(完整版)SUS304性能表

常用相关国家不锈钢厚度公差标准比较
日期：2007-7-25 10:54:41
钢带厚度的允许偏差
1、中国国家标准(GB) 单位：mm
2、日本工业标准
3、美国材料协会标准（ASTM）标准
SUS304、SUS301钢带不同状态下标准机械性能
日期：2007-6-22 8:36:56
各相关国家不锈钢钢带（钢板）标准中厚度测量位置规定
日期：2007-9-7 10:42:46
各相关国家不锈钢钢带（钢板）标准中厚度测量位置规定
1、中国国家标准（GB 4239）
宽度≥600mm,在距钢带边缘大于40mm处测量
2、日本工业标准（JIS G4305）
测量厚度的部位，宽度≥50mm的轧制边钢带，为距其边缘25mm以上内侧的任意一点；宽度≥30mm的切边钢带，为距其边缘15mm以上内侧的任意一点。

3、美国材料协会标准（ASTM A480）
宽度≥600mm的切边钢带，测量点至少距边部15mm;宽度≥600mm的轧边钢带，测量点至少距边部25mm;
中外不锈钢表面状态标准介绍
ASTM480不锈钢标准表面状态
Q/TY3012-2003 对厚度公差执行目标的0Cr18Ni9成品厚度控
制标准
太钢厚度公差执行目标的0Cr18Ni9成品厚度控制标准
单位：mm
注：钢带头尾共20米内的厚度上、下限允许超出上表中成品厚度范围的上、下限规定。

不锈钢的计算公式
日期：2007-6-6 16:12:16
中国与亚洲、北美诸国（地区）以及澳大利亚的不锈钢钢号近似
对照
日期：2007-6-6 15:30:13
中国与亚洲、北美诸国（地区）以及澳大利亚的不锈钢标准
日期：2007-4-27 15:10:02
日本不锈钢板（带）表面加工标准
日期：2007-4-20 14:11:46
不锈钢管壁厚公差选择表
日期：2007-6-7 11:23:44
不锈钢管管内理论爆破压力和许用压力参数表
日期：2007-6-7 11:26:18
（σ/f）Et]/(D-t)，其中P2：管内许可压力Mpa σ：屈服强度Mpa E：质量系数取0.85(本公司担供E=1的焊管)F
Q/TY3012-2003 对厚度公差执行目标的0Cr18Ni9成品厚度控
制标准
日期：2007-7-4 16:08:43
太钢厚度公差执行目标的0Cr18Ni9成品厚度控制标准
单位：mm
注：钢带头尾共20米内的厚度上、下限允许超出上表中成品厚度范围的上、下限规定。

冶金产品参考标准
日期：2007-2-25 14:27:29
金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。

对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。

我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"国标"GB""）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标准"JB"等、）企业标准三级。

（一）包装检验
根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。

1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。

2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。

3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。

4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。

对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。

（二）标志检验
标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。

标志有；
5．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。

6．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。

主要用于中厚板、型材、有色材等。

7．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。

金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。

（三）规格尺寸的检验
规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。

8．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。

9．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。

大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。

在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。

10．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。

11．交货长度（宽度）：是金属材料交货主要尺寸，指金属材料交货时应具有的长（宽）度规格。

12．通常长度（不定尺长度）：对长度不作一定的规定，但必须在一个规定的长度范围内（按品种不同，长度不一样，根据部、厂定）。

13．短尺（窄尺）：长度小于规定的通常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度。

对一些金属材料，按规定可交一部分"短尺"。

14．定尺长度：所交金属材料长度必须具有需方在订货合同中指定的长度（一般正偏差）。

15．倍尺长度：所交金属材料长度必须为需方在订货合同中指定长度的整数倍（加锯口、正偏差）。

规格尺寸的检验要注意测量材料部位和选用适当的测量工具。

（四）数量的检验
金属材料的数量，一般是指重量（除个别例垫板、鱼尾板以件数计），数量检验方法有：
17．按实际重量计量：按实际重量计量的金属材料一般应全部过磅检验。

