FMEA-8D介绍
8D5W3HFMEA质量风险管理
8D8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必需采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and V erify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行D5 后的结果与成效验证。
8D工作方法的介绍
8D工作方法的介绍8D工作方法是一种用于解决问题和改进过程的质量管理工具和问题解决方法，也被称为8D解决方案、8D报告或8D问题解决程序。
它由美国福特汽车公司开发，旨在系统性地识别、分析和纠正问题，以确保持续改进和质量管理。
1.D1-建立团队：在问题发生时，首先要成立一支跨职能的团队，包括各个相关部门的成员。
团队的成员应具备解决问题的专业知识和技能。
2.D2-描述问题：在这一步骤中，团队应清楚地描述出问题的具体表现，包括问题的性质、时间、地点、影响范围等，并收集相关的数据和证据。
工具如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等被用于帮助识别和描述问题。
3.D3-制定临时措施：为了快速控制问题，团队应提出一个临时措施，以防止问题的扩大和进一步影响。
这个措施是暂时的，只是一个过渡措施。
4.D4-根本原因分析：在这一步骤中，团队需要找出问题的根本原因。
常用的工具包括5W1H（什么、为什么、如何、何时、何地、谁）分析、鱼骨图（因果图）、5为什么等。
通过深入分析，确定导致问题发生的根本原因。
5.D5-制定长期解决方案：基于对问题的根本原因的认识，团队制定出长期解决方案，即采取一些可以防止问题再次发生的措施。
这些解决方案应具体、可行、有效，并应经过相关部门的批准。
6.D6-实施解决方案：在这一步骤中，团队将长期解决方案付诸实施。
这需要协调各个相关部门的合作，进行试点或全面实施。
团队要跟踪实施过程并解决可能出现的问题。
7.D7-验证效果：实施解决方案后，团队需要验证其效果。
通过收集数据和实际观察，检查长期解决方案是否已经解决了问题。
如果发现问题仍然存在，那么团队需要重新审查并修正解决方案。
8.D8-预防措施实施：为了避免类似问题的再次发生，团队需要采取预防措施。
这可以包括流程改进、员工培训、设备更新等。
团队需要制定具体的预防计划，并确保其实施和有效性。
总结起来，8D工作方法是一种以问题为中心的质量管理工具和方法，可以帮助组织解决问题、改进过程，并实现持续改进。
FMEA——8D流程的介绍
QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001:2008质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。
FMEA
编辑
潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA），是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
目录
1简介
? 缩写
? 历史
2目的
3产品分类
? 概要
? DFMEA：设计FMEA
? PFMEA：过程FMEA
? EFMEA：设备FMEA
? SFMEA：体系FMEA
4活动目的
5包含内容
6设计方法
7功能特点
? FMEA可完成以下功能
? FMEA具有以下特点
8产品案例
9实施程序
p-FMEA一般包括下述内容：
· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；
· 评价故障对用户的潜在影响；
· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；
· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；
· 将制造或装配过程文件化。
8D 循环定律简介与应用
8-Discipline概观
1. 问题描述 2. Members:组成成员内、外的成员)
3. Describe the Root Cause :异常原因分析
4. Containment Plan:临时处理对策 5. Permanent Plan:永久改善对策 6. Verification Of Effectiveness:效果确认 7. Prevent Recurrence:再发防止对策 8. Congratulate Your Team:改善小组成员
否
5.確
認 改 正 行 動 評核成員之組合 評核改進後的暫時行動的解決方法 評核問題減少或消除的程度
6.實 施 永 久 性 改 正 行 動 建立行動計劃(ACTION PLAN) 建立緊急處理計劃 7.防 止 再 發 生 8.恭 喜 您 的 團 隊
8
1.採取團隊處理方式
25
暂时对策
什么暂时对策已经被确认？
2.您已确定暂时对策之执行不会产生其他问题吗？ 3.是否所有暂时对策能支持至永久对策实际执行时？
4.您是否协调顾客参予行动计划？
26
验证行动
是否做了测试来评估行动的效果？ 2.您是否能进行能控制之试验来预估行动的结果呢？ 3.您是否能以小规模行动来测试各项措施之效果？ 4.是否持续之数据已搜集以确定个措施能保持其效果？
