(生产管理知识)GTM优化设计的沥青混合料生产和沥青路面施工技术指南

采用GTM优化设计的沥青混合料生产和沥青路面施工技术指南在目标配合比设计和生产配合比设计完成并经过批准之后进行生产配合比验证，铺筑试验段。

1．施工及质量控制方案1.1 试验段目的及意义主要目的有以下几方面：（1）锻炼施工队伍，检验施工机具，使施工人员熟悉和适应各面层沥青混合料施工条件和施工要求；（2）检验实际铺装效果，对于生产配合比设计、工艺设计等工作，通过试验路的实施进行验证，检验其能否满足设计要求以及设计指标的合理性，在施工效果检测的基础上，评价实际铺装效果；（3）完善摊铺工艺、碾压工艺；（4）规范各种类型沥青及改性沥青混合料施工过程中的检验项目和检验方法。

1.2 试验段的试验内容及预期目标开工前必须上报“试验段施工组织和技术方案”，经有关方面批准后方可实施。

“试验段施工组织和技术方案”的内容可包含：（１）原材料质量控制方案；（２）混合料生产的组织和质量控制方案；（３）运输方案；（４）摊铺方案；（５）碾压方案（不少于三种为宜）；（６）测量、检测方案；（７）每阶段或环节所需的设备、仪器名称和数量；（８）每阶段或环节的人员组织、分工，明确必须获得的数据和信息。

试验内容及预期目标主要包含以下内容：（１）原材料的主要性质确认。

（２）确定混合料拌和温度、拌和时间、拌和质量及矿料级配和油石比等是否符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》和目标配合比设计的相关要求。

确认混合料生产阶段的诸技术参数是否需要调整。

（３）确定混合料拌和生产能力、运输能力、摊铺温度、摊铺速度、碾压长度、碾压速度、碾遍数、各阶段碾压温度等工艺参数，使之协调。

（４）确定合理的摊铺碾压工艺及达到压实度、平整度要求的保证措施。

（５）确定松铺系数。

（６）试验段检测。

（７）编写试验段施工总结报告。

1.3 施工方法1、施工现场施工前对施工路段下承层表面的浮料、杂物等进行清理，确保沥青各面层施工质量。

（1）调查材料料源的材质情况，对不符合各类型沥青及改性沥青混合料使用要求的材料清除出场。

（2）对下承层标高和横坡进行校核，发现高程或横坡误差及时与监理单位协商纠正办法，原则是保证各沥青面层的施工厚度。

（3）施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态，机具数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备。

（4）确定路中心位置，以中线为基准，在质量合格的下承层表面测量放线，架设好高程控制装置。

2、目标配合比设计见沥青混合料目标配合比设计报告。

3、生产配合比设计按照目标配合比设计结果对投料进行控制，确保混合料生产配合比准确。

通过试验，取得包括油石比、级配、密度、马歇尔试验、体积参数（有条件时进行GTM试验复核）、技术性能等数据。

由沥青拌和厂技术负责人对部分技术指标进行微调，达到最佳的熟练生产效果，以此指导混合料生产。

生产配合比应尽量贴近目标配合比，且不得超出目标配合比设计报告中给定的级配范围和油石比范围。

4、生产配合比验证阶段从试验段现场取样，按规范要求进行抽提筛分、马歇尔试验，计算空隙率等体积参数。

如有可能，对现场取样进行GTM旋转试验，测定GTM试件密度，并确定两种成型方式对应的密度关系。

或以现场取样的马歇尔试件密度乘以目标配合比设计确定的修正系数得到“等效密度”作为现场压实度控制标准。

对于中面层、表面层改性沥青混合料还要进行车辙试验。

5、混合料生产工艺控制（1）生产所用原材料需分别堆放。

对于改性沥青，应制定防离析的措施，如果改性沥青储存罐无搅拌装置且改性沥青的储存稳定性不良，则改性沥青的储存时间不宜超过24h。

（2）施工过程中应对细集料和矿粉采用苫盖及棚盖等保护措施，防止受潮，影响混合料的生产质量。

（3）原则上不使用回收粉尘，考虑到生产过程中的实际情况，应控制粉尘和矿粉的投入比例不超过1：1。

（4）为防止混合料出现不均匀现象，应严格控制冷料的上料速度和各种材料的称量。

混合料生产配比一经确定，控制室操作人员不得随意调整称料的比例，以避免混合料配比混乱。

（5）矿料、沥青的加热温度及混合料的拌和温度应根据所用沥青的粘温曲线和实践经验确定。

拌和时间需经试拌确定，原则是无花白料、结团和离析。

6、混合料运输（1）采用专用自卸汽车运输混合料，并设专人观测运至现场的混合料质量，检测温度，不合格的混合料不得铺筑。

（2）采用自卸汽车运输混合料时，车辆干净，车厢底板和侧板应清洁，光滑，并涂上油水混合物的隔离剂，且箱底不得有积液。

（3）用帆布麻袋棉被等物双层苫盖保护混合料，超温，离析，结团，和雨淋的混合料废弃不用。

（4）混合料施工配备足够的自卸汽车，保证运量，以保障沥青及改性沥青混合料连续摊铺。

开始摊铺时在施工现场等候的料车不少于5辆。

7、混合料的摊铺（1）摊铺机前必须有5辆以上的运输车辆等候，才可以进行摊铺作业，必须做到有运料车等摊铺机，禁止摊铺机等运料车。

（2）混合料的摊铺应采用带有预热、自动找平装置和自动调节摊铺厚度的摊铺机。

（3）摊铺机在开始受料前应在受料斗表面薄涂少量的油水混合物，以防止混合料粘附，但不得有积液。

（4）摊铺机的输出量应与沥青混合料的拌和能力及运输量相匹配，以确保沥青混合料连续摊铺。

如不能连续摊铺时，摊铺机应将剩余的混合料铺完，抬起熨平板，随时做好施工缝，避免出现冷接缝、结硬的现象。

（5）底面层摊铺采用双侧架设铝合金板引导的高程控制方式（或其他可行的方式），中面层及表面层宜采用平衡梁技术，在确保厚度和压实度的情况下，提高平整度。

（6）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。

在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器要不停顿地转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料。

