tps新版TPM
TPS理念介绍
TPS理念及基本概念TPS：Toyota Production System 丰田公司20世纪中叶创造的具有革命性的超常规的生产方式。
其目的是彻底消除浪费，提高质量、提高效率、降低成本、增加效益，是一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整的管理体系。
准时化JIT 自働化持续改善制定标准作业小批量生产同步化生产线下的一个流生产自働化缩短生产过程时间均衡生产看板方式质量保证准时生产修订标准化作业作业人员人数弹性化（少人化）可以适应需求变化的数量管理削减库存量削减作业人员人数全公司的QC 通过彻底排除浪费降低成本增大收益提高作业人员士气尊重人格多技能削减作业转换时间设备布局TPMTPS体系的基本工作内容1、不断的消除浪费6、一个流生产2、准时化生产7、标准化作业3、看板管理8、自働化4、均衡生产9、改善活动5、缩短作业转换时间10、拉动式生产丰田生产方式的二大支柱 “准时化（Just In Time）”“在需要的时候，只按需要的数量生产、搬运所需要的产品。
” “自働化”发生异常时，通过停线或使设备停转，找出问题点求得改善。
利润＝售价－成本低成本就是竞争力，低成本就是利润挑战（Challenge)追求梦的实现、揭示梦想、充满勇气和创造力的挑战改善（Kaizen)总是在追求进化、革新，不间断的改善现地现物（Genchi Genbutsu)总是在现地现物探讨质量、尽早协商、决断、全力实施尊重（Respect)尊重他人、诚实、相互理解、共同承担责任团队合作（Teamwork)重视人才培养、尊重个人、发挥集体力量以人为本人才育成丰田公司认为企业是由人、财、物三个要素构成：第一是人，人就是财产，培养优秀的人，就是增加企业的资产。
因此，无论是谁都应该在造就人上下功夫。
在经营管理的全过程中，丰田公司时时处处体现着“以人为本”的思想，他们通过自下而上的决策，培养员工成为具有多技能的“多能工”，给每个员工的“创造机会均等”的工作环境。
tpm设备管理
tpm设备管理TPM设备管理TPM设备是一种技术，用于保护计算机硬件和敏感数据免受未经授权的访问和攻击。
TPM代表“Trusted Platform Module”，是由国际标准化组织（ISO）和美国国家标准技术研究所（NIST）开发的一种硬件安全解决方案。
该方案旨在提供硬件安全，以保护计算机系统中的许多不同组件和数据的完整性、机密性和可用性。
TPM设备管理的主要目的是维护系统安全性,确保机密信息的安全和完整性。
其运作通过添加被称为TPM芯片的物理设备来进行，该设备将与计算机的主板相连接。
TPM芯片可以记录计算机启动时产生的信息，并监控任何可疑的活动。
TPM芯片会生成独特的加密密钥，并通过加密保留在芯片中，以确保任何非授权的尝试都无法读取这些密钥。
具备TPM芯片的计算机可以在安全性和保护方面优于没有TPM芯片的计算机。
TPM芯片不仅可用于监测计算机启动过程，还可用于加密、验证和存储重要的安全数据。
TPM设备管理可以使数据尽可能地安全和保护，从而提高计算机系统的安全性，确保敏感数据的机密性和完整性。
TPM设备管理的步骤TPM设备管理涉及一系列步骤，其中一些步骤可以手动执行，而其他步骤需要使用其他工具和技术自动执行。
以下是TPM设备管理的基本步骤：1. 激活TPM芯片：默认情况下，计算机中的TPM芯片是未激活的。
管理员应该启用芯片，以便芯片可以存储密钥，并增强计算机系统的安全性。
2. 创建和存储密钥：TPM芯片可以生成加密密钥，并将其存储在芯片中。
密钥存储在芯片中，可以避免在本地存储或网络中传输密钥时产生的安全风险。
3. 配置认证：管理员可以配置认证机制，以加强对计算机系统的访问控制。
例如，可以配置管理员密码和严格的登录策略，以防止未经授权的用户访问系统和数据。
4. 加密重要的数据：管理员可以使用TPM芯片来加密重要的数据，以确保数据在传输和存储时不会被未经授权的用户访问。
TPM芯片生成的加密密钥可以用于加密和解密数据。
TPS管理
及时制生产(JIT) -节拍时间-流动-下游拉动)
消除生产中的7种浪费。使生产和信息平滑流动，最小化库存和空间。
右面支柱
品质内置 Jidoka (自动化)
在流程中内建品质，使用智能自动化分离人工和机器作业。 实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。
