油脂加工工厂设计

食品工厂设计
—油脂加工工厂设计
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油脂厂工厂平面总图------------------------------1
油脂厂车间平面图--------------------------------2
油脂厂工艺流程图--------------------------------3
产品方案设计------------------------------------4
工艺设计说明书----------------------------------5-12 物料衡算---------------------------------------13-17
第五节工艺设计说明书
1、生产工艺示意图
经过查阅大量资料，在认真研究、反复斟酌的基础上，这次设计我们选用的工艺流程为：
1.大豆生产饲用豆粕的制油工艺
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调整→浸出→混合油蒸发、汽提→浸出毛油↓
脱溶→大豆粕
2.菜籽油的制取工艺
菜籽油的制取多采用预榨--浸出工艺：
油菜籽→清理→软化→轧胚→蒸炒→预榨→预榨饼→浸出→混合油蒸发汽提→浸出毛油↓↓
过滤脱溶→菜籽粕
↓
毛油
3.花生油的生产工艺
为保持花生油固有的香味，花生油的制取多采用压榨-浸出法工艺
压榨-浸出法工艺
花生果→筛选→剥壳及仁壳分离→花生仁
↓
花生壳
破碎→轧胚→蒸炒→压榨→过滤→压榨毛油
↓
花生饼浸出毛油
↑
花生粕→脱溶→浸出→混合油蒸发汽提
2、工艺流程说明
A .大豆原料采用振动筛或平面回转筛筛选除杂后，再通过永磁滚筒磁选除去含铁杂质，净大豆中含杂质量为0·1%以下。

然后采用双对琨破碎机使大豆破成½～¼瓣，粉末杜婴低于5%，若生胚水分过高，需用平板烘干机将生胚水分调整为6%~8%。

大豆生胚宜采用直接直接浸出，由于大豆生胚含油率较高，溶剂比应为1-1--1-1。

混合油经预处理、蒸发、汽提得浸出毛油送去精炼。

为了破坏大豆中所含的抗营养因子和尿素酶等，浸出湿粕除脱溶外还须进行烘烤，再挣脱机内，总蒸烘时间应达40---50min，出粕温度为105度左右，成品粕冷却后送至粕库。

B. 毛油油菜籽原料采用振动筛或平面回转筛筛选除杂。

由于油菜籽中含有较多的“并肩泥”，还需采用立式圆打筛把并肩泥打碎、筛出并用吸风除去。

清理后的净菜籽含杂量应低于0-5%。

新收获的油菜籽一般不需软化，但对含水分低的油菜籽需采用层式软化锅于水分9%，温度50--60度条件下软化12min。

然后采用立式轧胚机之前须先用永磁滚筒将物料中所含铁杂除去。

菜籽生胚经辅助蒸炒锅和榨机蒸炒锅蒸炒后，进入ZY-24型预榨机的熟胚含水分4%-5%，温度110摄氏度。

预榨出，溶剂比为1=0-8---1。

混合油经预处理。

蒸发。

汽提得浸出菜籽毛油送去精炼。

浸出湿粕采用高料层蒸烘机或立式高料层蒸脱机脱溶后，即得菜籽油。

C.花生果采用吸风振动筛筛选，除去其中所含的小杂质。

然后采用刀笼剥壳机进行剥壳及仁壳分离，分离后花生仁中含壳率在2% 4%，壳中含仁率为0-5%左右。

花生仁经双对崐破碎机破成1|4--1|6瓣，粉末度小于8%。

破仁用对困轧胚机轧成厚度0-5mm的胚片。

生胚经辅助蒸炒锅和榨机蒸炒锅蒸炒，进入ZX-18型螺旋榨油机的熟胚水分为1%2%，温度为130左右，压榨出油经过滤后得花生毛油送去精炼。

花生饼送至浸出车间浸出，溶剂比为1=0-8--1.混合油经预处理、蒸发、汽提得浸出毛油送去精炼。

浸出湿粕可采用高料层蒸烘机或立式高料层蒸脱机脱溶后，即得花生粕。

3、工艺流程及设备说明
A 本设计选择的工艺适用于油料，处理量为5000吨/年；
B 本工艺设计简明，设备使用效果好，使用率高，少浪费固定资源；
C 油料的清理一般流程为:
油料→筛选→取石→打泥→净料
油料应先用筛选设备,风选设备或风筛结合设备除去其中的轻型,大型和小型杂质及磁性金属夹杂物.如果油料中含有并肩泥，可采用牙板剥壳机、铁锟筒碾米机等设备加以清除；如含有并肩石，可以利用比重不同分选的筛选设备、风选设备、风筛结合的设备或淘洗加以清楚；
经过清理后的油料必须符合规定的要求，方可进入下一道工序；不符合要求的应回机重新处理。

