计划，并进行可行性验证和生产性试验。
此外，团队还会开展供应商管理，确保所选供应商能够按时提供符合要求的原材料和组件。
第四个阶段是产品和过程验证阶段。
在这个阶段，团队会对最终产品进行大规模的生产过程验证，并进行产品功能和性能的测试。
此外，团队还会对产品进行可靠性测试和持续改进，以确保产品能够满足设计和质量要求。
同时，供应商也会在这个阶段进行最终的验证和确认。
最后一个阶段是产品发布和生产阶段。
在这个阶段，团队将对全部生产过程进行最终验证，并将产品正式投入市场。
此外，团队还会持续监控产品的质量和性能，并进行持续改进。
同时，供应商也会参与到整个生产过程中，确保按时提供原材料和组件，并满足产品质量要求。
总之，APQP的五个阶段工作内容包括计划和定义、产品设计和开发、过程设计和验证、产品和过程验证，以及产品发布和生产。
APQP(完整)讲义
基准確定将成为建立产品／過程能力目標提供输 入，研究呾开发也可提供基准呾概念。成功的基 准確定方法為：
– – –
识別合适的基準 了解你目前状况呾基准乀間产生差距的原因 制定一縮小差距、符合基准或超過基准的计劃
注：我公司产品与竞争对手的类似产品在性能、成本、 售价、交付、产能等方面的比对。
.
24
1.4 产品／過程设想
产品質量策划小组应建立呾其它顾客不供方小 组联系渠道，这可以包括不其他小组丼行定期 会议 ，小组與小组的聯系程度取決於需要解決 的問题的數量。
培訓
产品質量计划的成功依賴於有效的培訓方案， 它传授所有满足顾客需要呾期望的要求及开发 技能
. 8
产品質量策劃的基本原則
顾客和供方的参與
主要顾客可與其供方共同迚行質量策劃。但 供方有義务建立横向職能小组來管理产品質 量策劃過程。供方同樣可要求其分承包方。 同步技術
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1.6 顾客輸入
一阶段输入
產品的後续顾客可提供不他们需要呾期
望有关的有價值信息，此外，後续产品 顧客可能迚行部仹或全部前面已提到的 評审呾研究。顾客或供方应使用这些輸 入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
.
27
1.7 设计目標
一阶段输出
设计目标就是将顾客的呼聲转化为初步並具
体的设计仸務，设计目标的正確选择确保顧 客的呼声丌会消失在随後的设计活劢中。
. 22
一阶段输入
1.2 业务计划／营销策略
顾客计划呾营销策略将成为产品質量计划的
Байду номын сангаас
设定框架。业务计劃可将限制性要求施加给 小组(诸加進度、成本、投資、产品定位、 研究不开发资源)而影响其執行方向。营销 策略将確定目标顧客、主要的销售网点呾主 要的竞争者
APQP知识要点
APQP知识要点APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种在设计和制造过程中管理和确保产品质量的方法。
它的目标是通过提前计划和预防控制，降低产品质量问题的风险，确保产品按照规范和客户的要求进行设计和制造。
以下是APQP的关键要点。
1.APQP的主要目标是确保在产品设计和制造过程中，产品能够满足客户的质量要求。
它强调提前计划和预防控制，以减少不合格品和产品质量问题的风险。
APQP在产品开发的早期阶段就开始进行，以确保产品能够按时交付并符合质量标准。
2.APQP的五个主要阶段包括：规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产品交付和生产。
每个阶段都有特定的任务和需求，需要跨职能团队协作，以确保质量目标的达成。
3.在规划和定义阶段，制定项目计划和目标，确定客户要求和法规要求，并收集和分析相关数据和信息。
这个阶段的关键是确保所有利益相关方都对项目有一致的理解，并建立一个明确的项目范围。
4.产品设计和开发阶段是在规划阶段的基础上进行的。
这个阶段的任务包括设计产品特性和功能，制定产品质量目标和标准，以及制定产品开发计划。
同时，还需要与供应商和代理商进行合作，以确保他们能够满足产品设计和质量要求。
5.过程设计和开发阶段主要关注于制定生产过程，并定义相关的控制措施。
在这个阶段，需要进行工艺能力评估，并制定控制计划和检验计划。
同时，也需要进行供应商评估，以确保他们的生产过程能够满足产品质量需求。
6.产品和过程验证阶段是通过对样品和样本进行测试和验证，以确保产品和生产过程能够满足质量要求。
这个阶段的任务包括进行产品的功能和可靠性测试，验证生产设备和工艺参数的稳定性，并制定和执行验证计划和报告。
7.产品交付和生产阶段是将验证通过的产品引入正式生产。
在这个阶段，需要进行供应链管理和供应商合作，以确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
同时，还需要进行监控和评估，以确保产品继续满足质量要求。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
APQP概要
关于过程： 我们都在做什么？ 有不需要过程的结果吗？ ISO9000:2000 3.4.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关
联、相互作用的活动。
一般概念－基础
关于过程的通用提问：