一分种换模法（SMED，快速换产）
全员生产维护（TPM）
生产准备流程（3P）
建议系统（Suggestion System）
采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。
丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图
大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。
改善：是指从现有的设备、材料、劳动力及产品的制造方法里发现浪费，运用现场的智慧来消除浪费。
现场的改善一般式指作业的改善。
[编辑本段]Transaction processing systems (TPS)
事务处理系统:Transaction processing systems (TPS)
TPS-丰田生产系统 又称为 TOYOTA Way ，其被人广泛采用的叫法为JIT生产系统。经过美国国际汽车计划研究协会研究发展后，发展为Lean Production system（精益生产系统）。
TPS强调8个零管理：零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零（无）纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费
事务处理系统可以帮助组织降低业务成本，提高信息准确度，提升业务服务水平。
在企业中主要表现了四种系统：市场营销，生产制造，财务会计，人力资源。
TPM设备升级八大举措
TPM设备升级八大举措1. 引入最新的TPM硬件为了确保系统安全性，首先应该考虑引入最新的TPM （Trusted Platform Module）硬件。
新一代的TPM芯片通常具有更高级别的安全功能和更强大的加密性能，能够提供更好的保护和控制系统的各个方面。
2. 更新TPM固件除了硬件的升级，更新TPM固件也是非常重要的。
随着时间的推移，厂商会发布固件更新来修复各种漏洞和安全问题。
因此，定期检查并更新TPM固件是保持系统安全的关键一步。
3. 使用强密码和密钥保护TPM为了确保TPM的安全性，必须在使用TPM时设置并使用强密码和密钥。
强密码应该是长且包含数字、字母和特殊字符的组合，而密钥应该是经过充分保护并定期更换的。
4. 启用TPM的硬盘加密功能TPM通常具有硬盘加密功能，可以提供更高级别的数据保护。
通过启用TPM的硬盘加密功能，可以有效防止数据泄露和未经授权的访问。
在系统启动时，TPM将自动解锁硬盘，使得数据只能在授权的情况下访问。
5. 定期备份TPM数据为了避免数据丢失和系统故障，定期备份TPM数据是非常重要的。
这样，即使发生故障或数据被破坏，也能够通过恢复备份数据来重新建立安全系统。
6. 定期更新TPM软件除了更新TPM固件外，同样重要的是定期更新TPM软件。
厂商会定期发布软件更新来修复漏洞和增强安全性能。
因此，及时安装并使用最新版本的TPM软件是保持系统安全的必要措施。
7. 发现和解决TPM故障在使用TPM设备时，可能会遇到各种故障和问题。
因此，应该建立一个完善的故障排除和解决方案，以及提供相应的技术支持。
系统管理员应该能够快速有效地检测并解决TPM故障，以确保系统安全。
8. 培训和教育用户最后，应该对所有系统用户进行培训和教育，以提高其对TPM设备和安全性的认识。
用户应该了解TPM的功能和工作原理，并注意安全操作措施，以避免不必要的风险和错误。
结论以上是TPM设备升级的八大举措，通过引入最新的硬件和软件、更新固件、加强密码和密钥保护、启用硬盘加密功能、定期备份数据、发现和解决故障、以及培训用户等措施，可以有效提升TPM设备的安全性和性能，保障系统的整体安全。
精益生产之TPS生产方式
One Touch Set-Up
SMED
Commonization
Small Box
One-PieceAt-A-Time
Standardized Work Chart
Standardized Work Combination Table
Standardized Production Capacity Sheet
Tool for Improvement
11
System 〔Management〕
工厂
我们目前在哪里?
