生产过程控制程序

7.7.7生产车间对超过制单分析用料时，应填写《补料申请单》经生管、生产经理审核后交仓库进行补料，若仓库无此物料，则需经采购审核并立即下单采购。
7.8成品控制：
7.8.1包装部对针车完成之成品进行整理，经质检全检质量，不合格品退回返工/重修，合格品再由质检进行手动检针，检验OK后由包装部依业务提供的包装规X要求进行包装。
7.5.1车间工作环境参照《基础设施管理控制程序》及《5S管理作业办法》。
7.6生产过程进度管理依《生产计划控制程序》进行作业。
7.7生产过程的控制：
7.7.1产前样试作：新款产品刀模制作完成后，裁床以此刀模开出一套料给制版组，制版组试作产前样，以核对刀模是否正确，确认OK后通知裁床可以开裁生产。
7.7.2.品管部技术员依据制版部提供的二轮样品样版、纸格及营业中心、制单、客供图纸提供的相关数据，了解型体的工艺，编写出新产品工艺流程，并跟进制版部样品制作进度及样品修改数据，随时更新流程。
编号：LL-QM-01
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生效日期：2013-3-1
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7.4作业方法的管制：
7.4.1各生产主管、组长应适时对相关作业人员予以培训，以提升其生产技能。
7.4.2当生产各工序发生质量异常时，应主动配合品管部查找不良发生之根源，进行矫正与预防措施。
7.5生产过程环境的管制：
7.8.2包装部装箱组人员核对箱唛与S/NO，并作相应之编号并填写《成品入库单》入库，《成品入库单》交成品仓进行记录。
7.8.3 QA部对仓库成品进行抽箱检查，合格者放置于"合格品区"；不合格者放置于"不合格品区”，成品仓开《成品退库单》，退回生产车间重新处理。
7.8.4包装课依据船务部所提供的《收货通知单》数据装柜，以便于追溯，仓库依此填写《成品出库单》交船务作帐。
3.2制单部：负责提供厂务通知单
3.3生管部：负责制定生产计划、物料及生产进度跟催。
3.4采购部：负责物料的采购。
3.6生产部：
3.6.1负责依照生产计划作业。
3.6.2作业标准书之制定与管理。
3.6.3生产过程中进度和质量的控制与管理。
3.6.4负责样版的制作及产前会议的主持。
3.7品管部：负责协助各生产环节的质量监督，分析统计不良项目，针对质量问题作出处理，不断推进质量改善。
7.7.6.2裁床人员依《厂务通知单》和《物料耗用表》按排大货裁剪，裁好之物料，经裁床IPQC对质量及金属检验合格后，在裁片上贴上“MD”标签后入备料室。
7.7.6.3如物料质量异常，需由备料室人员填写《物料（异常）换料申请单》，经备料室主管、品管、仓库主管确认后向仓库换料。
7.7.6.4备料室依订单安排及裁床实际生产情况进行备料并将裁床生产工作内容记录于《备料室记录表》。
7.7.3.4生产部各组严格参照《产品工作流程》质量标准作业，组长对制程所出现异常状况协同品管人员进行修正；
7.7.4产前会议：量产试作完成后，由制板组技术人员召集营业中心、生产、品管、技术等人员召开产前会议，针对产品结构、用料、生产工艺等注意事项进行检讨，同时将相关内容记录于《产前会议记录表》，工程组根据生产部、品管部、制版部及客户提出的修改建议，对《产品工艺流程》进行修正，签核后盖管制章发行到相关单位，回收旧数据。
7.9生产制程中自检规定：
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7.9.1生产部车间各课、作业人员除实施自检外，各主管、课长、生产组长、品管人员应不定时到各工作位，实施质量抽查，发现不合格时立即指导所属作业人员修正。检查不合格率超过5％或发现重大不合格情况时相关责任人应将不合格产品隔离，并会同现场干部、技术指导人员查原因，提出改善意见，并追踪改善成效，呈报经理确认OK后进行作业。具体依《纠正及预防措施控制程序》执行。
3.9行政部：负责工厂相关行政管理的制定与推行，协助车间工作环境的安排与管理。
五、定义：
？？？哪個部門制作流程说明书
六、流程图：（见附页）
七、流程说明：
7.1人员的控制参照《人力资源管理控制程序》
7.2生产设备的管理参见《基础设施管理控制程序》
7.3生产物料的管理参见《产品防护控制程序》
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一、目的
1.1为使公司产品在制程过程中对重要过程和品检站进行重点控制。
二、适用X围
2.1凡属生产各部门自原物料投入生产到产品入库过程均属管制X围。
三、职责
3.1业务部：负责客人提供物料的接收及客人产品信息的传递及提供厂务通知单。
7.7.3量产试作作业：
7.7.3.1新款上线前生产部各单位安排量产试作所需冶具、机台、人员并向试作人员宣达试作标准，工艺流程，对异常状况作以处理；
7.7.3.2品管技术人员对量产试作型体进行测试并制定《产品工艺流程》，具体依《产品工艺流程控制程序》。
7.7.3.3 IPQC全检各作业流程并按客户要求制订质量标准，将检验状况记录于《检查报表》；
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7.7.5首件确认：
7.7.5.1每X订单上线前，各生产组长依据《产前会议记录表》及标准样版制作首件产品，经部门主管及IPQC确认后，签名于《首件确认卡》上并悬挂在机台上方，作为品质标准，以供作业人员参考。
7.7.7.5针车收发到相关部门领取物料时，并与配套部门收发作好物料交接的点收工作，物料领取后，按照客人的要求及《产品工艺流程》以及IPQC确认的标准首件样品进行生产，经IPQC检查合格后并标识交包装部成品放置区。，厂务统计人员每日将各生产线成品统计记录于《生产日报表》。
7.7.6车间在裁床、备料、生产过程中发现不合格品为原物料不良，由生产部门开出《物料（异常）换料申请单》经相关主管及品管主管审核后退回备料室，进行换料。
7.7.7车间管制：
7.7.7.1生产线根据《厂务通知单》计划的物料，填写《领料单》到仓库领取所需的物料。
7.7.7.2把所领之物料与色卡核对，若发现物料之颜色与色卡有差异时，需实时报告主管，由主管呈报相关人员确认后方可准备生产。
7.7.7.3裁片若需涂边、削皮、拉带时，需制作首件经部门主管及IPQC确认后，再按照客人的要求进行生产作业，然后由各部门IPQC检验合格品方可转交下道工序，不合格退回重修，具体要求按《制程检验控制程序》执行。
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附件一:
OK
OK
7.9.2生产部IPQC在生产中巡回检查或全检，FQC全检，QA开箱抽检。发现不合格时，应将不良品放置于不合格品箩筐内，贴上不合格标签，由生产组长、收发退回相关人员重返/重修并记录。经品管人员确认合格后方能视为合格品，并贴上OK标。无法重返/重修之不良品则依《不合格品控制程序》执行。
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7.7.5.2经IPQC确认首件产品合格后，确认各项制程条件均在管制条件下，开始由作业人员执行生产，各IPQC将每日之不良状况记录于相关日报表上，具体依《制程检验控制程序》执行，由各相关管理及品管部研讨改善。
7.7.6裁床作业：
7.7.6.1裁床依照《生产计划表》及《厂务通知单》领料，具体作业依《产品防护控制程序》作业。
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生效日期：2013-3-一道工序领取相关物料进行生产时经双方确认后方可移转，依照《产品工艺流程》及标准样版去按排生产，全检合格后交下一工序，经IPQC抽检后合格品转交车位生产，不合格退回重修。