（7）摊铺好的混合料应及时碾压，如因故不能及时碾压或遇雨要停止摊铺。

8、混合料的碾压沥青及改性沥青混合料的压实按初压、复压和终压三个阶段进行。

（1）初压应在混合料摊铺后较高温度下进行。

压路机从外侧向路中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。

当边缘有支挡时，应紧靠支挡碾压；当边缘无支挡时，可在边缘先空出宽30～40cm，待压蔓第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

（2）复压紧接初压进行，碾压控制同初压。

（3）终压紧跟复压进行，从路边向路中全幅静压至无轮迹。

（4）压路机的碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。

对于改性沥青混合料，碾压段长度应尽可能缩短，以保证在较高的温度要求下完成碾压作业。

压路机每次应由两端折回的位置应成阶梯形的随摊铺向前推进，禁止是折回处于同一横断面上。

（5）碾压过程中，压路机起车，停车要缓慢，不得在热的混合料上急停或掉头。

压路机碾压过程中为避免出现混合料粘轮现象，可向压路机碾压轮喷洒少量水；但应采用间歇喷水方式，且严格控制喷水间歇时间，以不粘轮为原则。

（6）当改性沥青混合料路面由于碾压不当造成损坏，或达不到技术规范要求时，应坚决铲除重新铺筑。

9、施工接缝横向施工缝全部采用平接缝，在已摊铺段端部用3米直尺画线定出接缝位置，用锯缝机割齐后去掉多余料，继续摊铺前将切缝上的灰浆清除，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，逐渐移向新铺面层。

2 混合料生产质量控制方案2.1 温度控制（1）沥青混合料各施工工序温度控制见表1。

经验证明，表1中的终碾温度偏低，应提高10℃。

表1 拌沥青混合料的施工温度（℃）（2）改性沥青混合料各施工工序温度控制见表2。

表2 改性沥青混合料的施工控制温度（SBS改性沥青）2.2 混合料生产过程中的质量控制1、原材料质量控制（1）沥青所使用的沥青的主要指标应满足JTG F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》中相应的各项指标要求。

（2）改性沥青所用SBS改性沥青的各项技术指标应满足JTG F40-2004《公路改性沥青路面施工技术规范》中关于SBS改性沥青相应的各项指标要求。

（3）粗集料选用粗集料洁净无风化、无杂质、具有足够强度，并满足JTG F40-2004《沥青路面施工技术规范》中关于“沥青面层用粗集料质量技术要求”的规定。

见表3。

表3粗集料技术性质（4）细集料要求细集料洁净、无风化、无杂质、具有足够的强度，并满足JTG F40-2004《沥青路面施工技术规范》中关于“沥青面层用细集料质量技术要求”的规定。

见表4。

表4 细集料技术性质（5）矿粉所选用的矿粉应满足JTG F40-2004《沥青路面施工技术规范》中关于“沥青面层用矿粉质量技术要求”的规定。

见表5。

表5 矿粉技术性质2、混合料质量控制（1）矿料级配控制拌和机正常生产后，在各热料仓下料口取料，进行筛分试验，验证当天的实际生产级配曲线是否满足目标配合比设计要求。

如发现生产级配与目标级配相差较大，应加密筛分频率，以实际筛分数据为准，适当调整热料仓比例，直到生产级配曲线满足目标配合比设计要求。

（2）沥青混合料外观检查装车的混合料用目测法观察其均匀性，有无花白料、离析、结团现象，压实过程中混合料有无推移、拥包等。

（3）混合料检验对当天生产的混合料进行油石比、矿料级配及马歇尔试验，检验混合料的质量。

对于改性沥青混合料还应进行车辙试验。

马歇尔击实次数由目标配合比设计报告给出。

（4）控制粉尘用量最好不用回收粉尘。

如果要用，用量不得超过矿粉用量的50%。

（5）温度控制为了提高正常施工时混合料的施工质量，要求生产过程中，对沥青加热温度、矿料加热温度、混合料装车温度及混合料出厂温度进行逐车测量。

2.3 混合料施工过程中的质量控制（1）紧跟碾压碾压过程应保持压路机与摊铺机及不同工序压路机之间相互紧跟进行，随着摊铺机不断向前推进。

（2）严格控制碾压温度按规定温度控制进行碾压作业。

（3）摊铺、碾压速度控制摊铺机摊铺速度控制为2.5~3m/min，压路机碾压速度控制为：钢轮压路机（包括振动压路机）不超过3km/h，轮胎压路机不超过5km/h。

（4）粘轮控制压路机进行碾压作业时，由于混合料温度影响，为避免出现混合料粘轮现象，压路机虽可进行喷水碾压，但一定要控制喷水量，以使混合料保持较高的碾压温度。

（5）由技术人员目测并监控混合料施工质量，包括平整度、轮迹等；碾压过程中如有推移现象应及时反馈给技术负责人。

（6）对现场虚铺厚度随时测量。

各施工工序温度随时测量。

以确定正常施工时的松铺系数和施工控制温度。

2.4 路面质量检测（1）现场钻芯取样，测定路面压实厚度和密度；从而确定混合料的松铺系数和检验压实效果。

空隙率控制在6%以下，压实度用符合具体工程的技术要求。

（2）现场平整度、标高及横坡检测。

要求底中面层平整度不大于5mm，表面层平整度不大于3mm。