对有牢固包装（如箱、合、桶等），在包装上均注明毛重、净重和皮重。

如薄钢板、硅钢片、铁合金可进行抽检数量不少于一批的5%，如抽检重量与标记重量出入很大，则须全部开箱称重。

18．按理论换算计量：以材料的公称尺寸（实际尺寸）和比重计算得到的重量，对那些定尺的型板等材都可按理论换算，但在换算时要注意换算公式和材料的实际比重。

（五）表面质量检验
表面质量检验主要是对材料、外观、形状、表面缺陷的检验，主要有：
19．椭圆度：圆形截面的金属材料，在同一截面上各方向直径不等的现象。

椭圆度用同一截面上最大与最小的直径差表示，对不同用途材料标准不同。

20．弯曲、弯曲度：弯曲就是轧制材料。

在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。

如果把它们的不平程度用数字表示出来，就叫弯曲度。

21．扭转：条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状。

22．镰刀弯（侧面弯）：指金属板，带及接近矩形截面的形材沿长度（窄面一侧）的弯曲，一面呈凹入曲线，另一面对面呈凸出曲线，称为"镰刀弯"。

以凹入高度表示。

23．瓢曲度：指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，形成瓢曲形，叫瓢曲度。

表示瓢曲程度的数值叫瓢曲度。

24．表面裂纹：指金属物体表层的裂纹。

25．耳子：由于轧辊配合不当等原因，出现的沿轧制方向延伸的突起，叫作耳子。

26．括伤：指材料表面呈直线或弧形沟痕通常可以看到沟底。

27．结疤：指不均匀分布在金属材料表面呈舌状，指甲状或鱼鳞状的薄片。

28．粘结：金属板、箔、带在迭轧退火时产生的层与层间点、线、面的相互粘连。

经掀开后表面留有粘结痕迹，叫粘结。

29．氧化铁皮：氧化铁皮是指材料在加热、轧制和冷却过程中，在表面生成的金属氧化物。

30．折叠：是金属在热轧过程中（或锻造）形成的一种表面缺陷，表面互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。

31．麻点：指金属材料表面凹凸不平的粗糙面。

32．皮下气泡：金属材料的表面呈现无规律分布大小不等、形状不同、周围圆滑的小凸起、破裂的凸泡呈鸡爪形裂口或舌状结疤，叫作气泡。

表面缺陷产生的原因主要上由于生产、运输、装卸、保管等操作不当。

根据对使用的影响不同，有的缺陷是根本不允许超过限度。

有些缺陷虽然不存在，但不允许超过限度；各种表面缺陷是否允许存在，或者允许存在程度，在的关标准中均的明确规定。

（六）内部质量检验的保证条件
金属材料内部质量的检验依据是根据材质适应不同的要求，保证条件亦不同，在出厂和验收时必须按保证条件进行检验，并符合要求，保证条件分；
33．基本保证条件：对材料质量最低要求，无论是否提出，都得保证，如化学成份，基本机械性能等。

34．附加保证条件：指根据需方在订货合同中注明要求，才进行检验，并保证检验结果符合规定的项目。

35．协议保证条件：供需双方协商并在订货合同中加以保证的项目。

36．参改条件：双方协商进行检验项目，但仅作参考条件，不作考核。

金属材料内部质量检验主要有机械性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分和内部组织检验。

机械性能、工艺性能第一部分已介绍，这里只对化学成分和内部组织的检验方法的原理及简单过程做概括介绍。

（七）化学成分检验
化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素。

因此，标准中对绝大多数金属材料规定了必须保证的化学成分，有的甚至作为主要的质量、品种指标。

化学成分可以通过化学的、物理的多种方法来分析鉴定，目前应用最广的是化学分析法和光谱分析法，此外，设备简单、鉴定速度快的火花鉴定法，也是对钢铁成分鉴定的一种实用的简易方法。

37．化学分析法：根据化学反应来确定金属的组成成分，这种方法统称为化学分析法。

化学分析法分为定性分析和定量分析两种。

通过定性分析，可以鉴定出材料含有哪些元素，但不能确定它们的含量；定量分析，是用来准确测定各种元素的含量。

实际生产中主要采用定量分析。

定量分析的方法为重量分析法和容量分析法。

重量分析法：采用适当的分离手段，使金属中被测定元素与其它成分分离，然后用称重法来测元素含量。

容量分析法：用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中被测元素完全反应，然后根据所消耗标准溶液的体积计算出被测定元素的含量。

38．光谱分析法：各种元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱，根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分及大致含量的方法，称光谱分析法。

通常借助于电弧，电火花，激光等外界能源激发试样，使被测元素发出特征光谱。

经分光后与化学元素光谱表对照，做出分析。

39．火花鉴别法：主要用于钢铁，在砂轮磨削下由于摩擦，高温作用，各种元素、微粒氧化时产生的火花数量、形状、分叉、颜色等不同，来鉴别材料化学成分（组成元素）及大致含量的一种方法。