1.顾客是谁？ 2.顾客要什么－输出是什么？ 3.对输出的要求（规范）是什么？ 4.输入是什么？ 5.对输入的要求（规范）是什么？ 6.谁提供输入？对供方的要求是什 么？
拒收和 / 或要求处理。 ◆类似的零部件或系统导致过一次召回活动。 2) 供方概况 ◆新供方或新制造地点 ◆对于供方制造地点来说，产品或制造技术是全新的 ◆历史上供方的投产表现为差 ◆由于大量的新业务，供方资源变得紧张
APQP报告过程
3) 工程概况 ◆新设计 ◆对行业来说，制造技术是新的 ◆类似的产品遇到过许多次设计更改而威胁项目进度 ◆高的产品或过程复杂性 ◆由于高的可视的或功能的要求，产品处于战略重要地位 4). 表现与目标的比较 ◆设计目标（重量、材料、功能性能，等）将难以实现 ◆可靠性目标将难以实现 ◆质量目标（保修、TGWs(things go wrong)运行情况不良报
APQP基本原理
• APQP的目的 本指南的目的是为了建立：
– OEM公司内部和外部供方的共同的APQP期望 – 共同的APQP过程衡量准则 – 共同的项目状态报告格式 – APQP要素的任务和职责 – 对OEM产品开发系统、特定的产品开发系统里
程碑及其时间安排如何与APQP要素相关联， 得到更确切的理解
APQP报告过程
请注意报告的不同层次和前面的汇总过程。 ◆在所有重要的项目评审时，向顾客提交状态报告(例如 在 产品开发系统里程碑)。 ◆如需要，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。 ◆顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间 安排表。 ◆按顾客的要求提交支持文件。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。
本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。
一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。
1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。
1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。
二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。
2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。
2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。
三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。
3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。
3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。
四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。
4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。
4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。
五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。
本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。
一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。
1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。
1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。
二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。
2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。
2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。
三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。
3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。
3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。
四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。
4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。
4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。
五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。