等级 1
方案安排
TPS 执行
等级2
拉动 & 填充
等级3
按订单生产 1
看板
等级4
等级5
按订单生产 2
每小时生产面板的管理
质量〔 自动化 〕
5 S, WPO 〔工作场 的整理〕
一件流 拉平的生产
机器设备
1
丰田生产方式〔TPS〕的定义
此生产方式是丰田开发的，通过整个系统彻底消除浪费，目的就是在生产制造流程中构 建高质量，最终追求最适宜的最简化的业务方式，同时一致认同成本降低的各种原则。 它本身也包含有一些必要的技术以便到达上述目标。支持丰田生产方式〔TPS〕的两个
主要的子系统就是“即时生产 〞〔 Just-In-Time 〕和自働化〔 Jidoka 〕
不均衡
策益咨询
例子： 标准化的流程， 标准化的管理角色及其
实践， 标准化的保养维修实践
5
生产管理的矩阵
新工程开发 生产 质量 成本 交货 安全 士气
金钱
人
机器
物料
生产率 = 输出/ 输入
技巧的水 平
教育与 培训
TPS及TPM简介
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
TPM及TPS
能熟練運用MTM分析各站作業運作
TPM全面生产维修
英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPS管理
TPS ，即丰田生产方式是Toyota Production System的缩写。
TPS的特点有以下四个方面：1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法（Team Work）每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
4、并行工程（Concurrent Engineering）在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
TPS的另一大理念－－零库存，就是随时反馈订货信息，实现生产与销售的并行化。
TPS最终目标是企业利润的最大化。
管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。
TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。
TPS最具特色的方法是，在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。
TPS丰田精益生产管理之TPM全面生产维护与设备维修保全
第六章、设备初期管理与零故障
一、为什么要进行设备的初期管理？
二、怎样建立设备的初期管理体系？
三、设备的初期管理的实施要领
四、设备的零故障可以实现吗？
五、怎样减少设备故障的发生?
六、故障树和维修紧急对策怎样编制?
第七章、设备综合管理
一、设备六大 LOSS损失严重
二、OEE设备综合效率的分析及改善
三、什么是设备的寿命周期费用LCC ?
四、设备的寿命周期费用的应用事例和练习八、TPM 活动的推进
一、TPM的活动步骤
二、TPM活动推进的阻力
三、TPM活动成功的条件
四、实践交流：制订公司TPM的简要计划。
TPM全面概论
TPM全面概论什么是TPMTPM（Trusted Platform Module）是一种硬件安全模块，用于提供计算机系统的安全性和保护用户数据。
它通常集成在计算机的主板上，可以存储加密密钥、验证系统完整性和进行加密操作等功能。
TPM的功能TPM具有以下主要功能：1.加密功能：TPM可以生成和存储加密密钥，并用于加密和解密数据。
这有助于保护用户的敏感信息。
2.硬件验证：TPM可以验证计算机系统的完整性，确保系统没有被篡改或受到恶意软件的攻击。
3.安全启动：TPM可以确保计算机系统在启动过程中没有被恶意软件或恶意启动项感染。
4.密码保护：TPM可以存储和管理密码，以提供更高的安全性。
5.安全存储：TPM可以提供一个受保护的存储区域，用于存储敏感信息，如加密密钥和证书等。
6.安全认证：TPM可以提供强大的身份验证功能，确保只有授权用户可以访问系统。
TPM的应用领域TPM广泛应用于以下领域：1.电子商务：TPM可以用于保护在线交易的安全性，防止用户信息泄露和支付欺诈。
2.云计算：TPM可以用于确保云服务器和虚拟机的完整性和安全性，保护用户数据不被非法访问。
3.物联网：TPM可以用于保护物联网设备的安全性，防止设备受到攻击或被滥用。
4.数字版权管理：TPM可以用于保护数字内容的版权和防止盗版行为。
5.软件发布和更新：TPM可以用于验证软件的完整性和真实性，防止恶意软件的传播。
TPM的工作原理TPM的工作原理主要涉及以下几个方面：1.密钥生成：TPM可以生成各种类型的密钥，包括对称密钥、非对称密钥和摘要函数密钥等。
2.密钥存储：TPM可以将密钥存储在其安全存储区域中，确保只有授权用户可以访问。
3.密钥管理：TPM可以提供密钥的管理功能，包括密钥的生成、导入、导出和删除等。
4.系统验证：TPM可以验证计算机系统的完整性，确保没有被篡改或受到恶意软件的攻击。
5.加密和解密：TPM可以进行加密和解密操作，确保用户数据的机密性和安全性。
TPM管理管理规定
T P M管理管理规定The document was prepared on January 2, 2021T P M管理管理制度TPMTotal Productive Maintenance的意思就是是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上.通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优.引TPM管理介绍一、设备维修体制简介1、事后维修----BMBreakdown Maintenance 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修.2、预防维修－－PMPreventive Maintanance 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式.3、改善维修－－CMCorrective Maintanance 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率.4、维修预防－－MPMaintenance Prevention 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题. 从设计、生产上提高设备素质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修.5、生产维修－－PMProductive Maintenance 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制.它包含了以上四种维修方式的具体内容.对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性维修预防.二、什么叫TPM1、什么是TPM TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想. 在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能.2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理.这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的.它是根据非日本文化的特点制定的.使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法.三、TPM的特点TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加. 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率. 