以系統化方法界定出最可能之原 因，並加以驗證，確定該原因為真 正肇因。 界定出消除真正肇因之改正行動。
D6
執行永久對策(PCA) Implement Permanent Corrective Actions
由量產前之小量產測詴，依數量化 結果確認所選之改正行動可解決 顧客問題，且不會導致其他問題之 發生。 完成永久對策之推動計劃，運用 P-D-C-A 之管理循環手法，確實執 行追蹤該永久對策，消除問題之真
苹果公司苹果公司富士康8D报告过程以及D是指的什么讲解完整版
苹果公司苹果公司8D 报告过程以及D是指的什么讲解Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】8D具体是指什么?什么样的情况下需出8D报告?一般什么样的情况下需出报告？在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。
8D是F A的一种。
它可以完整的描述及分析不良发生的原因。
并且给出临时对策及长期对策。
对特异性原因导致的问题需要回复8D。
以防止此类问题再次发生。
8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D:成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题发生地点发生时间问题的大小和广度从这几方面收集关键资料。
3D:围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D:找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D:永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D:验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D:肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤:建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
8D方法介绍
二、8D的9个步骤详细说明
D4：定义和验证根本原因和问题逃出点 ➢ 目的:使用问题解决过程和工作表来识别问题的根本原因；
识别问题逃出点（流出不良的原因）；验证根本原因和问题逃出点。 ➢ 关键要点:评估识别可能原因每一个原因;验证确认真正的原因；检
关键要点: 选择预防措施验证有效性决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
工具: 评估/检查清单、
二、8D的9个步骤详细说明
D8：小组祝贺
➢ 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。 关注的问题被解决，确认，核实，，被权威人士审核签名
通过并存盘． ➢ 关键要点: 有选择的保留重要文档 流览小组工作，将心得形成文件 了解小组对解决问题的集体力量， 及对解决问题作出的贡献 必要的物质、精神奖励。
YN
备注/ 結果
5.最终分析 临时对策后的OK部品发交时间和数量
备注:
5 最终分析
时间
真 考正虑事 的原项:因：制造上/不良流出上/DFL未识别上的原因分析
人，机，料，法
3.初期分析 3. 供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析
附件1：
经过表 (示例)
项目名：***********************************
****年**月
****年**月
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
8D报告基础知识
2.1 8D的作用和使用范围
4、我们认为8D的主要作用是在发生质量 问题后给我们一个处理问题的步骤，这 样有助于我们临危不乱，不会遗失应该 处理的步骤。而且告诉了我们处理问题 的先后顺序，这样，我们就能做到对轻 重缓急的事情进行分类，急的事情先做， 不那么急的事情后做。
3.1 8D的局限
予以嘉勉，使其产生工作上的成就感， 并极乐意解决下次碰到的问题。
2. 1 8D的作用和使用范围
1、8D 更多的是一种思路，而不是一种具体的 解决问题的方法，他是在问题发生后的一种 回馈控制步骤。
2、8D告诉了你发生质量问题后要做什么，但他 没有告诉你具体怎么做。
3、在处理质量பைடு நூலகம்诉等已经发生了的故障中我们
司处理问题的一种方法,亦适用于制程能 力指数低於其应有值时有关问题的解决, 它提供了一套符合逻辑的解决问题的思 路。 其中8D可以看作是解决问题的8个 步骤。
1.2 8D的8个主要步骤
D1：小组成立 D2：问题说明 D3：临时措施 D4：确定根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：验证效果 D7：预防再发生 D8：小组祝贺
1.2.1 D1----第一步骤
D1：小组成立 建立解决问题小组。若问题无法独
立解决，通知你认为有关的人员组成团 队。团队的成员必需有能力执行，例如 调整机器或懂得改变制程条件，或能指 挥作筛选等。
1.2.2 D2----第二步骤