（八）内部质量检验
常见的内部组织缺陷有：
40．疏松：铸铁或铸件在凝固过程中，由于诸晶枝之间的区域内的熔体最后凝固而收缩以及放出气体，导致产生许多细小孔隙和气体而造成的不致密性。

41．夹渣：被固态金属基体所包围着的杂质相或异物颗粒。

42．偏析：合金金属内各个区域化学成分的不均匀分布。

43．脱碳：钢及铁基合金的材料或制件的表层内的碳全部或部分失掉的现象。

另外，汽泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部组织缺陷，对内部组织（晶粒、组织）及内部组织缺陷的检验办法常用有：
44．宏观检验：利用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料内部组织及缺陷的检验。

常用的方法有断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。

主要检验气泡、夹渣、分层、裂纹晶粒粗大、白点、偏析、疏松等。

45．显微检验：显微检验又叫作高倍检验，是将制备好的试样，按规定的放大倍在相显微镜下进行观察测定，以检验金属材料的组织及缺陷的检验方法。

一般检验夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。

46．无损检验：无损检验有磁力探伤、萤光探伤和着色探伤。

磁力探伤用于检验钢铁等铁磁性材料接近表面裂纹、夹杂、白点、折叠、缩孔、结疤等。

萤光探伤和着色探伤用于无磁性材料如有色金属、不锈钢、耐热合金的表面细小裂纹及松孔的检验。

47．超声波检验：又叫超声波探伤。

利用超声波在同一均匀介质中作直线性传播。

但在不同两种物质的界面上，便会出现部分或全部的反射。

因此，当超声波迂到材料内部有气孔、裂纹、缩孔、夹杂时，则在金属的交界面上发生反射，异质界面愈大反射能力愈强，反之愈弱。

这样，内部缺陷的部位及大小就可以通过探伤仪萤光屏的波形反映出来。

常用的超声波探伤有X光和射线探伤。

不锈钢尺寸公差-1
日期：2007-2-13 9:15:47
1.热轧
厚度公差
除非特别指定则按表1，有特别指定则按表2。

测定厚度位置从边部算起，轧边25㎜以上切边15㎜以上内侧的任意点。

下列表不适用于轧延前端和末端的不稳定部分。

表1 (单位 : ㎜)
表2 (单位 : ㎜)
宽度公差
宽度公差按表3。

表3 (单位 : ㎜)
直线度最大值
直线度最大值是每2000mm的5mm。

(注：此值不适用于卷板轧延前端和末端的不稳定部分。

)
不锈钢尺寸公差-2
日期：2007-2-13 10:02:42
2. 冷轧
厚度公差
除非特别指定则按表4，有特别指定则按表5。

厚度测定位置从边部算起，轧边25㎜以上、切边15㎜以上内侧的任意点。

下列表不适用于轧延前端和末端的不稳定部分。

表4
(单位 : ㎜)
厚度＼宽度厚度公差
小于1250
不小于1250
小于1600
不小于0.30/小于0.60 ±0.05±0.08不小于0.60/小于0.80 ±0.07±0.09不小于0.80/小于1.00 ±0.09±0.10不小于1.00/小于0.25 ±0.10±0.12不小于1.25/小于1.60 ±0.12±0.15不小于1.60/小于2.00 ±0.15±0.17不小于2.00/小于2.50 ±0.17±0.20不小于2.50/小于3.00 ±0.22±0.25
表5 (单位: ㎜)
厚度＼宽度厚度公差
小于
160
不小于
160
小于
不小于
250
小于
不小于
400
小于
不小于
630
小于
不小于
1000
小于
250 400 630 1000 1250 不小于0.10
小于 0.16
±0.015±0.020- - - -
不小于0.16
小于0.25
±0.020±0.025±0.030±0.030- -
不小于0.25
小于0.40
±0.025±0.030±0.035±0.035±0.038±0.038不小于0.40
小于0.60
±0.035±0.040±0.040±0.040±0.040±0.040不小于0.60
小于0.80
±0.040±0.045±0.045±0.045±0.05±0.05 不小于0.80
小于1.00
±0.040±0.05±0.05±0.05±0.05±0.06不小于1.00
小于1.25
±0.05±0.05±0.05±0.06±0.06±0.07不小于1.25
小于1.60
±0.05±0.06±0.06±0.06±0.07±0.08不小于1.60
小于2.00
±0.06±0.07±0.08±0.08±0.09±0.10不小于2.00
小于2.50
±0.07±0.08±0.08±0.09±0.10±0.11不小于2.50
小于3.00
±0.08±0.09±0.09±0.10±0.11±0.12宽度公差
除非特别指定，钢带（包括带钢）按表6，钢板按表7。