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内.即是PM、MP、CM、 BM等都要包含. 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动.四、TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零. 停机为零：指计划外的设备停机时间为零.计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费.计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高. 废品为零：指由设备原因造成的废品为零.“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键. 事故为零：指设备运行过程中事故为零.设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”.速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零.由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能.五、TPM的理论基础TPM的理论基础可以用下图表示：六、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话. 2、改进精神面貌：精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高.3、改善操作环境：通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故.现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短.七、TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持.具体开展过程可分为三个阶段,10个具体步骤见表一. 表一 TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段 1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划整体计划引进 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备,由专业指导小组协助改善实 6、建立自主维修体制小组自主维修施 7、维修计划维修部门的日常维修阶 8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训段 9、建立前期设备管理体制维修预防设计,早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估,找差距,制定更高目标. 1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划,创造一个适宜的环境和氛围.可进行如下四个步骤的工作. ①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处,可以创造的效益,教育员工要树立团结概念,打破“操作工只管操作,维修工只管维修”的思维习惯. ②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会,范围可从公司级到工段级、层层指定负责人,赋予权利、责任,企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构,同时还可成立各种专业的项目组,对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题. ③ 建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么what b.量达到多少How much c.时间表when 也就是,什么时间在那些指标上达到什么水平,考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划,提出口号,使TPM能有效地推行下去.逐步向四个“零”的总目标迈进. 计划的主要内容体现在以下的五个方面. A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表,如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作.烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作. ① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组,小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等.项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型总结经验,起到以点带面的作用. 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位,解决维修难点,提高操作工人的自主维修信心. ② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想. 推行5S活动,并在5S的基础上推行自主维修“七步法”. 自主维修“七步法” 步骤名称内容 1 初始清洁清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝 2 制定对策防止灰尘,油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难 3 建立清洁润滑标准逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查按照检查手册检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目 5 自检建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准.树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明. 6 整理和整顿制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,现场清洁标准,数据记录标准,工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉,熟练进行自主维修,自信心强,有成就感. ③ 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划,这要和小组的自主维修活动结合进行.并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整.最好是生产部经理与设备科长召开每日例会,随时解决生产中出现的问题,随时安排及调整维修计划. ④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资,不但要对操作人员的维修技能进行培训,而且也要对他们进行操作技能的培训.培训要对症下药,因材施教,有层次地进行培训. 培训对象培训内容工段长培训管理技能,基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能,故障诊断与修理初级,新工人学习基本操作技能⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了.