D2：问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有
关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、 时间、程度、频率等 “什么东西出了什么问题”
8D-报告
学习前我们要问的问题
• 8D报告是什么？ • 8D报告用来干什么，作用在哪？ • 8D的局限在哪？
有史以来最易懂的8D,从FMEA角度看G8D报告
有史以来最易懂的8D,从FMEA角度看G8D报告D0：准备8D过程D1：组建团队D2：描述问题D3：制定临时处置措施（ICA）D4：确定并验证根本起因和遗漏点D5：选择并验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施(PCA)D6：执行并确认PCAD7：预防问题重现D8：表彰小组和个人的贡献针对每一步，我们详细介绍其使用过程：D0：准备8D过程实施本阶段的原因：G8D过程是一个可能涉及大量人力、时间和资源的过程，如果使用不适当将会浪费很多时间、人力和相关的一些资源。
D0帮助我们把焦点放在问题上，以便有效地使用资源。
本阶段实施过程：了解症状并量化症状，决定是否需要ERA，选择并验证ERA，执行并确认ERA，查看是否适用G8D标准。
紧急反应措施（ERA）是保护顾客及相关的各方不受症状的影响的任何措施，它在G8D把问题和症状区分开来确认G8D是否有必要启动时应用。
症状是可测量的事件或效果（它们必须是顾客体验到的），它表示一个或多个问题存在。
如果没有症状，你就无法得知有问题存在。
当症状能被测量或量化时，它才被考虑在内。
通常有许多工具可以用来测量并量化故障：Paynter图，柏拉图，运行（趋势）图，风险图等。
G8D的适用标准：1.症状被定义；2.确定了顾客；3.存在性能差距；4.原因未知；5.管理层致力于从根本起因的层面去解决问题，并采取预防措施防止问题再次发生；6.症状很复杂，不可能单凭一个人的能力完成。
如果六个标准都满足，并且没有其他的G8D团队为同样的或类似的问题工作，那么就应该开始G8D过程。
D1：组建团队组建团队是G8D过程中的重要部分。
团队成员的指导方针：1.团队成员的人数控制在4到10个之间；2.选择具有所需技能、知识、资源、权力等，这样的人作为团队成员来解决现有的问题；3.各类成员之间合理搭配；4.按需要调整团队成员。
G8D的过程依赖于所有团队成员的努力来达到团队的目标。
为了达到团队目标，每个成员扮演一个角色。
8D 介绍
必要时，考慮選擇 方案所涉及的風險
选择最佳方案
四、8D內容的要求 (6)
6. Prevent Action
提出杜绝问题发生的根本对策， 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控 制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监 督其长期效果。以使該缺失不再具有發生的可能性。 关键要点: 重新审视小组成员 执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改 >FMEA 是否已經review過﹐如果需要更新是否更新過. >Control plan是否已經review過﹐如果需要更新是否更新過. >制程規格是否已經review過﹐如果需要更新是否更新過. >增加檢驗不能算作改善措施﹐并且不要加入到預防改善行動中. >稽核不要加入到預防改善行動中.
恭賀小組成員
對所有積極參與的小組成員 進行適當的承認
對小組的效益進行溝通
8、恭贺小組
四、8D內容的要求 (1)
1. CA Team Members: 列出小組成員，他們的職務﹐及小組的主導者. •D1：小组成立 目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能 解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序
執行永久對策
• 执行永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确保 根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效果;必 要时采取补救措施。 • 当验证永久对策有效后，即可以停止临时措施。
针对选定的糾正措施
修正衡量指标以及 对现行的质量控制 模式進行工程变更
利用數據 (如SPC或推移圖) 來進行確認
8D报告过程以及8D是指的什么讲解
8D具体是指什么什么样的情况下需出8D报告一般什么样的情况下需出8D报告？在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。
8D是FA的一种。
它可以完整的描述及分析不良发生的原因。
并且给出临时对策及长期对策。
对特异性原因导致的问题需要回复8D。
以防止此类问题再次发生。
8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
8D报告
常用方法
1.对操作员现场询问 4.DOE试验 2.现场观察 3.模拟试验
5.异常记录
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。
TOYOTA
5-Why?