有特别指定则按表8。

表6
(单位: ㎜)
边部＼宽度宽度公差
小于400
不小于400
小于630
不小于630以
小于 1000
不小于1000
小于1524
轧边+10
++0
+20
++0
+25
++0
+30
++0
切边+5
+0
+5
+0
+5
+0
+5
+0
表7 (单位: ㎜)
长度宽度公差不大于3500+5
+0
大于3500/不大于6000+15 ++0
大于6000 +20 ++0
表8 (单位: ㎜)
厚度＼宽度
宽度公差
小于160
不小于160
小于250
不小于250
小于400
不小于400
小于630
不小于630
小于1000
0.60±0.15±0.20±0.25±0.30±0.50不小于0.60
小于 1.00
±0.20±0.25±0.25±0.30±0.50不小于1.00
小于 1.60
±0.20±0.30±0.30±0.40±0.60不小于1.60
小于 2.50
±0.25±0.35±0.35±0.50±0.70不小于2.50
小于 3.00
±0.30±0.40±0.40±0.50±0.80长度公差
钢板的长度公差按表9。

表9
(单位: ㎜)
长度长度宽度
不大于3500+10 ++0
大于3500/不大于6000+15 ++0
大于6000
+30
+ 0
不锈钢尺寸公差-3 日期：2007-2-13 10:04:51
钢板的平整度最大值
钢板的平整度最大值按照表10，若有指定时实施Stretcher平面校正。

STS 301dml 1/4H及1/2 H的平整度最大值按表11。

表10
(单位: ㎜)
宽度长度平整度最大值
STRETCHER 未校正STRETCHER 校正
不大于1000不大于2000 15 3 大于 2000 20 6
大于 100 不大于2000 20 6 大于 2000 20 6
表11 (单位: ㎜)
宽度厚度平整度最大值
1/4H1/2H
不小于600小于1000 小于0.40 13 19 不小于0.40/小于
0.80
16 22 不小于0.80 19 22
不小于1000 小于 219 小于0.40 16 26 不小于0.40/小于
0.80
19 29 不小于0.80 26 29
钢带(包括带钢)的直线度最大值
直线度最大值按表12。

但，下列表不适用于轧延前端和末端的不稳定部分。

表12
(单位: ㎜)
宽度直线度最大值
不小于40/小于80 每2000的8
不小于80/小于630 每2000的4
不小于630每2000的2
世界各国不锈钢标准钢号对照表（新版）
日期：2007-1-5 13:31:00
不锈钢压力容器制造管理规定
日期：2007-2-28 11:16:00
第一章总则
第一条为了提高不锈钢压力容器制造的质量，确保其安全使用，特制定本规定。

第二条不锈钢压力容器的制造除应符合ＧＢ１５０《钢制压力容器》、ＧＢ１５１《钢制管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》、及设计图样和有关技术要求外，还应符合本规定。

第三条本规定适用于不锈钢压力容器的制造单位。

常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行。

第二章材料
第四条用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准。

进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。

其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。

第五条用于制造一、二类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标志不清时，须进行必要的检验或试验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。

用于制造三类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成份、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。

第六条不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的，按ＧＢ４３３４《不锈钢晶间腐蚀试验》或ＧＢ１２２３《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。

第七条制造压力容器的不锈钢不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤。

经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗。

第八条不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。

并与碳素钢材料有严格的隔离措施。

第九条不锈钢材料上应有清晰的入库标记。

该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。

第三章制造环境
第十条不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用固定生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。

不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。

第十一条为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘。

地面应铺设橡胶或木质垫板。

生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。

第十二条在不锈钢压力容器制造过程中，操作人员应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。

第十三条不锈钢零部件，应配有木质堆放架，不得任意堆放。

在不锈钢零部件周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕划伤的运送工具。

第十四条不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工，热成型或热处理过程使用的加热炉气氛中硫或硫化物的含量须符合有关标准。

第十五条不锈钢压力容器的表面处理应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。

第四章加工成型及焊接
第十六条不锈钢板下料时，应将不锈钢板移至专用场地下料，严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。