因此,设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计,在设备选型或设计研制、安装、调试及试运行阶段,根据试验结果和出现的问题改进设备,具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平. 3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果.改进不足,并制定下一步更高的目标.为企业创造更大的效益.八、TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中,其主要活动内容及目标是四“无”,即：无废品、无故障、无事故、无工作差错,主要特征就是全员参与,把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动. 1、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织,一般为3－10人,组长由民主选举产生,每周要开一次例会,时间约小时,公司的TPM大会每年要召开两次,对优秀的小组进行奖励. 2、小组活动的主要内容①根据企业TPM总计划,制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施,提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录,对实际情况进行分析研究④定期开会,评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的,TPM实施初期,以清洁、培训为主.中期以维修操作为主,后期以小组会议、检查和自主维修为主. 3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致,就要把完成公司的目标变成每一员工的需要.此点能否做好,主要看管理思想. “权威性”的管理模式只注重生产变量,习惯以“规则”“命令”管理企业,员工对上级有惧怕心理,这种管理只能在短期内提高生产率.“参与型”管理比较注意人的利益,成就感,上进心,生产率的提高是长期的.好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来.但要以“参与型”为主. 4、小组活动的评价主要看四个方面的情况①自我发展阶段：自觉要求掌握技术,有自信心②改进提高阶段：不断改进工作及技术,有成就感③解决问题阶段：目标与企业目标互补,自觉解决问题④自主管理阶段：设定小组更高目标,独立自主工作九、TPM中的设备点检制1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制,点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样,利用一些检查手段,对设备进行早期检查、诊断和维修.每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度.2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度. 五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定” ①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点,明确点检部位,项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备,不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有6项要求,如下图表示：5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检.十、开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以使企业充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象.十一、TPM的起源TPM是日本电装公司Nippon Denso它在天津有好几家公司在1961年导入的PM生产保全开始.7年后,公司决定让所有员工参与,进行全员保全.经过两年多努力,取得了非常巨大的成功,于是TPM诞生了.十二、TPM的作用以及与TPS的关系TPM在提升设备总效率时间效率、性能效率、产品合格率方面有着非常惊人的效果,作为TPS管理系统的一个设备管理子系统,实践证明,实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%.对于以设备为主的企业,TPM将是其最佳的管理系统.十三、TPM实施的12个阶段1. 企业高层的TPM导入决意宣言2. TPM导入教育和活动3. TPM推进机构成立4. TPM基本方针和目标设定5. TPM推进的总计划确定6. TPMI 实施活动正式启动7. TPM各支柱实施8. 设备初期管理9. 设备品质保养10.设备间接部门管理11.设备安全与环境管理的完成实施和水平向上TPM概念理论上从理论上讲,TPM是一种维修程序.它与TQM全员质量管理有以下几点相似之处：1要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； 2要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； 3要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间.重要组成部分TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业.在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化.TPM的起源起源TPM起源于“全员质量管理TQM”.TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果.德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作.作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析.进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量.最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM.发展当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境.这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修PM措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟.然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养.它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”.这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加. 而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识. 通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的.要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中.目前应用现在,TPM的出处已经明确.TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的.但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的.