转炉安装方案

转炉安装⽅案
⽬录
1、⼯程概况 (1)
2、转炉安装 (2)
3、⼆次减速机安装 (16)
4、安装技术要求 (18)
5、施⼯管理组织 (19)
6. 施⼯⽹络计划 (19)
7、质量保证措施 (20)
8、安全保证措施 (20)
9、附图 (22)
120t顶底复吹转炉安装施⼯⽅案
1、⼯程概况
1.1南钢宽中厚板（卷）⼚⼯程炼钢连铸车间1# 120t顶底复吹转炉托圈：⾼度2100；外径Φ9000；内径Φ7400；⽀承⽿轴中⼼为Φ8160；托圈⽿轴中⼼标⾼为+10845；驱动端轴承（Φ1500G/Φ1060e7）轴（Φ1060e7）；游动端轴承：
Φ1500G7/Φ1060H7；轴Φ1060e7（⽔套外径）。

炉壳：⾼度9125，外径Φ6950，炉⼝内径：Φ4377.3，转炉公称容量120t。

转炉为固定炉体式，炉⼝⽤耐热球墨铸铁板内埋蛇型管冷却的扇形块组成，共有四块。

转炉布置在+9.600操作平台上，转炉⽿轴中⼼标⾼为+10.850mm，
转炉炉壳为全焊接式固定炉体结构。

主要由炉⼝、上下部圆锥段、圆柱炉⾝段以及锥柱间、锥球间均匀过渡⽤的圆环段和球形炉底等部分组成。

转炉托圈：为焊接箱形结构，其内通循环⽔冷却。

⽿轴是空⼼，以容纳供托圈冷却和炉壳上部圆锥冷却⽔管及转炉底部搅拌供⽓管的通道。

转炉炉壳与托圈的连接，采⽤三点⽀承的⽅式，整个连接装置由两部分组成。

⼀部分是倒T形螺柱、螺母和两组球⾯垫。

另⼀部分是
于托圈上下的辅助防倾⽀座组。

此结构既能有效地在360°范围内⽀承炉壳，⼜可适应炉壳的热膨胀。

形成完整的⽀承连接系统
1.2安装前应具备的条件：
1.2.1炉底钢⽔罐车轨道应延伸出F列15-20⽶，转炉中⼼线向E列延伸10⽶保证两台罐车可以并排安放；
1.2.2FG/DE跨内240吨吊车可以使⽤，并按照⽅案内容拆去240吨钩上的⼀对扁钩；
1.2.3制造⼚已经完成炉壳与托圈的预组装⼯作，相应的资料具备；托圈试压资料齐全。

2、转炉安装
2.1转炉安装⼯艺流程
120t转炉安装⼯艺流程
2.2游动端及驱动端轴承座的安装
驱动端及游动端轴承座是120t顶底复吹转炉的主要⽀撑机构。

因此，轴承座的就位找正⾮常重要。

2.2.1基础验收：⼟建基础强度及预埋螺栓位置符合设计及规范要求，符合⼚区⼯艺及出⼚设备图纸。

2.2.2垫板的选⽤：A=C*100（Q1+Q2）/R
转炉倾动装置垫板选择，
扭⼒杆装置15 t，
炉壳145t、其他25t，
托圈150t；
钢⽔150t；
游动端轴承座35t；
驱动端轴承座35t；
炉体重量：Q=470t；
基础混凝⼟抗压强度为R=250 kgf/㎝2；
2.2.2.1游动端轴承座地脚螺栓为M64，最⼤紧固⼒Q2=26800kgf
游动端垫板选⽤规格为：
A1=2*100（235000+35000+26800*16）/250=559040mm2；
每块垫板⾯积应为：559040/16=34940 mm2
所以最底层平垫铁选：260*140=36400 mm2；
⼀对斜垫板选260*140，δ =40斜度为1/21；满⾜要求。

垫板布置见下图：
2.2.2.2驱动端轴承座地脚螺栓为M100，最⼤紧固⼒Q2=79900 kgf，驱动端轴承座为35吨，⼀次减速机重约4*9.627吨/台，驱动端垫板选⽤规格为：
A2=1.8*100（235000+35000+40000+79900*14）/250=1028592mm2；
每块垫板⾯积应为：1028592/22= 46754mm2；
所以最底平垫铁选：300*160=48000 mm2；
⼀对斜垫板300*160；δ=40斜度为1/25；满⾜要求。

垫板布置见下图：
2.2.2.3⼆次减速机地脚螺栓为M36，最⼤紧固⼒Q2=8170 kgf
⼆次减速机垫板⾯积为：
A3=2*100*（80000+8170*12）/250=142432 mm2；
每块垫板⾯积应为：142432/8=17804 mm2；
所以最底平垫铁选：200*110=22000 mm2；
⼀对斜垫板200*110，δ =40斜度为1/25；满⾜要求。