加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。

第十七条不锈钢材料移植标记和检验确认标记应在不锈钢板上用无氯无硫的记号笔书写，同时做好下料的书面记录。

在制造不锈钢压力容器过程中，如发现材料标记不清晰时，需经检验确认以后及时补写。

第十八条不锈钢板应采用等离子切割或机械加工下料。

当利用机械加工下料时，机床应清理干净。

不锈钢板圈圆时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖辊表面。

第十九条不锈钢封头采用热成型时，要控制炉内温度，严格控制始压温度与终压温度，并做好记录。

不允许与碳钢封头同炉加热。

第二十条经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡是有抗晶间腐蚀要求的，均需采取固溶或稳定化处理措施，固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录。

第二十一条壳体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。

不锈钢压力容器严禁强力组装。

组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。

不锈钢压力容器筒体的开孔，应采用等离子切割的方法。

第二十二条不锈钢压力容器应按照ＪＢ４７０８《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺。

在不锈钢压力容器上施焊的焊工必须具备相应的焊接资格。

第二十三条有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器在焊接时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度。

焊道清根时，应将渗碳层打磨干净。

与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。

第二十四条不锈钢压力容器的施焊不允许用碳钢材质作为地线搭铁，应将地线搭铁紧固在工件上，禁止点焊紧固。

第二十五条不锈钢压力容器施焊前需用丙酮或酒精将接头处的油污等杂物清洗干净。

采用等离子切割的坡口，应打磨至金属光泽。

焊接时，不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧，采用手工电弧焊焊接时，在接头>侧应有１００ｍｍ范围的防飞溅涂层，以易清除飞溅物。

第二十六条严格控制不锈钢压力容器的焊缝返修次数，有抗晶间腐蚀要求的，焊缝返修后仍应保持原有要求。

第二十七条不锈钢压力容器产品焊接试板应根据设计图样要求进行晶间腐蚀试验，除设计图样另有要求外。

晶间腐蚀试验办法和检验依据按第七条规定进行。

第二十八条制造不锈钢压力容器时，应避免尖锐、硬性物质擦划伤不锈钢表面，如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。

第二十九不锈钢压力容器的表面如有局部的磕碰划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修磨。

第三十条不锈钢压力容器的铭牌座应选用与筒身同型号的材料。

第五章表面处理
第三十一条不锈钢压力容器的表面处理应按设计图样要求进行。

第三十二条在不锈钢压力容器表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞溅物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净。

在表面处理过程中，禁止用碳钢刷清理不锈钢压力容器的表面。

第三十三条采用机械抛光时，抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂作磨料。

严禁不同粒度的磨料混放，一种抛轮只能粘接一种粒度的磨料。

抛轮粘接磨料后，应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。

第三十四条抛光等级应按顺序逐级提高。

粗抛后，应用１０倍放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净后方可进行亮抛。

局部区域的小麻点抛磨后，不允许有明显的凹坑。

第三十五条在整个抛光过程中，应始终控制抛光温度，预防变形和过热，且应注意抛光纹路的一致性。

抛光等级按设计图样和ＧＢ１０３１《表面粗糙度》的要求进行评定。

第三十六条采用电抛光或其它方法抛光时，应事先进行工艺性试验，工>抛光时应严格按照工艺要求进行。

第三十七条不锈钢压力容器的酸洗钝化应以洗渍法为主，亦可采用湿拖法或膏剂涂抹法。

第三十八条工件在酸洗钝化前，必须进行工艺性试验，制定出适宜的配方和操作工艺。

酸洗钝化液应定期取样化验，及时校正其浓度。

第三十九条凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，应尽量避免碳钢的酸洗，无法避免时，碳钢必须预先做好保护措施。

第四十条酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊接及热加工表面不得有氧化色。

不锈钢压力容器酸洗后，必须用水冲洗干净，不允许残留酸洗液。

钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。

第四十一条有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查。

按设计图样规定进行钝化膜的检查，设计图样无规定时用蓝点法进行检查。

钝化膜检查应避免在接触介质面进行。

第四十二条需排放的酸洗液，应采取中和措施，达到国家有关排放标准后方可排放。

第六章压力试验及包装运输
第四十三条不锈钢压力容器制造完成后，应根据设计图样要求进行耐压试验和气密性试验。

第四十四条不锈钢压力容器作水压试验后，应立即将水排净，吹干水迹。

如因结构原因无。