后张法简支箱梁运输和架设指导性施工工法

目录
一、前言 (3)
二、工法特点 (3)
三、适用范围 (3)
四、工艺原理 (3)
五、施工工艺流程及操作要点 (4)
(一)施工工艺流程 (4)
(二)设备工作原理 (5)
1.龙门起重机 (5)
2.YL900型运梁车 (5)
3.JQ900A型架桥机 (7)
(三)施工作业程序 (10)
1.桥梁运输 (10)
2.架桥机纵移过孔 (11)
3.喂梁 (12)
4.吊梁纵移 (12)
5.支座安装 (12)
6.运架箱梁时间 (14)
7.架设最后一跨箱梁 (15)
六、材料与设备 (15)
七、质量控制 (15)
八、安全措施 (16)
(一)施工前安全技术措施 (16)
(二)施工过程中的安全技术措施 (16)
(三)施工结束后的安全技术措施 (17)
(四)其他安全技术措施 (17)
九、环保措施 (17)
(一)预防噪音污染措施 (17)
(二)预防空气污染措施 (18)
(三)预防地表水和地下水污染的措施 (18)
(四)弃碴和建筑垃圾处理 (19)
后张法简支箱梁运输和架设指导性施工工法
一、前言
客运专线的建设是我国经济、社会发展以及铁路建设现代化的必然要求。

哈大铁路客运专线的修建构成东北地区与北京、天津及内地间快速客运通道，有利于充分发挥客运专线网的综合效益。

为保证箱梁运输及架设质量，中铁二局哈大项目部在参考吸纳秦沈铁路、合宁铁路、广珠铁路及杭州湾跨海特大桥箱梁运输架设工艺的基础上，总结完善形成本工法。

二、工法特点
(一)采用2台MQ450龙门起重机起吊箱梁上运梁车，并用于运梁车和架桥机的组拼、解体。

(二)YL900型运梁车机动灵活，对坡道及弯道适应性强，作业半径小，同时满足驮运架桥机进行桥间转移，其荷载对路基、墩台和已架设箱梁结构无影响。

(三)JQ900A架桥机整机结构相对简单，架梁及过孔程序简便，通过调节前支腿的高度即可架设最后一孔桥梁；整机自重轻，作用于箱梁及墩台上的支反力满足现有桥梁设计要求。

(四)运架设备安全可靠、作业效率高、配套性能好、操作简便、人工劳动强度低。

(五)设备操作系统采用智能电子遥控装置，载荷自动均衡，提梁、运梁运行平稳。

(六)配备智能遥感安全装置，智能报警，自动停机。

三、适用范围
线路曲线半径大于5500m，纵坡小于2%；箱梁最大跨度为32m、重量小于900t，梁体最大宽度小于13.4m；风力等级小于六级。

四、工艺原理
箱梁出场由两台MQ450门式起重机完成箱梁的装运作业，YL900型运梁车负责箱梁的运输、架桥机的驮运作业，JQ900A架桥机负责箱梁的架设。

五、施工工艺流程及操作要点
(一)施工工艺流程
箱梁运输架设工艺流程详见“图一施工工艺流程图”。

图一施工工艺流程图
(二)设备工作原理
1.龙门起重机
MQ450门式起重机主要由主梁、固定支腿、活动支腿、大车走行机构、起重小车、电气控制系统以及司机室、栏杆、梯子、走台等组成。