1W
2W
3W
4W
5W
WHY 问题
WHY 中间原因
WHY 中间原因
四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小 组成员的努力予以肯定。
对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认
对小组的效益进行沟通和文件化
四. 8D步骤
注意事项 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。
五.8D改善案例
D0：发生时间线
（Time-Line）
什么是问题？？？
期望 问题
期望 目标
现实
四. 8D步骤—D2问题描述
问题描述方法：5W/2H
5W2H WHO 谁 解释 识别那一个客户（内/外部）在抱怨
WHAT
WHEN
什么
何时
问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助 于数字或图片将问题表达清楚
记入问题发生的日期
WHERE
WHY HOW HOW MUCH
鱼骨图分析
员工品质意识淡薄 手工喷涂
标准执行 力差 人员变动大
杜邦油漆性能 不良
输送链台车 漆渣太厚
素材表面 要打磨 喷涂房 环境差 复押半成品 表面粒点 未对半成品 进行检验
四. 8D步骤—D4原因分析
人--人员相关信息是否有变更 机--设备维修保养记录， 5M1E 分析 料--物料更改记录（主料、辅料） 环--温湿度记录 法--工艺更改记录，生产原始记录， 测--检测条件方法人员
FMEA——8D流程的介绍
F M E A——8D流程的介绍D1-第一步骤：建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤：描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤：执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤：找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤：选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6-第六步骤：执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
8D报告过程以及8D是指的什么讲解
8D具体是指什么?什么样的情况下需出8D报告?一般什么样的情况下需出8D报告？在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。
8D是FA的一种。
它可以完整的描述及分析不良发生的原因。
并且给出临时对策及长期对策。
对特异性原因导致的问题需要回复8D。
以防止此类问题再次发生。
8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。
2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。
3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。
要确保围堵行动可收到预期的效果。
4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。
5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。
6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。
必要时，要提出针对体系本身改善的建议。
8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。
由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
何谓8D
何谓 8D8D工作方法的介绍8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
主要步骤包括：D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D1：小组成立目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点：▼成员资格，具备工艺、产品的知识▼目标▼分工▼程序▼小组建设。
D2：问题说明目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点：▼收集和组织所有有关数据以说明问题▼问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结▼审核现有数据，识别问题、确定范围▼细分问题，将复杂问题细分为单个问题▼问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知▼风险等级。
D3：实施并验证临时措施目的：保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点：▼评价紧急响应措施▼找出和选择最佳“临时抑制措施”▼决策▼实施，并作好记录▼验证（DOE、PPM分析、控制图等）。
D4：确定并验证根本原因目的：用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点：▼评估可能原因列表中的每一个原因▼原因可否使问题排除▼验证▼控制计划。
D5：选择并验证永久纠正措施目的：在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
fmea
百科名片
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
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产品分类 概要
DFMEA:设计FMEA
PFMEA:过程FMEA
FMEA—8D流程的介绍
QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。 在企业实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”；但“纠正措施”与“预防措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采取的措施。 为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。 FMEA于2002年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具备简便的可操作性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是美国三大车厂对所属供应商的强制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版变动包括：格式更易于阅读；手册内增加的示例使人更易于理解和使用FMEA；强调FMEA过程和结果需要管理者支持、关注和评审；定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系的理解，同时也定义和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表；介绍了行业内目前使用的可选方法，如不再强调“标准表格”；建议不把RPN作为风险评估的首要方法。 FMEA 事实上就是一套严密的“预防措施”之识别、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何期望能严格控制潜在问题出现的行业，尤其是产品（或服务）质量的好坏可能会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中，而且同样可以在企业内部形成一种严密的“预防措施”系统。 设备FMEA分析管理办法 1.目的: 对设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术, 目的是使设备得到有针对性的预测性维护.它是提高设备可靠性的有效方法. 2.范围: 本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析. 3.术语: 3.1 预见性维护:基于过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动.包括设备FMEA分析,精度测试,计划更换易损件,更新报废等. 3.2 设备FMEA:基于过程数据,通过预测可能的失效模式,依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性,对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》,即对作业性的可靠性(安全,可靠性,可维修性,有效性)进行预见性分析,以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生. 3.3 重点设备:指对产品产能,质量,环保,安全,能源起关键作用的设备. 3.4可靠性:一定条件和一定时间内完成要求功能的能力. 3.5失效:不能正常工作. 3.6可维修性:故障出现后在给定时间被修复的概率. 3.7 3.8 作用时间:主动纠正的维护时间(诊断,修理,恢复). 4,职责 4.1装备部负责确定重点设备,形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明,汇总各生产厂《重点设备备件计划》,编制公司所有《重点设备的备件计划》,并予以实施. 4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析,并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护. 5.相关的ISO/TS16949:2002标准条款: 相关条款 内容 7.5.1.4 预防和预见性维护 6.作业规范: 6.1准备阶段 -收集重点设备的厂商资料,包含设备技术参数等. -收集重点设备此前出现的故障及维修记录. -收集重点设备的日定修记录. 6.2建立FMEA分析小组 工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成,包括但不限于: -设备维护人员 -生产设备的使用人员. -厂商维修代表(如必要). 6.3 设备FMEA 分析 6.3.1分析对象:重点设备(分类别). 6.3.2分析内容包括但不限于以下内容: 设备的功能要求,失效模式,失效后果,失效原因,现行措施,严重度,频度,探测度; 6.3.2.1失效模式:终止运行或运行不正常,达不到功能要求 -功能的完全丧失. -功能退化,不能达到规定的性能. -需求时无法完成其功能. -不需求其功能时出现无意的作业. 6.3.2.2 失效原因:可能导致失效模式的最初的事件. -某一失效模式可能有多种不同的原因引起,某一原因也可引起多种失效模式. 6.3.2.3 失效后果: -对设备操作人员的影响; -由该设备完成的生产停止任务; -所制造的产品质量问题; -人身或财产安全问题. 6.4 风险顺序数分析: 由装备部组织各生产厂的设备管理,技术及点检,维护人员,负责对重点设备进行FMEA分析,对风险特性评价,评价的结果至少要经上述人员共同评审过,方可被正式采用.具体评价规则如下: 风险顺序数的计算公式:RPN=S×O×D S:严重度系数:后果的严重性(1-5); O:频度系数,出现的概率(1-4); D:不易探测度:早期发现的概率(1-4). 6.4.1严重度S:评价每一失效模式对应的后果,其依据是设备的可维修性,生产产品的质量以及安全性. 严重度 系数S 影响 选定条件 1 较小 较小的失效,对设备的使用无主要影响,修复时间TI＜60 min 2 一般 一般的失效,需要短期的修理,60 min ≤ TI＜480 min 3 主要 主要的失效,需长期的行动,480 min ≤TI＜1440 min或影响到设备的精度,被设备的使用者注意到并在设备人员的作用下得到纠正. 4 灾难性的 严重失效,TI＞=1440 min 或出现因设备精度下降产生废品. 5 安全/质量 事故可能使在故障或操作期间涉及到个人的安全问题;或不适合该生产线继续从事生产任务. 6.4.2频度O:导致事故发生的原因出现的频率,失效模式发生的频率. 