后来,日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用.TPM的实施在开始应用TPM之前,应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业.实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员,由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业. 一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成.这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员.团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务.通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止. 行动团队的职责是对问题进行准确定位,细化并启动修复作业程序.对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易,这需要一个过程.尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验.TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作.这种对比过程也是进行整体检测技术称为水准基点的组成部分,是TPM过程最宝贵的成果之一. 在TPM中,鼓励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录.这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可.而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一.一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题.案例分析例子在一家采用TPM技术的制造公司中,TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象,对它进行了深入细致的研究和评估,经过一段较长时间的生产,建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录.一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊.这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态.随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序,它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业,从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态.作为其中的一部分,他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计,开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单,并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作. 在对一台设备成功进行TPM后,其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量,厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术,如此下去,就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平,公司的生产率也会显着提高. 由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素,这就是TPM的一种创新.那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了.而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任.在操作人员的协助下,专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题.甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下,操作人员也应在维修过程中扮演显着角色. TPM协调员有几种培训方式.多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息.制造工程协会SME和生产率报业就是两个例子,他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料.生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会,同时也提供工业水准基点的指导和培训工作.TPM效果成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界驰名公司,如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等.这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显着提高.尤其是柯达公司,它声称自公司采用TPM技术后,获得了500万比1600万的投入产出比.另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟.这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备.德克萨斯州立大学声称通过研究发现,在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右.而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低备件存货量,提高按时交货率.在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求. TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善.TPM推进＂别人可以复制我们的模式,但却不能复制我们几年艰辛的努力积累,复制不了我们创新的团队＂阿里巴巴CEO这样说过.丰田的传奇人物－大野耐一,当初在决心改善丰田生产模式的时候,他并不知晓什么是TPS生产方式,从美国超市的管理中得到启发,全新投入丰田现场的改善,因为改善的决心,TPM运用成功了,几十年丰田的积累,诞生了令世界都惊叹的生产方式－TPS.无论是阿里巴巴的诞生还是丰田的崛起,决心去做,决心去改变、去完善,才是最终成功的源动力.笔者从以下几点阐述说明：1.缺失什么就弘扬什么,为推行创下条件如今,TPM已经为众多企业所热捧,这当然是好事,但要如何才能获得更好的效果呢TPM几十年的发展过程中和推广过程中,形成了不同的流派,这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM,强调的是以自主保全为主,这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统,乃至整个供应链的改善为行动方案,。
日本tpm管理制度
日本tpm管理制度一、TPM的核心概念1.1 TPM的定义TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意思是全员参与的全面性设备维护管理。