MQ450门式起重机具有场内起吊箱梁（运梁车装梁），横移箱梁，重载自力走行，组装、解体运梁车和架桥机等功能。

其主要技术参数详见表1。

2.YL900型运梁车
箱梁运输采用1台YL900型运梁车进行，该车由车体、走行轮组、转向机构、托梁台车、动力系统、液压系统、电气系统及制动系统等组成。

运梁车轮压载荷的分布范围、数值严格控制在设计许可范围内。

运梁车在运梁过程中左右轮组始终沿各自所在轴线对称行驶，确保驮运箱梁和机体载荷由梁腹板承担。

运梁机轮组液压均衡油缸可自动调整各支点载荷使之相等。

YL900
型运梁车主要由以下几个部分组成：
（1）车体：由五个节段拼装而成，每个节段均为焊接箱型结构。

各节段之间采用高强度螺栓连接。

车体主梁上部设有托梁台车的走行轨道,两轨道的中心距为2m。

车体前端两个固定支承与托梁台车上的均衡系统组成三点支承。

车体前后设有四个限压支腿。

（2）走行轮组：走行轮组共有16轴线，共64个轮胎。

其中前端6个轴线为驱动轴，24个驱动轮，其余为被动轮轴。

驱动轮组由固定轮架、摆动轮架、均衡油缸、液压驱动马达、轮胎、轮毂、轮胎支承架、转动销及摆动销等组成。

固定轮架通过横梁与主梁相连，摆动轮架通过摆动销连接在固定轮架上，均衡油缸缸头连接在固定轮架上，活塞杆头连接在摆动轮架上，通过均衡油缸的伸缩使各轮胎承载均衡。

液压马达固定在摆动轮架上，通过减速机驱动轮胎。

（3）转向机构：YL900型运梁车采用连杆转向，由转向支座、转向油缸、推拉杆、转向臂、转向套及转向轴等组成。

四个转向油缸和连杆机构实现全轮转向。

不同的连杆长度可使每个轮组有不同的转角，以适应曲线行驶过程中每组轮组转角不同的要求。

（4）托梁台车：托梁台车由链轮驱动机构、液压均衡机构、台车架及重物移运器等组成。

链轮驱动装置驱动托梁台车沿运梁车主梁上的轨道移动，与架桥机起重小车载梁同步运行，完成喂梁作业。

托梁台车上装有两个均衡液压缸，支承箱梁后端，与运梁车前端承重横梁的两个固定支承组成三点支承箱梁。

托梁台车回梁场后，接通外接电源，可通过遥控器操作运行到所需的位置。

（5）动力系统：两台柴油发动机安装于运梁车后端，每台发动机通过分动箱带动两台主泵和控制油泵。

如果一台发动机出现故障，运梁车可以通过另一台发动机低速行驶。

（6）液压系统：液压动力系统由4台250ml/r排量的变量柱塞泵和8台齿轮泵组成。

（7）控制元件：由三位六通阀、两位四通阀、平衡阀、单向阀、溢流阀及分流器等组成。

执行元件有24台走行变量马达、32个均衡油缸、4个转向
油缸、4个支腿油缸等组成。

液压系统设有液位、油温显示，滤油器堵塞报警装置。

如果液压管路爆裂，所有油缸锁闭、驱动轮制动，运梁车处于安全状态。

如果轮胎爆裂，通过截止阀切断有故障轮胎的油路，运梁车仍能运行。

走行液压系统采用变量泵——变量马达闭式液压驱动回路，其它液压系统均采用开式回路。

（8）电气系统：运梁车电气系统以6号工作站（EMS）为核心，运梁时作为一个独立的系统工作；对接喂梁时又作为整个控制网络的一个节点，由架桥机统一操作。

（9）制动系统：运梁车采用双制动，即行车制动和驻(停)车制动。

行车制动采用液压回路静压制动。

停车制动采用零压制动。

制动装置安装在走行马达减速机上。

其主要技术参数详见表2。

3.JQ900A型架桥机
箱梁架设采用JQ900A型900吨架桥机进行，该机架梁作业为跨一孔简支式架梁，由YL900型运梁车运梁至架桥机尾部喂梁，起重小车吊梁拖拉取梁，
空中微调箱梁位置就位，架桥机采用液压驱动轮胎走行步履纵移过孔作业方式。

箱梁架设时架桥机的1号柱支撑于待架梁跨的前桥墩上，2号柱支于已架箱梁前端顶面，3号柱支于已架的桥面或路基上。

JQ900A型架桥机为龙门式双主梁三支腿式结构，主要由机臂、一号起重小车、二号起重小车、一号柱、二号柱、三号柱、液压系统、电气系统、柴油发电机组以及安全保护监控系统等部分组成。

JQ900A型架桥机主要由以下几个部件组成：
（1）机臂：是架桥机的承载主梁，为双箱梁结构，全长66.0m，箱梁高3.0m，分成六个节段；两主梁中心距9m，节段间采用高强螺栓联接。