清理出的下脚中油料含量超出标准时，应另行整理。

本次设计所用的清理设备及其特点如下：
a、TQLZ100振动筛：
TQLZ100振动筛是在借鉴和吸收国外先进技术基础上，综合我国各种振动筛的优点设计而成的新产品。

该机可广泛用于大米、面粉、饲料、油脂和食品等加工厂。

一般设置在清理工序，用来清楚大、中、小和轻杂质；通过配备不同规格的筛孔，能将油料按粒度大小来分级，可得到不同粒度的产品。

该机具有除杂效率高、性能稳定、运转平稳、耗能低、噪音小、密封性好、装拆维修方便等优点。

其主要规格和技术参数如下：
项目规格
处理量（吨/小时）吸风量（M³/min）振动频率（r/min）振幅（mm）
配备动力（KW）
振动角（deg）
筛面倾角（deg）筛面长度（mm）
筛面宽度（mm）
6～20 60～70 920～950 2.5～5.5 0.4×2 0～45 0～12 2000 1000
筛体重量(kg) 整机重量(kg) 400 700
b、TCXT30永磁滚筒
TCXT30永磁滚筒，是饲料设备引进消化吸收之产品，主要用于分离原料中的磁性金属杂质，适用于各种规模的饲料厂，粮油加工厂，以及溶剂厂，酿造厂等。

本机的磁芯采用最新研制的稀土永磁材料制成，磁感应强度可达200～380MT（目前国内一般的除铁设备在100MT左右），寿命可达6～8年，指标超过引进样机水平，永磁体外筒采用不锈钢板焊接而成，具有造型美观，结构合理，除铁效率高，不占场地，无须动力等优点。

主要规格和技术参数如下：
项目规格
处理量
永磁体直径（mm）
外筒直径（mm）
永磁体表面磁场强度除铁效率
外型尺寸（高×直径）全机毛重（kg）
（面粉）r=0.5 45 （小麦）r=0.75 70
300
480
﹥200GS
﹥99%
906×450
170
c、TQSX120比重去石机
TQSX120主要用于大豆，小麦，油料等的去石，其主要特点是处理量大，，工作平稳，效率高，去石效果好。

主要规格和技术参数如下：
项目规格
处理量（吨/小时）配备动力（KW）
外型尺寸（mm）
机重（kg）
6～15
0.3×2 1580×1516×1875
600
吸风量（m³/min）130
D 轧坯的目的在于破坏油料的细胞组织,增加油料的表面积,缩短油脂流.出的路程,有利于油脂的吸取,也有利于提高蒸炒效果.对轧坯的要求是料坯薄而均匀,粉末度小不露油.所以和轧坯设备在轧坯工序中起到了很中要的作用.本设计选用YYPY2*80*150液压轧坯机。

YYPY2*80*150液压轧坯机日产量大，工作平稳，液压系统压力稳定可靠，轧辊之间还设有缓冲装置，减小轧辊之间的碰撞，提高了轧辊的使用寿命。

主要规格和技术参数如下：
项目规格
处理量（吨/天）
配备动力（KW）
轧辊规格（mm）
轧机转速（r/min）
轧制料坯厚度（mm）
喂料辊电机功率（KW）
喂料辊电机转速（r/min）油泵电机功率（KW）
液压系统工作压力（Mpa）缓冲缸工作压力（Mpa）外型尺寸（长×高×宽）整机重量（吨）
250～300
45×2
Ø800×1500
240
0.25～0.35
0.75
96
1.1
4～4.5
4～4.5
2910×1760×2632mm
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E 其他设备
a、TGSS系列埋刮板输送机
TGSS系列埋刮板输送机是吸收国内外先进技术而设计的输送机械，其规格型式、主要技术参数和性能指标均符合GB10596国家标准。

设备采用高强度刮板输送链，UHMW耐磨道轨，配有防堵和断链停车装置，具有整机寿命高，运行平稳，结构尺寸小，输送量大，耗能低，油料破损率低等特点，广泛适用于粮仓及粮油、
饲料和散装油料等行业和部门。

b、TDTG系列高效斗式提升机
TDTG系列高效斗式提升机适用于垂直输送颗粒，粉状油料及散装油料，具有输送量大，效率高，体积小，轻型，密封性能好，提升高度可达70米等特点。