频度系数O 频率 确定条件 1 实际不存在 在设备的生命周期内,失效在相似的设备中不出现,或最多只出现一次. 2 罕有的 在类似的设备或现有的设备中,失效的发生比较罕见.可能每年出现一次故障;或部件应用了新技术,在理论上可以确信避免失效,但无类似设备运行的经验. 3 偶然的 失效偶然出现,在类似的,正在运行的设备中失效是每季度出现一次. 4 频繁的 某一部件或类似的现有设备失效频繁发生,失效每月出现一次或更多. 6.4.3探测度D:失效原因未被发现的可能性,或某一失效模式正在侵袭设备而未被发现的可能性. 探测度D 分级 发现难度 选择条件 1 总发现 该手段确保总能发现最初的原因,或在设备运转过程中的失效模式所引起的大多数主要因素都可得以避免.(操作者可探测到) 2 便于发现 失效的原因或模式是可发觉的,但有一种或少数几种不能被探测到.(设备维护检修人员可探测到) 3 难于发现 失效模式或原因被发现是很困难的,或探测元件几乎不能使用.(设备专业技术工程师可探测到) 4 内部不能发现 没有任何手段可以在该失效模式发生前被探测到.(设备厂商可以检测到) 6.5 纠正措施 6.5.1采取纠正措施的条件: 6.5.1.1 风险排序,按照RPN值高的. 6.5.1.2 S ≥4 或 O=4 6.5.2纠正措施 1)在以下几个方面,从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应商采取相应措施: -工作条件与人身安全要求; -可靠性; -内在的可维修性. 2)通过用户在后勤方面采取措施: -维修政策; -备用件组织; -内在的可维修性. 3)优先采用设计纠正措施,然后采用后勤纠正措施. 4)设计纠正措施优先改进可靠性,然后改进可维修性. 5)对影响可靠性的关键零件,使用条件,系统化的预防维修采取措施. 6)设计确认(计算和实验),监督,预防性维修. 7)可维修性方面,快速诊断和维修跟踪; 6.6检查 设备FMEA必须附到生产设备或者提交给维修和技术部门的设备资产文件中. 7.本办法产生的记录: 重点设备清单 重点设备的备件计划 设备潜在失效模式及后果分析表 设备潜在失效模式及后果分析表(EFMEA) 设备名称: 核心成员/部门: 设备FMEA 编号: 编制日期: 共 页 适用产品: 编制: 审核: 修订日期: 第 页 项目/功能 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效的起因/机理 频度O 现行设计控制 探测度D R P N 建议措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D R P N
8D报告的评价标准
华阳通用电子有限公司.8D 报告的评价标准整理: SQA-Springsun 日期：2012年2月13日8D(Eight Disciplines of Problem Solving)是福特公司解决问题的8条基本准则。
是福特公司在20世纪90年代早期引进的技术方法来解决工厂和供应商的问题。
8D是解决问题的一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
8D是由一个准备步骤和8个步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再次发生。
解决问题的8个步骤：问题发生成立8D 小组问题描述实施并验证临时性纠正措施确定和验证问题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和确认永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D1（10分）D2（10分）D3（15分）D4（15分）D5（15分）D6（15分）D7（15分）D8 （5分）8D目标：解决问题，保证品质积累解决问题的经验。
8D准则：针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期、长期的对策，并采取相应的行动，彻底解决问题，杜绝或尽量减少问题重复出现。
8D好处：z可以通过建立小组训练内部合作能力z推进有效的问题解决和预防技术z改进整个质量和生产率z防止相同或类似问题的再发生z提高顾客满意度有效实施8D的质量工具：z控制计划（PC）z潜在失效模式及后果分析（FMEA）z生产件批准程序（PPAP)z统计过程控制（SPC)z试验计划（DOE)8D说明：1）选定了目标，一定要找出其根本原因，针对产生问题的原因，制订短期对策、中期对策、长期对策。
短期对策：是指生产现场怎么办？中期对策：是指即将要生产的怎么办？长期对策：是指如何将问题解决在发生之前？2）必须采取行动，有对策，执行是关键。
有了对策，必须是不折不扣地执行。
3）持之以恒，必须要坚持行动，解决问题必须要达到彻底清楚的目的。
绝不能因为解决了一半而导致问题周而复始，不时复出发生。
8D基本知识
8D基本知识
五:8D各个方面的运用
1.客户在现场稽核中发现的不合格项或缺陷,对于严重不良,主要 不良和重复发生的次要不良须提交8D报告
2.QC发现的重要不良,主要不良和重复发生的次要不良须提交8D 报告
且期间生产的产品应该已经按步骤3得到处理 7)验证的结果可以是内部的,也可以来自客户或其他方面 8)验证的相关记录应当予以保留
8D基本知识
八:8D实施的8个步骤(7)
7. 预防问题重复出现的措施
从质量体系方面改进,完善质量体系未能满足的缺 陷,达到质量的持续改进
1)所有相关的体系是否可以防止不良问题的再发 2)与措施有关的文件得以修正(CPL,PPAP,FMEA…) 3)管理层同意并修正质量体系,是该过程的第一步,该过程或被
4)要注意实施纠正措施实施可能带来的其他方面的负面反应, 并在措施制定时予以消除
8D基本知识
八:8D实施的8个步骤(5)
5)选择或创建一个评价准则,评估在纠正行动中各项工作的绩效 6)确定选择的长期纠正措施的实施时间,责任者 7)措施的选择应关注POKA YOKE 8)纠正措施中不应出现诸如”加强””强化”等无法量化实施的对应
3.当在市场上发现重复发生的产品缺陷时须提交8D报告 4.IPQC在同一生产现场连续发现三个相同不良现象或三个原因
相同的不良现象时须提交8D报告 5.针对需要长期纠正措施解决缺陷采取行动时,须提交8D报告 6.被相关程序明确规定要提交的8D 报告时进行提交…….