机臂上盖板上铺设有起重小车走行轨道，上盖板内侧设有起重小车导向轨道，一、二号柱间下翼缘板上和下盖板底部设有供一号柱托、挂轮走行的轨道。

机臂与二、三号柱通过高强螺栓固定联接，一号柱纵移时可与机臂相对运动，架梁时通过托挂轮组、定位装置与机臂铰接。

机臂两端通过横联连接在一起，二、三号柱与机臂通过高强螺栓固定联接。

一号柱纵移时可与机臂相对运动，架梁时通过节点定位装置与机臂固定铰接。

二、三号柱部位采用马鞍形横联连接，马鞍形结构既可以保证起重小车的通行，又能提高整机的横向整体性。

（2）起重小车：JQ900A型架桥机配有两台起重小车，有各自独立的起升机构、走行机构和横移机构。

每台起重小车装有两套独立的起升机构，后小车的两套起升机构通过均衡机构使左右吊点受力均衡，从而将架桥机吊梁作业时的四吊点转换成三吊点，使箱梁均衡受载，平稳起落。

起重小车采用凹式结构架。

走行机构采用链传动牵引，重物移运器承重走行的方式。

起重小车起升机构为电机驱动，行星齿轮减速机内藏式卷扬机传动。

起升机构的高速轴和卷筒上均设有制动装置，高速轴采用液压推杆制动器作为常规运行制动，电机与减速机之间通过带制动轮的齿轮联轴器连接；低速级采用液压盘式制动器作为紧急制动。

起升机构包括起升卷扬机、动滑轮组、定滑轮组、和均衡滑轮等，滑轮组倍率为2×16，其中均衡滑轮架上安装有荷重传感器，可以实时反映起升载荷。

起重小车卷扬机构采用主动排绳器排绳。

（3）一号柱：支撑在前方墩台前半部支撑垫石上，主要由托挂轮机构、
折叠柱、伸缩柱等组成。

架梁作业时与机臂纵向固定成铰接结构，成为柔性支腿，与机臂、二号柱组成龙门架结构，满足架梁作业支撑要求。

纵移作业时一号柱与机臂之间可相对运动，实现架桥机步履纵移。

一号柱设有折叠机构，可以满足正常架梁和最后一孔箱梁架设时一号柱上桥台支撑的需要。

一号柱与机臂有三个固定位置可以满足三种不同跨度箱梁的架设。

（4）二号柱：位于机臂中部，与机臂固结，是“龙门架”结构中的刚性支腿。

为“O”形门架结构，根据其受力特点，在龙门架平面设计成上宽下窄形式，以提高与主梁的连接刚性。

二号柱的下横梁设有两个支腿，通过液压油缸实现支撑枕木的支垫和拆除，满足纵移时换步和架梁作业时稳定支撑要求。

由于运梁车驮运架桥机工况的需要，下横梁设计成可拆卸式。

（5）三号柱：三号柱是架桥机纵移驱动支柱，为满足运梁车喂梁通过及架桥机纵移驱动要求，设计成门架结构。

由升降柱、折叠机构、走行机构、液压悬挂均衡装置、转向机构等组成。

升降柱、折叠机构使三号柱有两种支撑工位——宽式支撑和窄式支撑。

升降柱的升降通过油缸推动实现，架梁作业和走行作业时由销轴锁定。

升降柱的内外柱之间有几个孔位，通过调整一、三号柱插销孔位可以与调整机臂的纵向水平度，使其不大于7‰。

三号柱为轮胎式液压驱动走行，8轴16对轮轴，32个轮胎，其中12个轮胎为驱动轮。

走行轮组通过不同路况时，液压悬挂油缸能对走行轮轴作竖向补偿，并使各走行轮受载均衡。

同时走行轮轴可以横向适量摆动，以适应线路横坡情况。

（6）液压系统：架桥机液压系统根据其结构及使用特点，采用分散式布局，分成一号柱、二号柱、三号柱及起重小车等五个分系统。

分别由液压泵站、控制元件、执行元件等组成。

（7）动力机组：一台250KW移动式发电机组，通过主电缆向架桥机提供动力，每个液压动力单元的电力均由安装在主梁内的主电缆及分控柜提供。

（8）电气系统：JQ900A型架桥机电气系统硬件架构为无线局域网，是架
桥机的控制核心。

由一号柱、二号柱、三号柱、一号起重小车、二号起重小
车、运梁车等六个子系统组成。

所有操作通过屏幕及遥控器统一进行，主屏幕将实时同步显示系统关键点数据及电气系统本身各部分的工作状态，提供了人机界面，直观监视各项安全保护参数的动态变化，同时提供多媒体声像
报警。