5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。
5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。
结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。
通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。
本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。
正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。
1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。
1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。
2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。
2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。
2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。
2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。
3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。
3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。
3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。
4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。
4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。
5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。
5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。
总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。
apqp计划
apqp计划APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。
首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。
在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。
在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。
在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。
在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。
最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。
其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。
质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。
故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。
控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。
测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。
统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。
最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。
首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。
其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。
最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP-简介 计划和定义项目
1.1.2 保修记录和质量信息：
为了评估在产品设计、制造、安装及使用中发生不 合格的可能性，应制订一份顾客关心之问题清单 以下来源可协助识别客户关心之问题：
小组沟通
与客户及供应商之沟通渠道
培训----传授满足顾客户需求和期望及开发技能 客户与供货商参与----共同进行质量策划
基本原则（序）：
同步工程：横向职能小组共同 Nhomakorabea标 加快产品设计速度
控制计划：
分成三步骤：prototype、pre-launch、production
问题的解答:
问题解决方法 使用附录B分析技术
目录
1. 计划和定义项目 2. 产品设计与开发 3. 过程设计与开发 4. 产品与过程确认 5. 反馈、评定和纠正措施
附录A 附录B 附录C 附录D 附录E 附录F 产品质量策划检查表 分析技术 特殊特性符号 参考材料 小组可行性承诺书 产品质量策划总结及评定
基本原则：
组织横向职能小组 (多元化决策模式)：
1.8 可靠性和质量目标
-----可靠性目标的制订根据：顾客需求和期望，项目任务，可靠性标竿等； -----顾客需求和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。 -----可靠性标杆可以是竞争对手产品的可靠性、消费者报告，在设定时间周 期内的修理频率。 -----总的可靠性目标应使用概率和置信区间来表达。 -----质量目标是以持续改进为基础。 -----质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率等。
1.2 业务计划/营销策略
------业务计划/营销策略将设定产品质量计划的框 架； ------业务计划将提升限制性要求（进度、成本、 投资、产品定位、 R＆D资源等）； ------营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和 主要竞争对手。
产品质量先期策划APQP介绍
产品质量先期策划APQP介绍产品质量先期策划(APQP)是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它通过在产品设计、工艺规划和生产过程中提前规划和管理，以确保产品能够满足客户的需求和期望。
本文将介绍APQP的基本概念、重要性以及实施过程。
APQP是一种基于预防性方法的质量管理工具，它强调在产品开发的早期阶段就进行质量规划和控制，以减少后期修正和不良品的数量。
这种方法的目标是确保产品在设计、工艺和生产过程中达到预期的质量水平，并最大程度地满足客户的需求。
APQP的实施过程通常包括以下几个阶段：计划和定义、产品设计和开发、工艺设计和开发、产品和过程验证以及生产准备。
在每个阶段，团队成员需要进行详细的分析和规划，以确保产品的质量和可靠性。
在计划和定义阶段，团队成员需要明确产品的特性和性能要求，了解客户的需求和期望，并制定质量目标和计划。
在产品设计和开发阶段，团队成员需要进行产品设计、原材料选择和工艺规划，以确保产品能够满足质量要求。
在工艺设计和开发阶段，团队成员需要设计生产工艺和设备，并制定生产控制计划。
在产品和过程验证阶段，团队成员需要进行样品测试和验证，以确保产品的性能和质量。
在生产准备阶段，团队成员需要制定生产计划、培训员工并准备生产设备。
APQP的重要性在于它能够帮助企业在产品开发和生产过程中提前发现和解决潜在的质量问题，减少产品缺陷和不良品的数量。
通过提前规划和管理，企业可以降低质量成本，并提高客户满意度和市场竞争力。
然而，APQP的实施并不是一件容易的事情。
它需要团队成员的积极参与和协作，以及对产品开发和生产过程的深入了解。
此外，APQP的实施还需要企业建立一套完善的质量管理体系，包括质量标准、流程和工具等。
在实施APQP时，企业需要充分利用各种质量工具和方法，如质量功能展开(QFD)、故障模式和影响分析(FMEA)、测量系统分析(MSA)和统计过程控制(SPC)等。
这些工具和方法能够帮助企业识别和解决潜在的质量问题，并确保产品的一致性和可靠性。
APQP简介
APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS900 0/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点·结构化、系统化的方法；·确保使产品满足顾客的需要和期望；·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；·持续改进；·制定必要的程序、标准和控制方法；·控制计划是重要的输出；·制定、实施时间表。
APQP的益处—引导资源，使顾客满意；—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP的基础1 组织小组·横向职能小组是APQP实施的组织；·小组需授权（确定职责）；·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2 确定范围具体内容包括：·确定小组负责人；·确定各成员职责；·确定内、外部顾客；·确定顾客要求；·理解顾客要求和期望；·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；·确定成本、进度和限制条件；·确定需要的来自顾客的帮助；·确定文件化过程和形式。
3 小组间的联系·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；·联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
APQP简述
APQP子文件，根据各个公司行事细则而不同的，具体看公司规定给你介绍一下我工作过的某体系完整的公司在各工作阶段要求输出的内容包括文件或者相关记录一个项目下来，文件要装好几个厚厚的文件夹，管理成本很高。