2.2.2.4扭⼒杆地脚螺栓为M80，最⼤紧固⼒Q2=43400 kgf
扭⼒杆垫板⾯积为：
A4=2*100*（20000+43400*8）/250=293760 mm2；
每块垫板⾯积应为：293760/8=36720 mm2；
所以最底平垫铁选：280*150=42000
⼀对斜垫板280*150，δ =40斜度为1/23；满⾜要求。

⼆次灌浆层厚度为100㎜，因此⼀对斜垫板下⾯需要配垫§=40的平垫板，约需要钢板δ =40，Q235A，3000㎏；
δ=20，Q235A，1000㎏；δ =10，Q235A，1000㎏；δ =8，Q235A，800㎏；δ =6，Q235A，500㎏；δ =4，Q235A，500㎏；δ =2，Q235A，200㎏；δ =1，Q235A，200㎏；
M64、M80、M100地脚螺栓采⽤液压螺母紧固，其紧固⼒分别为22000kgf、36000kgf、64000kgf。

2.3炉壳、托圈的组对，托圈⽿轴驱动端及游动端轴承安装
2.3.1受炉台架制作安装：
2.3.1.1炉底车安装：
⼀台过跨台车（载重量240t）及⼀台转炉出钢车（载重量250t）分别安装于炉底过跨车轨道上，将⼆台车⽤δ=40钢板及I25b刚性连接。

2.3.1.2运炉车外形尺⼨：
转炉出钢车：8300×5500×1200
过跨台车：9200×5940×1450
2.3.1.3 台架制作：（见附图）
因2台车⾼差250mm，在过跨台车上横向铺设8根I25h（每根6m），⽀撑柱处横向、纵向各铺设2组H型钢
H400×400×13×21（每组2根），横向每根10m，纵向每根12m。

⽀撑柱⽤双H型钢400×400×13×21制作，见附图。

⽀撑框架的设计计算
⽀撑框架标⾼为10845-150-1050-675=8970㎜(不含L=675mm液压千⽄顶)；其中罐车⾼度为1300㎜，因此框架⾼为8970-1300=7670㎜，⽴柱⾼为7670-400=7270㎜.
设置⾼度为⽐转炉实际⽿轴中⼼线▽10845㎜矮150mm；即10730㎜；
钢结构的强度计算：
根据《钢结构设计与计算》查得，表G-7热轧H型钢规格及截⾯特性（GB/T11263-1998）如下：
A=219.5㎝2（截⾯⾯积）；
Ix=66900㎝4（截⾯惯性矩，X轴）；
Wx=3340㎝3（截⾯抵抗矩，X轴）；
ix=17.5㎝（惯性半径，X轴）；
Iy=22400㎝4（截⾯惯性矩，Y轴）；
Wy=1120㎝3（截⾯抵抗矩，Y轴）；
iy=10.1㎝（惯性半径，Y轴）；
钢结构承重量约为：480吨=480*10000N
因此，承重的四处载荷点每处承重量为480/4=120吨⼒
=120*10000N；λy=Loy/ iy=661*0.5/10.1=33.05查表C-1，Q235b类截⾯轴⼼受压构件的稳定系数ψ=0.936；
强度计算σ=N/（Φj*A）=120*10000/（0.936*219.5*100）=62.4<[σ]=215N/㎜2查表1-9钢材的强度设计值为[σ]=215N/㎜2
所以，本钢结构设计负载满⾜使⽤要求，可以按照此⽅案施⼯。

按图安装后，将四根⽀撑柱分别⽤H型钢150×150×7×10、
H型钢200×100×5.5×8、槽钢[20、[16、[10加固
2.3.2.4措施：
结构⽤料：①I25b，50m，2102kg
②H型钢400×400×13×21，152m，26144kg
③钢板δ=30，4m2，942kg
④钢板δ=20，2.8m2，440kg
加固⽤料：①H型钢200×100×5.5×8，176m，3755kg
②H型钢150×150×7×10，40m，1260g
③槽钢[20，50m，1300kg
④槽钢[16，12m，240kg
⑤槽钢[10，32m，320kg
⑥钢板δ=10，6m2，430kg(接⼝板、连接板及筋板)
2.3.3托圈整体吊装上架：
2.3.3.1安装参数：
⾼度2100；外径Φ9000；内径Φ7400；⽀承⽿轴中⼼Φ8160；托圈⽿轴中⼼线标⾼为+10845；
2.3.3.2托圈吊⽿焊接：
选择吊点：因驱动端⽿轴块⽐游动端重，根据计算⽿轴托圈实际
重⼼应偏向驱动端约200mm。