其主要技术参数详见表3。

(三)施工作业程序
1.桥梁运输
（1）箱梁吊装
箱梁吊装由2台MQ450门式起重机完成，起重机以0.5m/min的速度起升箱梁至运梁车放置高度2m位置处，停止起升；再以2.0m/min的速度横移至运梁车上方，落梁至运梁车上。

（2）箱梁运输
运梁机走行时两侧设专人监护，避免由于走行方位误差过大造成就位困难及倾覆危险。

2.架桥机纵移过孔
（1）架桥机由宽式变窄式：一、二号小车走行到落梁位，联结三号柱下横联，操作三号柱的液压系统，拔出三号柱柱体定位销，提升三号柱，操作折叠机构由宽式变窄式，走行轮组内摆至走行位置，穿好柱体定位销成窄式支撑。

（见图二）
（2）架桥机纵移：二号小车退到机臂尾部，用刚性横联将1号柱与已架设箱梁吊梁孔张紧并用手动葫芦做好一号柱保险张拉，拆除二号柱支撑垫木，取去一号柱定位销，驱动三号柱走行机构纵移架桥机。

（见图三）（3）支撑二号柱：架桥机纵移到位后，垫好二号柱支撑垫木，一号小车退到机臂尾部准备纵移一号柱。

（见图四）
（4）一号柱纵移：操作一号柱液压系统，拔出一号柱下升降油缸定位销，将一号柱下柱身上提，纵移一号柱，走到一号柱机臂上定位销座穿定位销，在桥墩上支撑一号柱并穿定位销，拧好一号柱附助螺旋支腿。

（见图五）（5）架桥机窄式变宽式：一、二号小车走行到机臂前端，操作三号柱的液压系统，拔出三号柱升降的定位销，提升三号柱，操作折叠机构使走行轮组外摆至宽式支撑并穿好定位销，打开三号柱下横联。

（见图六）（6）准备吊梁：一、二号小车走行到后机臂取梁位置，让一号小车距二
3.喂梁
三号柱窄式变宽式，调整均衡油缸并支撑到桥面上，拆除三号柱的下横联，转动90度，让出喂梁通道。

4.吊梁纵移
（1）运梁车继续前行至1号桁车吊梁位，运梁车停车，支起运梁车前机组液压辅助支腿受力。

（见图八）
（2）一号小车取梁：将一号小车运行到待架梁的前吊梁孔，安装吊架起吊箱梁。

（见图九）
（3）拖梁：一号小车吊起箱梁，使箱梁底面离开运梁车支承面100mm，一号吊梁小车与运梁台车同步运行，将梁拖到二号小车取梁位。

（见图十）（4）二号小车取梁，运梁车退出：将二号小车运行到待架梁的后吊梁孔，安装吊架起吊箱梁，运梁车从三号柱下部退出，到梁场装运下一孔箱梁。

（见图十一）
（5）落梁：一、二号小车走行到位后降低梁体的高度，箱梁底面距支座上平面1.5m停止，安装支座板预埋螺栓。

（见图十二）
（6）调整梁位,落梁就位：利用吊梁小车走行和横移功能调整落梁位置,
5.支座安装
（1）支座
箱梁支座根据桥梁所处地震区选取类型，每孔双线箱梁采用固定支座（GD）、纵向支座（ZX）、横向支座（HX）、多向支座（DX）各一个的支座方式布置。

（见图十四）
图十四 支座
（2） 支座灌浆材料
支座注浆材料采用CM-W-Ⅱ早强、高强支座灌浆砂浆，主要技术指标为：28d 抗压强度不应小于50MPa ，弹性模量不应小于30GPa ，24h 抗折强度不应小于10MPa ；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm ，30min 后流动度不应小于240mm ；标准养护条件下浆体28d 自由膨胀率为0.02～0.1%。