它是由日本发展起来的一种以员工为中心、让所有人都成为维护者的管理模式，旨在实现设备零故障、零损坏、零事故、零碍滞的目标。
1.2 TPM的八大支柱TPM的核心是八大支柱，包括：①设备效率综合管理（EM）②预防性维修（PM）③维修方式的标准化（SMED）④故障模式影响分析（FMEA）⑤设备改善活动（KAI）⑥设备设施设计的标准化（FM）⑦维修人员的自主合作和教育（TPS）⑧安全、环保等这八大支柱是TPM的管理基石，它们共同构成了一个完整的TPM体系，确保设备始终处于最佳状态，有效地防止停机、缺陷和浪费的发生。
1.3 TPM的目标TPM的目标是实现三零一一，即零故障、零故障、零事故、一一一看，这是TPM管理制度的最终目标。
在实践中，企业通过制定详细的维护计划、提高员工维护技能、优化设备布局等措施，逐步实现这一目标。
二、TPM的实施步骤2.1 筹备阶段在实施TPM之前，企业需要进行筹备阶段。
这个阶段的主要任务包括确定TPM的实施目标、建立TPM团队、组织培训、进行设备调研和分析等。
通过这些准备工作，企业可以为后续的实施工作打下良好的基础。
2.2 初步管理阶段初步管理阶段是TPM的第一阶段，主要任务是对设备进行基本的维护和管理。
这个阶段的工作包括建立设备清单、整理设备资料、制定保养计划等。
通过这些工作，企业可以对设备状况进行初步了解，为后续的维护工作奠定基础。
2.3 制度稳定阶段制度稳定阶段是TPM的第二阶段，主要任务是建立各项维护制度和流程。
这个阶段的工作包括设立设备管理标准、建立维修记录系统、实施设备改善活动等。
通过这些工作，企业可以建立起一套完整的TPM管理制度，确保设备始终保持最佳状态。
2.4 稳健提高阶段稳健提高阶段是TPM的第三阶段，主要任务是通过改善活动和员工培训等手段，进一步提高设备维护水平。
TPS（每秒处理事务数）和TPMC（每分钟处理交易量）
TPS（每秒处理事务数）和TPMC（每分钟处理交易量）TPS（每秒处理事务数）和TPMC（每分钟处理交易量）定义TPS：Transactions Per Second（每秒传输的事物处理个数），即服务器每秒处理的事务数。
TPS包括⼀条消息⼊和⼀条消息出，加上⼀次⽤户数据库访问。
（业务TPS = CAPS × 每个呼叫平均TPS）TPMC：Transactions Per Minute（每分钟处理的交易量），tpmC值在国内外被⼴泛⽤于衡量计算机系统的事务处理能⼒。
技术要点TPS是软件测试结果的测量单位。
⼀个事务是指⼀个客户机向服务器发送请求然后服务器做出反应的过程。
客户机在发送请求时开始计时，收到服务器响应后结束计时，以此来计算使⽤的时间和完成的事务个数。
⼀般的，评价系统性能均以每秒钟完成的技术交易的数量来衡量。
系统整体处理能⼒取决于处理能⼒最低模块的TPS值。
衡量计算机系统性能的指标有很多种，其中与联机事务处理（OLTP）性能相关联的就是由TPC组织发布的TPC-C测试指标，其单位为tpmC，即每分钟处理的交易量（Transactions Per Minute）。
TPC－C使⽤三种性能和价格度量，其中性能由TPC－C吞吐率衡量，单位是tpmC。
tpm是transactions per minute的简称；C指TPC中的C 基准程序。
它的定义是每分钟内系统处理的新订单个数。
服务器TPMC值计算根据TPC-C的标准，tpmC值是根据标准模型中New-Order事务的处理数⽬来计算的，⼀个New-Order事务由平均4-5个SQL语句处理完成，整个测试的执⾏过程中，New-Order处理占45%举例⼀个语⾳呼叫会产⽣2-多个事务；⼀个短信呼叫会产⽣1个事务。
⼀个典型的语⾳呼叫有3个消息交互，所以1等效语⾳CAPS=3 TPS。
TPM(中文)
活动内容
招待供应商、关系会社、 协力会社、表明决意
生产效率化的极限追求
项目小组活动与职场 小团队活动
步骤方式、诊断与合格证
改良保全・定期保全 ・预知保全
领导的集合教育与向 成员的传达教育
Step
名称
９.制品・设备开发 管理体制的建立
导入实施阶段 (8根支柱)
１０.品质保全体制的建立
TPM将浪费0化＝追求生产体系效率化系统的效率化极 限！
TPM分8个活动（8个支柱）12个步骤在内社展开
TPM和其他的管理手法融合的话会更加有效果。
TPM将浪费0化＝追求生产体系效率化系统的效率化极限！
TPM以引出「生产体系」表现的最大限为目标，也就是要构 筑以最小的输入得到最大的输出这样的「生产体系」 。 但是， 「生产体系」中存在很多各种各样阻碍输出的最大化 的原因 （下图）。也就是所谓的「浪费」。首先正在发生的 浪费有必要消除。在TPM中，不仅仅要排除浪费，要建立所 有的浪费的未然防止体制。这个体制要始终在「現場・現物」 基础上建立。例如实现不发生故障的设备、不出不良的设备、 不发生工伤的设备等。
要想将实现了的事情维持下去并且更加以改善，TPM不光要适 用于「制造部门」， 涉及「生产体系」的「开发・营业・管 理」等所有的部门也要适用。企业存在的问题与其解决的方向 性，必须是全社共有的。
为此在TPM中、实行阶层别的「重复小团体」这样的独特的组 织管理模式。这样的「全員参加型」给予经营动力，大家就会 向着达成高位目标，各自的的现场“浪费0化目标的设定与达 成”去努力。
制造现场 生产过程 商务过程
出荷 （销售）
物流服务 采购．人事 成本管理 品质保证 保全
日本丰田TPM
日本丰田TPM日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些有关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以进展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而掀开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这往常，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称之事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济缺失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业与更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各类设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
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供应链的TPM时代
• 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发 展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世 界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不 是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通 等行业发展，逐步优化供应链系统。
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TPM与PM比较
TPM的特色
美式PM
1、TPM为了生产系统的效率化，以综 合极限追求为目标。
入
准 备
3. TPM推进机构组织
阶段Biblioteka 4、TPM基本方针和 目标设定
5. TPM展开 制定 推进计划
导入 6. TPM 导入运行 开始
公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言
7. 组成生产效率化体质 7.1 个别改善
追求生产效率化的极限
项目组活动 工作岗位小团队活动
干部 : 按级别封闭式研修