2.3.3.3吊装就位：
⽤FG跨240/65t桥式吊车主钩梁两板钩销轴吊装托圈⾄受炉台架⽀撑柱就位（就位前在⽀撑柱上盖板涂⼲油）
2.3.3.4校平、找正：
当⽿轴驱动端及游动端轴承下⽀座安装完毕后，进⾏上部轴承座的预组装，合适后拆下，将两端的轴承分别装在驱动及游动端⽿轴上。

当四台液压千⽄顶将托圈⽿轴两端轴承上⽀座顶升⾼于驱动及游动端轴承座上⾯后，拖动炉底加固好的钢⽔罐车(⽤两台5吨卷扬机前后牵引)拖向转炉基础处,到达安装位置后,进⾏液压千⽄顶的起重⼯作,使两端轴承座渐渐落⼊下轴承座上.径向利⽤四台500吨液压千⽄顶调整尺⼨，因⽀撑柱四点⽔平，⾼度均已检查好，故托圈上架后应⽔平（校验如不平，⽤500t千⽄顶调平）。

机具：5台--500t 液压千⽄顶（4⽤1备），千⽄顶总⾼675，⾏程240-300，缸体直径Φ 450。

根据转炉中⼼线检查托圈中⼼偏差，在托圈下部焊千⽄顶⽀座（⽤H型钢400×400×13×21，共需1.6m）由4台50t千⽄顶调正托圈。

2.3.3.5由16t液压吊吊装4台500t液压千⽄顶上⽀撑柱，⽤1个台班。

2.3.4安装⽿轴轴承、⽔套
2.3.4.1安装参数：
驱动端轴承：Φ1500G7/Φ1060H7重量2515Kg ---轴Φ1060e7；
游动端轴承：Φ1500G7/Φ1060H7重量2515Kg ---轴Φ1060e7（⽔套外径）
⽔套：4360kg
2.3.4.2安装：
游动端先安装⽔套后装轴承，两端轴承装配根据实际配合关系选⽤热装法。

2.3.4.3加热温度计算：选择装配间隙0.8mm.
（t - t0）×α×d±i=0.8mm；
t ——加热温度°C.（80~120°C）
t0 ——环境温度
α——轴承材料线膨胀系数，α=11×10-6（1/°C）
d ——轴承内径，d=1060mm
i ——实测间隙（过盈）值
2.3.4.4油箱制作：（见图）
①油箱箱体⽤δ=10钢板制作，共⽤17.2m2
②内部隔板⽤槽钢制作，安装
前图⽰槽钢下部50mm⾼处钻
孔（每200mm钻⼀孔）共⽤
槽钢[16，26.4m；
③油箱底部设排油孔：
⽆缝管Φ57×3.5；0.5m；
截⽌阀J41H-16；1个；
法兰DN50，PN1.6Mpa，2块；
螺栓M16×60，4套；
法兰垫DN50，2个（耐油⽯棉
橡胶板）
④下部⽀座⽤H型钢H400×400×13×21，共⽤4.4m。

⑤需⽤50#机械油4800Kg；
⑥需⽤⽊材（燃烧⽤）2m3。

2.3.4.5吊装轴承夹具制作：（见图）
①夹具环板δ=10，共⽤
100×1500×3.14=0.5 m2；
②吊⽿板δ=20，共⽤
100×300×2=0.06 m2；
③连接螺栓M30×100，2套。

2.3.5轴承座安装：
2.3.5.1安装⼯艺：
安装轴承座基础底座
（采⽤150t履带吊需拆、接杆）
预安装轴承座上部底座
（采⽤200t液压吊）
安装定位销，找正
拆下轴承座上部底座
（采⽤200t液压吊）
轴承座安装⾄托圈⽿轴
说明：轴承座地脚螺栓紧固采⽤液压螺母。

2.3.5.2吊装措施：
需⽤：①150t履带吊2个台班
②200t液压吊2个台班
2.3.6炉壳整体安装
2.3.6.1安装参数：
炉壳⾼度9125；外径Φ6950；炉⼝内径：Φ4377.3
2.3.6.2安装准备：
①安装炉体⽀撑装置，⽀撑螺栓组
②吊梁制作图：
a、吊⽿连接板共制作4个（由δ=70钢板切割），两个焊为⼀体为1个吊⽿板，孔内套Φ273*8⽆缝钢管。