（3） 支座安装工艺
a.架梁前应复核垫垫石的标高、位置、尺寸锚栓孔位置、深度、十字线、跨度等是否满足设计要求，垫石顶面四角高度差不得大于2mm 。

检查墩台支承部位尺寸、墩台顶预留螺栓孔位置、跨长偏差、支座的安装标高等。

b.凿毛支座就位部位的支承垫石表面、清楚预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm 厚橡胶防漏条，通过钢模螺栓联结固定在支承垫石顶面。

c.支座安装时,采用测力千斤顶,应保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过正负5%。

（4） 支座锚拴灌浆
a.采用重力灌浆方式。

为增大灌浆的压力及方便施工，灌浆剂在桥面采用强制式搅拌机现场拌合，利用Φ100mm PVC 直管作漏斗，从桥面引至桥墩并利用特制梭槽从支座一侧的中部向四周灌浆，直至四个锚栓孔内及支座沿灌浆模板四周全部灌满浆体为止。

（见图十五）
梁体中心线
ZX GD
HX
DX
图十五重力灌浆图
b.灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实际浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆，配料时要准确计量，严格控制水料比，搅拌时间不得少于3min。

每个支座灌浆时间不宜超过15min，浆体出现初凝现象时不得使用。

c.浆体强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查支座周围是否有漏浆现象，必要时对漏浆部位进行补浆。