一般 : 大会宣讲教育
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
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TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员工 在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
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预防保全时代（PM）
• 1951年，美国人最先提出了预防保全 （Productive Maintenance）的概念。 主要对机器设备进行一些简单的维护，比 如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺 母等。
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改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
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保全预防时代（MP）
• 1960年开始，人们不 但对设备进行保养， 而且把保养和预防结 合起来。
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全员生产保全时代（TPM）
• 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM， 它是指以建立不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司领导到第一 线员工全员参与的创新小组改善活动，构 筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的 良好机制，最终达成损耗的最小化和效益 的最大化。
体制。
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2、TPM的成长和发展状况
• 20世纪70年代，日本以美国的PM（预防 保全或生产保全）为基础，开展了独特的 TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。
• TPM起初是从生产部门展开，80年代以后 逐步扩展成为全公司的TPM。
• 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰 田集团下属的日本电装公司
导
7.2 自主保全
阶段类别方式, 诊断和合格证
入
委员会, 专门分会 推进事务局
实
施
7.3 计划保全
7.4 运转, 保全 技能提升训练
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育 成员的教育传达
确定目标和效果预测
阶
8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质
开发容易制造的制品 开发容易使用的设备
段
9. 组成成品质保全体制
（自身设备自己维修）
作），日常的保全、检查、维修等保全
——日常保全（清扫、给油、拧紧、点 工作由保全工作由保全负责人员全权负 检等）由操作人员负责，设备检查（诊 责。
断）或修理由专门的保全负责人员负责。
3、在TPM，全员参与的小集团活动— —与职制一体化的小集团活动中，从经 营层、中间层到全员的参与，这称为 “重复小集团活动”。
设定不发生不良的条件 和维持管理
导入准备开始到实施
10. 组成间接管理部分的 生产支援,本部属的效率化
效率化体制
和设备的效率化
11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的
制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、
维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场
工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来
推动的。
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什么是TPM的三个“全”？
• 将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以 简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系 统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小 单元描述了“全员”的概念。
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2020/11/1
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一、TPM概论
1、什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的
缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为
“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以
提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护
为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修
• 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全 系统的预防维修为载体，全效率为目标。
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结论
全员参与型 生产保全
TPM--“全员参与”是Ｋｅｙ（关键）。
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TPM展开的四个阶段（12个步骤）
区分
STEP
要点
区分
STEP
要点
1. TOP的 TPM导入决议宣言
导 2. TPM导入教育
（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM） /改善性维修（CM）；
（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工
作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现
场。
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TPM的五要素
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体
——改善设备制造方法、使用方法保全 方法，提高生产效率到极限。
由于是以设备专家为中心的PM，因而 只追求由设备制造方法、保全方法的改 善所能提高的设备效率的极限，对渗透 到设备使用方法的生产的生产效率的综 合性极限追求得不到满足。
2、TPM的特色是“操作的自主保全” 美式PM中，操作人员只管生产（运
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
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TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；