⽤材料：
a-1、钢板δ=70；1.7*0.7*4=4.76m2。

a-2、⽆缝钢管Φ273*8，1m。

b、吊⽿：（焊接于吊梁上）由δ=70钢板切割制作，开孔处内套⽆缝钢管Φ273*8（共制作4件）
⽤材料：
b-1、钢板δ=70；
0.73*0.7*4=2.044m2。

b-2、⽆缝钢管Φ273*8，0.5m。

c、吊梁：焊于炉壳上段，由⼯字钢I40b及钢板δ=30焊接成。

⽤材料：
c-1、⼯字钢I40b；
2*5.58=11.16m，
c-2、钢板δ=30，
0.5*5.08+0.5*5.58=5.33m2。

d、吊⽿与吊梁连接加固板，由δ=30钢板切割，共制作8件；
⽤材料：
钢板δ=30；
0.2*0.55*8=0.88m2。

e、吊梁⽰意图
f、吊梁焊接位置图
③吊梁焊于炉壳内壁上段，⽤240t⼚房吊车设备所带4个板钩吊⽿销轴将吊梁吊⽿、吊⽿连接板、天车吊钩梁相连接。

吊梁焊接前⽔平及中⼼线均应找好。

吊梁中⼼线与炉壳⼀致，吊梁⽔平度应以炉⼝法兰为基准检查。

2.3.6.3吊装⾼度计算图：
2.3.6.4吊装就位：
采⽤240/65/15t吊车吊装炉壳就位，对正后安装炉体⽀撑装置，3个销轴（需16t液压吊配合，⽤1个台班）。

说明：安装前需在托圈上预安装⽀撑螺栓及销轴，如托圈上三⽀承座⽿板孔有微量焊接变形不能正常装配，应卸下销轴加⼯后重新预装，合适后⽅可安装。

预装⽤240/65/15t吊车及16t液压吊配合，⼆次预装共需16t液压吊3个台班。

2.6.5其他措施：
炉壳内搭跳⽤材料：①槽钢[10：16m；
②⾓钢∠63×63×6，18m；
上下进出炉壳制作梯⼦2个，⽤材料：①焊管DN40，40m；
②焊管DN25，80m；
安装卸甲（50t）及钢绳扣需16t液压吊配合，⽤1个台班。

2.3.7炉体设备完善：炉壳就位后安装炉体⽀撑架，托圈上、下挡座，⽔冷炉⼝。

2.3.8转炉运输就位：
2.3.8.1将2台运炉车传动连轴器拆开，⽤2台5t卷扬机（前、后）
牵引（载转炉）台车牵引⾄转炉基础，距轴承座100mm处停⽌，将⽀撑托圈4台500t液压千⽄顶顶起220mm⾼，在上部⽀撑柱上垫200mm⾼⽀撑座。

⽀撑座采⽤H型钢400×400×13×21上、下各⼀块500×500×20钢板（共四个⽀座）。

⽤材料：①H型钢400×400×13×21，0.8m ；
②钢板δ=20，1m2；
⽤4台500t液压千⽄顶，牵引（载转炉）台车⾄安装位置对正后，顶起4台500t液压千⽄顶220mm⾼，卸下4个200mm⾼⽀撑座；⽤500t液压千⽄顶，将⽿轴轴承座落⾄基础底座上。

2.3.8.2牵引⼒的计算：F=Rｕ*N
F：摩擦⼒；
ｕ：车轮与轨道间的滚动摩擦系数；=0.005
N：垂直正压⼒；=800吨
R：考虑各种因素的系数；（1.2-1.5）= 1.5
因此，F=1.5*800*0.005=6 吨。

2.3.8.3调整找正后安装好轴承座定位销，托圈⽀撑柱间⽤临时⽀撑固定，待⼆次减速机安装完制动装置使⽤后退出炉底车。

3、⼆次减速机安装：（重量55t）
3.1安装顺序：
3.2安装措施：3.2.1滑道座制安：
外廓平⾯图：
重轨滑道下⽅设4台50t，2台30t千⽄顶，调整装配⾼度。

3.2.2加压⼯具制安：
序号材料名称型号规格数量总重
①连接法兰δ=30 Φ900 1块150Kg
②连接螺栓M48*90 10个
③H型钢400*400*13*21 4m 688Kg
④H型钢400*400*13*21 2m 344Kg
⑤钢板δ=20 200*300/2 2块10Kg
3.2.3切向键安装
检查研磨每对切向键两斜⾯之间以及键的⼯作⾯与键槽⼯作⾯之间的接触⾯积应⼤于80%，切向键与键槽配合的过盈量为0.26mm。

采⽤液态氮冷装配⽅法，冷冻温度为-190—-195°C。

需⽤保温筒Φ300×1300⼀个，-196°C液态氮1.8m3。

4、安装技术要求
4.1固定端轴承座的纵、横向中⼼线极限偏差均为±1mm。

4.2移动端轴承座的纵向中⼼线极限偏差为±1mm，且应与固定端轴承座的纵向中⼼线偏差⽅向⼀致。

4.3两轴承座的中⼼距极限偏差均为±1mm。

4.4两轴承座的对⾓线之差不得⼤于2mm。