1.项目分析初始过程流程图初始物料清单项目输入明细表APQP问题清单（初始）初始项目团队成员特殊特性清单（初始）2.立项会议确立项目团队APQP关键任务与节点内部问题反馈3.项目策划APQP进度表APQP状态表项目研发经费预算设计任务书APQP问题清单（更新）4.产品设计开发DFMEA工程规范（规格书）工程图样（总成）工程图样（塑胶）工程图样（五金）外协、外购图样和规范物料清单包装规范设计评审设计验证设计更改更改评审设计更改验证设计确认小组可行性承诺5.过程设计开发新塑胶模具清单新五金模具清单工装清单生产设备清单生产设备采购申请单试生产过程流程图车间平面布置图PFMEA量产过程流程图生产作业指导书生产人员培训（计划）6.项目质量策划样件控制计划特殊特性清单PV验证计划检具、辅具清单检验设备清单检验设备采购申请单试生产控制计划检验作业指导书MSA计划MSAPV验证(尺寸,性能,功能) 量产控制计划包装评估过程能力研究检验人员培训（计划）7.新物料策划供应商要求SOR物料验收标准供应商开发报告物料采购申请单合格供应商确定书硬件资源清单汇总8硬件资源开发开发新塑胶模具塑料件验收报告模具验收报告开发新五金模具五金件验收报告开发新工装工装成型件验收报告工装验收报告开发新检具检具/检测工装验收报告定型/定位夹具验收报告新生产设备采购生产设备验收报告新检验设备采购检验设备验收报告新物料采购验收新物料9.试生产试生产（模具）策划表试生产（内部/总成）试生产报告持续改善工程封样10.PPAP提交PPAP提交PPAP批准跟进Run@Rate(外部)早期生产遏制SLC生产移交11.项目总结经验分享项目研发经费核算项目工作标准化资料存档后期工程更改硬件资源清单更新PPAP1产品图纸2过程流程图3产品p-FMEA4产品控制计划5尺寸检验报告6材质/性能测试报告7初期制造能力研究报告8测量系统分析报告9零件提交保证书10样品产品FMEA简介FMEA, 美国, 简介, 模式, EMSFMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
APQP产品质量计划概述
任务分配表
APQP Activity 1 Commodity Sourcing Strategy Meeting.
2 Technical Reviews
3 WWP APQP Assessment & Sourcing
4 Supplier Gate Reviews
5 Timing Charts/Open Issues
14 Part A
项目计划概览
APQP 作 用 和 职 责
三个主要职能部门 –采购 –供应商质量 – 工程部
u 采购 – 采购员选厂
u 供应商质量 – SQE 是 GM 项 目 经 理 – SQE 与 采 购 员 和 工 程 师 紧 密 合 作 – SQE 负 责 供 应 商 的 质 量 ， 能 力 和 时 间 进 度 –供应商质量确保更新管理层信息
Prototype Draft
o----------------o
o
Final Production
o---------------------o
8 DFMEA
PR-1,2,4
9 Design Review
PR-2,3
10 Gage/Tooling Review PR-2,3,4
11 GP-11 12 PFMEA Strategy 13 Control Plan
o------------------------------------------------------------------------------------------------------------o
Plan
Complete/Status
o----- ----------------o
APQP图文总结
APQP图文总结1. 什么是APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于新产品开发过程中的管理方法，旨在确保新产品在设计、制造和交付的过程中达到高质量标准。
APQP基于一个系统性的五阶段流程，这五个阶段是：计划和定义、产品设计和开发、流程设计和开发、验证和评估以及启动生产。
2. APQP的优势•提高产品质量：通过在产品开发的早期发现和解决问题，APQP有助于减少产品的缺陷和故障。
这样可以降低质量问题带来的成本，并为客户提供更好的产品体验。
•提高交付时间：APQP的每个阶段都有明确的计划和时间安排，有助于合理规划生产和交付进程。
这样可以确保产品按时交付给客户，有助于提高客户满意度。
•降低风险：APQP通过早期的风险管理，可以减少在产品开发中遇到的问题。
这样可以减少项目延误、产品召回和客户投诉的风险。
•提高团队沟通：APQP要求各个部门和团队之间的紧密合作和沟通。
这样可以促进知识共享和问题解决，提高团队的整体效率。
3. APQP的五个阶段3.1. 计划和定义这个阶段主要是确定项目范围、目标和资源需求。
在这个阶段中，需要进行以下活动：•制定项目时间表和计划•定义项目目标和质量标准•制定资源需求和分配•识别潜在的风险和问题3.2. 产品设计和开发在这个阶段，需要进行产品设计和开发。
活动包括：•进行产品需求分析和功能规划•制定设计和开发计划•进行设计验证和评估•制定产品样品和原型3.3. 流程设计和开发在这个阶段，需要对生产流程进行设计和开发。