拧紧下支座板螺栓，并拆除上、下支座板的连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板及防落梁板。

7.架设最后一跨箱梁
架桥机架设倒数第二孔梁与架设中间梁的作业程序完全一样。

架设最后一孔梁时，架桥机纵移到位后，先拆除一号柱折叠柱间的连接螺栓，收缩折叠油缸，收起折叠柱，然后一号柱走行过孔到前方桥台。

伸出一号柱基本柱上的伸缩柱，支撑到桥台上；然后将三号柱由窄式支撑变换为宽式支撑，起重小车运行至取梁位置，架桥机即完成纵移作业，处于待架梁状态。

（见图十
六、材料与设备
箱梁架设所涉及到的灌浆材料应符合相关标准及图纸要求，主要极具设
备投入详见表5。

表5 主要机具设备表
七、质量控制
(一)建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。

(二)在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。

(三)设专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。

(四)架桥机经过检查、验收、试吊签证，箱梁在运架过程中不允许出现裂缝。

(五)架梁前必须复核检查桥墩里程、支座垫石高程、支座中心线及预埋件等竣工资料，待架箱梁梁型与设计梁型一致。

(六)施工中各项技术标准应满足箱梁设计图纸的要求。

八、安全措施
(一)施工前安全技术措施
1.根据当班任务安排，指挥、操作及监护人员必须分工明确、到位齐全。

2.当班指挥检查机组人员身体和精神状态是否良好，个人防护用品及通讯工具是否装备到位。

3.检查气象条件及作业场地，严禁在八级及以上大风、暴雨、大雾等情况下作业。

4.检查气象条件及作业场地，严禁在八级及以上大风、暴雨、大雾等情况下作业。

(二)施工过程中的安全技术措施
1.工作时应集中精力、听从指挥。

严禁在无指挥或信号不明的情况下操作设备；设备处于启动状态时，操作司机禁止离开遥控器。

2.启动声柴油发电机并预热3～5分钟，观察电压、频率均符合要求后方可送电。

冬季使用前应适当延长预热时间，确保发动机水温、油温达到正常工作温度方可投入作业。

3.执行各项操作前，必须按电铃3～5秒钟，提醒作业区域人员注意安全。

4.遥控作业时应平稳加减档位，不得进行跳档作业，档位切换间隔应保持3秒钟。

5.架梁作业时，禁止无关人员进入作业区域，禁止在起吊的箱梁下穿行、停留。

禁止跨越桥梁中缝及倚靠在安全防护装置上。

6.遵守“十不吊”原则，保证所吊物品平稳、安全的起升和下降。

操作司机有权拒绝危及人员及设备安全等违章指挥命令。

7.严禁在设备运行过程中，对各转动部分加注润滑油脂，或进行修理和调整作业。

8.设备起吊及运行过程中遇到支撑变形或窜动，梁体产生明显裂纹或原有裂纹明显扩大，异响或振动等危及人员、设备安全时，应立即按下紧急停机按钮。

必须在查明停机原因并完全排除后，方能重新启动设备继续作业。

9.气温低于摄氏零度时，各支撑面不得出现结冰现象，必要时进行防滑
处理。

10.各步动作到位前，如过跨时支腿接近桥墩、前后支撑/支腿互相靠近；架梁时纵移、横移和落梁就位，操作档位应低于3档。

11.机臂纵移过跨时，两边必须采用1根10t、1根5t以上链条葫芦将1号柱上端与已架设箱梁前端进行连接并张紧链条并同时两边用刚性拉杆与吊梁孔联接。

12.其它安全措施：桥墩及高空作业人员必须穿救生衣并挂好安全绳；一跨箱梁架设完毕，应立即在桥梁中缝处安装防护网，在两边及端头设置防护栏。

(三)施工结束后的安全技术措施
1.检查柴油、机油、液压油消耗情况，必要时予以补充。

2.收好遥控器及操作板，关闭控制箱门，切断总电源。

3.按规定对设备进行日常维护保养，特别是运转部位润滑油脂的加注。

4.填写运转记录，应详细记录当班作业内容、运转时数、故障及排除情况、维护保养情况等。

(四)其他安全技术措施
1.保养及维修作业必须满足如下条件：⑴设备停机断电、拔除启动钥匙并锁好司机室；⑵运转部件冷却到环境温度；⑶在主控制箱上悬挂“维修保养作业，禁止合闸。

2.大风、台风来临前架桥机应处于过跨完成或待架位置，即必须保证前支撑与墩顶可靠锚固，并做好电气、液压等系统的防护工作。

3.在台风或强降雨过后要对设备进行全面检查（尤其是电气控制系统和重要结构件的焊接、联接部位），确认无误后方能开机工作。

九、环保措施
(一)预防噪音污染措施
1.施工期间，噪声必须满足《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求。

优先选用电动机械，对工地上使用的搅拌机、空压机等噪音比较大的机械设置消音降噪装置，控制施工噪音，确保在施工场地边界线处的噪音值，昼间小于65dB，夜间小于55dB。

2.各种超标的施工机械严禁使用，由于特殊原因必须施工时，应事先向有关部门办理批准手续。

3.低噪音小区内的施工现场进行噪声监控，在夜间22：00～凌晨6：00进行抽检。

若发现不能达到要求的，立即采取整改措施。

(二)预防空气污染措施
1.施工地段设围连续、密闭、符合相关规定的围栏进行完全封闭。

2.落实环境保洁责任制，特别是风沙季节，所有施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、垃圾等杂物，对生活管理区和人员活动区进行必要的场地绿化，美化环境，保持现场周围清洁卫生。

3.定期进行场地清洁和洒水降尘，场地出口设洗车槽，并设专人对所有离开施工场地的车辆进行冲洗和确认在外运途中不遗撒，严禁遗漏。

4.现场大堆料（砂子、石子）和易引起粉尘的细料（水泥）等，采用封闭式的料棚，施工过程中堆放的碴土须临时覆盖，保证不扬尘。

5.生活垃圾分类收集，及时清理施工垃圾，适量洒水，减少扬尘。

6.不可在现场焚烧垃圾产生有毒有害气体物质污染大气、水源及土壤。

7.施工现场使用锅炉、茶炉、大灶，必须符合环保要求。

锅炉要有除尘设备。

8.施工结束后，凡受到工程施工破坏的地方都及时修整，恢复原貌。

(三)预防地表水和地下水污染的措施
1.施工中产生的废水应有固定的排放池，不得直接排入滨塘或河流中。

所有经处理的水体不应有自然原因所致的下述物质：凡能沉淀而形成令人厌恶的沉淀物、漂浮物、浮碴、油类等，产生令人厌恶的色、臭味或浑浊度的，对人类、动植物有损害的，易滋生令人厌恶的水生物的。

2.施工现场设明沟、沉淀池为主的临时排水系统，以减少施工期间的泥浆、污水、废水外流或堵塞下水道和排水河道，设置沉淀池，严格做到二级沉淀排放，禁止将泥浆、污水直接排放。

3.现场进行混凝土、砂浆搅拌作业，必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置沉淀池，废水经处理后方可抽排放。

4.临时食堂设置简易有效的隔油池，加强管理，定期掏油，防止污染。