8D基本知识
六:提交报告的时间要求
1.在发现问题的24小时内,提交包含所采取暂时 措施的8D报告
8D分析法概述
1
前言
8D（8 Disciplines）即问题解决8步法， 最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法， 对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工 具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体 系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解 决问题的方法。
28DBiblioteka 法应用流程：3D1 组建问题解决团队
7
5W2H方法 Who~谁发现的问题？ When~什么时间发现的问题？ Where~在何处发现的问题？ What~有什么问题发生？ Why~为何问题此时发生？ How~问题如何发生？ Howmany~问题发生的程度（多大？范围？比例？）
D2的常见性错误： 针对表象而不是针对真正的问题进行描述；对问题的根本原因做过早的假设。
不建议采用类似如下效果确认： 培训完成 纠正措施已完成 可疑问题产品全部检查完
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D7 预防类似问题的重复发生
改善措施定义完成后，应长期监控从员工反馈、数据分析、现场确认等方面查核 措施执行力及有效性。最常用也最有效的方法即为改善前后不良率对比。
一旦确认措施有效，必须进行文件标准化。标准化是把企业所积累的技术、经验， 通过文件的方式进行规范。
标准化的结案应为形成文件编号并上传系统，且对应岗位员工完成相关培训。
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什么是预防再发生？
预防再发生是指防止当前问题、相似问题再次发生 问题解决标准化
十二项工作原则之解决问题4步骤：
1. 解决问题 2. 修改相关程序文件 3. 相关人员培训 4. 相关问题追溯
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D8 过程总结
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。
5
8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。没有负责人的签字8D报告不 能进行关闭审批。 8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭 8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决 确定团队成员应注意的问题： 团队人数：4~10人 组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任 组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力
8D 培训资料
差异
实施结果
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
目标
PDCA特点 PDCA特点
Plan Do Check Action 计划完成的事情 施做 结果（立即 检查，若有差异） 采取改善行动 循 环 四个步骤是一体的，连续的，由相同的人 或者部门负责，负责常会导致无法对接。 问题点的改进，非全面性的改革。 改善行动要有“有效性” 改善行动要有“有效性”验证
6
Implement permanent corrective action实施 永久的纠正措施
4 2
Describe the problem 描述问题
No
Is potential cause a root cause? 是潜在的原 因还是根本 的原因
7
Prevent recurrence预 防再发生
D0: Symptom & Emergency Response Action 紧急地反馈解决行 动
描述问题的现象 评估进行8D所需的需求 评估进行8D所需的需求 采取紧急必要措施，保障客户产品。
D1：Establish the Team 建立队员 D1：
让客户了解我们非常地重视他们反映的问 题 强制组合不同的部门的相关人员以有效解 决客户所反映的问题 所有成员共同承担任何责任及后果，单不 要单兵作业。也不要写paperwork 要单兵作业。也不要写paperwork
PDCA 循环
偏差在不能允许的情况下： 采取处置 紧急措施 永久措施 回到循环 1 公司方针 2 部门方针
标准化 效果确认
1
1。决定目标 2。决定目标达成之方法 3。决定目标达成时及评价基准
方针管理
4
对策 原因追查
A C
P D 2
8D报告的评价标准
华阳通用电子有限公司.8D 报告的评价标准整理: SQA-Springsun 日期：2012年2月13日8D(Eight Disciplines of Problem Solving)是福特公司解决问题的8条基本准则。
是福特公司在20世纪90年代早期引进的技术方法来解决工厂和供应商的问题。
8D是解决问题的一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法。
8D是由一个准备步骤和8个步骤组成。
这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再次发生。
解决问题的8个步骤：问题发生成立8D 小组问题描述实施并验证临时性纠正措施确定和验证问题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和确认永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D1（10分）D2（10分）D3（15分）D4（15分）D5（15分）D6（15分）D7（15分）D8 （5分）8D目标：解决问题，保证品质积累解决问题的经验。
8D准则：针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期、长期的对策，并采取相应的行动，彻底解决问题，杜绝或尽量减少问题重复出现。
8D好处：z可以通过建立小组训练内部合作能力z推进有效的问题解决和预防技术z改进整个质量和生产率z防止相同或类似问题的再发生z提高顾客满意度有效实施8D的质量工具：z控制计划（PC）z潜在失效模式及后果分析（FMEA）z生产件批准程序（PPAP)z统计过程控制（SPC)z试验计划（DOE)8D说明：1）选定了目标，一定要找出其根本原因，针对产生问题的原因，制订短期对策、中期对策、长期对策。
短期对策：是指生产现场怎么办？中期对策：是指即将要生产的怎么办？长期对策：是指如何将问题解决在发生之前？2）必须采取行动，有对策，执行是关键。
有了对策，必须是不折不扣地执行。
3）持之以恒，必须要坚持行动，解决问题必须要达到彻底清楚的目的。
绝不能因为解决了一半而导致问题周而复始，不时复出发生。
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FMEA-8D流程的介绍
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤: 选择永久对策
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多
少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
D7-第七步骤: 防止再发
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。
同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
D8-第八步骤: 团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。
无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。
8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看。