活动包括：•制定生产流程和流程控制计划•设计和开发生产设备和工装夹具•进行生产工艺验证和评估•制定生产样品和生产线布置3.4. 验证和评估这个阶段是为了验证产品和流程达到预期的质量要求。
活动包括：•进行试生产和流程验证•进行产品和流程的全面评估•分析评估结果，确定是否需要调整和改进3.5. 启动生产在这个阶段，需要各种准备工作来启动正式生产。
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采购
成型
文件和变更控制
供应商关系管理
清洗 基础设施过程 装配 贮存过程 检验 校验 包装 热处理
外委过程
维护
发运
电镀
服务过程
供应商
图例
= 顺序 = 相互关系（单向） 或 = 交互关系（双向）
一般概念－基础
几个重要的基本管理概念： 3.8.7 评审 review
为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性 所进行的活动。
APQP报告过程
3) 工程概况 ◆新设计 ◆对行业来说，制造技术是新的 ◆类似的产品遇到过许多次设计更改而威胁项目进度 ◆高的产品或过程复杂性 ◆由于高的可视的或功能的要求，产品处于战略重要地位 4). 表现与目标的比较 ◆设计目标（重量、材料、功能性能，等）将难以实现 ◆可靠性目标将难以实现 ◆质量目标（保修、TGWs、报废率、返工率，等）将难以 实现 ◆项目进度被压缩 ◆成本目标要求过高
APQP报告过程
• 风险评估 每个APQP小组都应该在小组形成后尽快进 行风险评估。风险评估的目的是确定APQP 过程中的什么要素是供方、组织或项目小 组必须完成的。
APQP报告过程
风险评估中要评估的部分包括： 1) 质量历史 ◆当前的型号或要替代的产品有高的保修要求或运行状况不 良的情况。 ◆收货工厂(总装和冲压厂、供方工厂等等)发生频繁的质量 拒收和 / 或要求处理。 ◆类似的零部件或系统导致过一次召回活动。 2) 供方概况 ◆新供方或新制造地点 ◆对于供方制造地点来说，产品或制造技术是全新的 ◆历史上供方的投产表现为差 ◆由于大量的新业务，供方资源变得紧张
定义 风险 / 状态评估 风险 高 中 无 颜色 红 黄 绿 定义 对象的日期和要求交付的结果在风险中，恢复工作计划不可得和 / 或没有执行，或恢复工作计划不能实现项目目标。 对象的日期和要求交付的结果在风险中，但已开发了实现项目目 标的恢复工作计划，并已经由适当的管理小组批准。 对象的日期和要求交付的结果“在轨道上”（on track）符合目 标。
APQP基本原理
• APQP的适用性 APQP 状态报告是OEM对所有内部和外部 供方的要求。对新项目 / 零件和适当时，主 要的零件更改，必须完成APQP。此外，项 目开发小组要监控内部和外部工程和过程 开发科目的状态，并评定“事件的质量”， 以及所有23个要素完成的进度。
APQP基本原理
• 小组 先期产品质量策划过程的第一步是指定多 功能小组的职责。有效的产品质量策划要 求公司所有部门的参与。小组应该包括来 自工程、制造、材料控制、采购、质量、 销售、售后服务、供方和适当时，顾客的 代表。 你知道什么是多功能小组吗？
APQP基本原理
• 先期产品质量策划 产品质量先期策划（APQP）是一种结构化 的方法，用来定义和执行为确保产品满足 顾客要求所必须的活动。APQP是由供方主 导的项目，要求用于所有系统、子系统和 部件制造场所。这同时包括内部和外部供 方。
APQP基本原理
• APQP的目标 APQP的目标是促进项目涉及的所有人员 和活动之间的沟通，并确保所有要求步骤 都按时完成，并在可接受的成本和质量水 平上的高质量结果。
APQP报告过程
• 事件质量检查单 在后面的每个要素中，列出了该要素的事 件质量检查单（提问检查表）。这些检查 表覆盖了圆满完成这些要素的基本要求。 检查表是用于指导你的状态评估。为了便 于报告，APQP状态报告表格与检查表和信 息工作单相联系。
检查单用于对要素进行策划，检查单和整 车项目的产品开发系统里程碑进度日期必 须得到理解，并用于显示通常的进度，以 及用来制作特定的供方和项目的检查清单。
一般概念－基础
企业是什么？
用资金买回 需要的资源
通过组织的 增值劳动， 使资源增值
销售产品， 获得利润
业务和QMS过程
顾客
产品实现过程
顾客满意度测量
一般概念 －基础
支持过程
营销（合同评审） 业务运行体系
环境和安全符合性 产品设计和开发
员工的鼓励产件批准过程 培训 制造（关键过程） 纠正措施 人力资源管理 接收 生产计划 供应商的选择 和开发 剪切 不合格品控制 记录控制 预防措施 内部质量审核 管理评审
APQP基本原理
• APQP的方法 本指南描述了APQP的23个关键科目。OEM汽车 公司的期望用定义和详细的检查表对这些关键科 目作出了详细说明。这些科目的状态用报告中的 衡量准则来汇总。 本指南站在供方的立场上编写。供方是指将要向 顾客交付材料、零部件、子系统、系统、设计或 过程的内部或外部供应商。除顾客外，每一个供 方将有分供方。分供方是供方的材料或零件供应 商。
APQP报告过程
5. 项目 输入项目的名称。 6. 年型 输入项目车的年型。 7. 产品开发系统 里程碑 / 小组事件 输入你要报告的当前产品开发系统 里程碑 / 小组 事件。 8. 评审日期 输入评审报告的日期。 9. 零件名称 输入要评审的零件的名称。（如适用）
APQP报告过程
10. 零件编号 输入被评审的零件的零件编号。（如适用） 11. 通知层次 通知被评审零件的被关注的层次（如适用）。 12. 使用工厂 输入将要使用该零件的整车厂。 13. 绿 / 黄 / 红状态 输入23个要素的状态 14.要素 / 活动 输入你要报告的问题的产地要素编号和要报告 的活动。
APQP基本原理
• APQP的目的 本指南的目的是为了建立：
– OEM公司内部和外部供方的共同的APQP期望 – 共同的APQP过程衡量准则 – 共同的项目状态报告格式 – APQP要素的任务和职责 – 对OEM产品开发系统、特定的产品开发系统里 程碑及其时间安排如何与APQP要素相关联， 得到更确切的理解
APQP报告过程
铸造、锻造、发 动机、变速箱、 动力系
高影响供方
问题汇总
项目、制造评审/ 目标与状态的管 理评审
汇总过程
全部项目 状态/目标 里程碑报告
APQP报告过程
• APQP状态报告 OEM的APQP状态报告概述了使用OEM的 APQP 23个要素的项目状态。它概述了信 息，并在零部件 / 子系统层次、系统 / 组织 层次和最终的项目层次上提供评估。在每 个层次上的独立的问题将记录下来并被跟 踪，如不能在工作层次上解决，也可被提 到管理层以帮助解决 / 关闭。
APQP基本原理
• 要素 本指南描述了23个关键的APQP科目，确定为 OEM的APQP要素。（请注意，本指南和AIAG的 版本在23个要素中有少许不同。）当总结和报告 这些要素时，沟通了一个项目的不同层次的状态。 OEM的APQP 23个要素中，19个是来自AIAG的 APQP手册，4个附加要素满足OEM对于APQP状 态报告的独特要求，并在供方和顾客间沟通。
3.8.4 验证 verification
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
3.8.5 确认 validation
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到 满足的认定。 学习任何东西，第一步总是先应该建立共同的最基本的概 念作为沟通的支撑点，否则常常会出现“鸡跟鸭讲”浪费了 资 源的情况。任何概念，在各人心中的“边界”很可能是不同 的。
先期产品质量策划
OEM 质量工程师 APQP指南
Advanced Product Quality Planning 2009.11
Warm-up
冯友兰讲课的原则。 麦当劳是做什么的？ 采购（供应）什么？ 对批生产与单件生产的要求，最根本的不 同是什么？
－－拿出证据来！
一般概念－基础
关于过程： 我们都在做什么？ 有不需要过程的结果吗？ ISO9000:2000 3.4.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关 联、相互作用的活动。
APQP报告过程
• 级别和评估 绿 / 黄 / 红状态 绿-黄-红状态表达根据项目要求的日期， APQP要素成功完成的状态。项目要求日期是 一个要素能够完成，并且不对项目的质量或 进度有负面影响的最终日期。报告的“GYR 状 态”栏显示对每一要素的评估。
APQP报告过程
下表列出了绿、黄、红的定义 / 风险要素：
APQP基本原理
• 责任 各项活动的职责在检查表中得到确定，并 可参考产品开发系统过程单中的要素描述。 对各个要素，提出了“事件质量”检查单， 以帮助对各个要素的理解。项目中某些确 定的点上的排序历史，产品开发系统进度 要求和期望，都得到了描述。
涂装工程、最终装配 工程、冲压/结构工程、 新模型项目、装配工 厂、冲压工厂 产品开发 项目管理 小组PMTs
一般概念－基础
关于过程的通用提问：
1.顾客是谁？ 2.顾客要什么－输出是什么？ 3.对输出的要求（规范）是什么？ 4.输入是什么？ 5.对输入的要求（规范）是什么？ 6.谁提供输入？对供方的要求是什 么？ 7.过程中有哪些必不可少的活动？ 8.进行这些活动时，需要什么资源？
9.对这些资源的要求（规范）是什么？ 10.谁提供资源？ 11.谁进行过程活动？他们的资格是 什么？ 12.活动的方法是什么？ 13.衡量活动成功的指标是什么？ 14.可能出现什么干扰？ 15.过程启动的信号是什么？ 16.谁负责该过程？
APQP报告过程
• 状态报告填写 下面的内容描述了如何填写状态报告的每一空 1. 供方 / 组织 输入你的组织或企业的名称。如果你是向企业内 部另一部门交付产品，这里输入部门代号或小组 名称。 2. 地点 如适用，填写制造该零部件 / 子系统 / 系统的企 业地点。 3. 供方代码 如适用，填写制造企业的代码。 4. 联系人 / 电话号码 标示项目经理和电话号码。
APQP报告过程
请注意报告的不同层次和前面的汇总过程。 ◆在所有重要的项目评审时，向顾客提交状态报告(例如 在产品开发系统里程碑)。 ◆如需要，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。 ◆顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时 间安排表。 ◆按顾客的要求提交支持文件。 子系统小组完成其产品的状态报告，包括汇总在分供方 APQP 状态列中的零部件供方状态。子系统小组向他们的 顾客 / 系统小组提交报告。 系统 / 组织小组完成其产品的状态报告，包括汇总在分供 方APQP状态列中的子系统供方状态。系统小组向他们的 顾客 / 整车小组提交数据。