c、LSS螺旋输送机
LSS螺旋输送机具有结构简单，密封性能好，操作安全方便，可以中间多点进料和卸料等特点。

4、车间布置概述
车间布置设计就是按照工艺流程把经过计算和选型后所确定的生产设备，合理地布置在生产车间内。

这是油厂工艺设计中一项十分重要的工作，它对投产后该车间的生产操作是否安全，油料流动方向是否紊乱，输送油料所消耗动力的大小以及设备的管理维修等都有很大的影响。

4.1设备布置的原则
在车间内布置设备时应注意下列问题
A 在布置设备时，必须保证工艺流程的畅通。

做到上下左右贯通，也就是保证工艺流程在水平方向和垂直方向的连续性。

B 每个设备都要考虑到一定的地位。

包括设备本身所占地位，设备附属装置所占地位，操作地位，设备检修拆卸地位，设备与设备之间，设备与建筑物之间的安全距离等。

C 相同的设备或操作有关的设备，应尽可能布置在一起。

这样可以集中管理，统一操作，节省劳力。

D 在设备布置时，要考虑到设备间的管线应尽可能缩短，管线和油料的输送尽量避免交错。

同时管道应尽量沿墙敷设。

E 设备要排列整齐，避免过挤过松。

设备间的距离要充分考虑工人操作的便利。

原料。

成品及排出物要有适当的地位和必要的运输通道。

在传动装置部位还应该考虑设置安全防护罩的位置。

F 设备与设备之间，设备与建筑物之间的安全距离可参考下表。

设备间，设备与建筑物之间的安全距离
项目安全距离（m）
往复运动机械，其运动部分离墙
回转机械与墙之间的距离
回转机械之间距离
升运机头外罩离天花板
泵的间距
通道，操作平台通行部分的最小净空高度
不常通行的地方，净空高度≥1.5
≥0. 8～1.0 ≥0.8～1.2 ≥0.8～1.2 ≥1.0
2.0
≥1.9
4.2车间布置说明
A 以油料流向布置设备，留出相应的操作面和走道，车间分为两层楼，轧坯机和永磁滚筒布置在一楼，振动筛和比重去石机布置在二楼，主要操作面通道较宽，设备之间留有足够的空间便于管理，利于安全生产。

B 设计采用3米的开间，跨度为9米，车间高度为10米。

车间总共有10个开间，车间总长为30米。

C 车间门窗军均为外开式，开有一扇大门，大门的规格为3500×2200。

D 一楼、二楼布置设备，露面与水泥混泥土现浇，按工艺布置基础图示预留安装洞孔和吊物洞孔。

E 车间地面，待设备安装后，室内地面和窗户以下采用地板砖铺垫。

F 车间外墙用水刷不护面。

G 车间照明和动力电线采用预埋穿线管暗缚。

第六节物料衡算
1、油料衡算
1.1已知条件：每年生产加工5000t油
1.1.1原料成分
表二：原料成分
成分杂质油水
含量6% 38% 11%
1.1.2工艺指标
清理后的含杂指标 0.3%
辅助蒸炒锅第一层湿润水分 18%
辅助蒸炒锅出料口料坯中水分 6%
入榨水分 5%
压榨后干饼残油 12%
1.2组分油料衡算
A、油
含油＝5000×38%＝1900t/n
B、水分
含水＝5000×11%＝550 t/n
C、杂质
含杂＝5000×6%＝300t/n
表三：组分油料衡算表
组分油水杂质
1900 550 300 含量
(t/n)
1.3按工序进行油料衡算
1.3.1工序油料衡算示意图
E1 E2 E3
↑↑↑
N N1 N2 N3 N4 N5
原料油料→清理→轧坯→辅助蒸炒→调整蒸炒→压榨→
↑↓↓
E′3 E4 E5
1.3.2各工序油料衡算
A. 清理
设清理后净籽中含杂量为X，由油料衡算关系可以列出下列方程式：
X/(X+5000-300) ×100%=0.3%
解得 X＝14.1t/n
故得 E1＝300-14.1＝285.9t/n
N1＝5000-285.9＝4714.1t/n
B. 轧坯
N2＝N1＝4714.1t/n
C. 辅助蒸炒
经过清理后的油料中的含水率=5000×11%/4714.1×100%=11.7 （E´3＋N1×11.7%）/（E´3＋N1）×100%＝18%
解得 E´3＝362.2t/n
又有（ E´3＋N1×11.7%―E3 ）/（E´3＋N1―E3）×100%＝6% 解得 E3＝648.1t/n
故 N3＝E´3＋N2―E3＝362.2+4714.1-648.1＝4428.2t/n D. 调整蒸炒
（N3×6%―E4）/ （N3―E4）×100%＝5%
解得 E4＝46.6t/n
N4＝N3—E4=4428.2―46.4＝4381.8 t/n
E. 压榨
N4中水分＝4381.8×5%＝219.09t/n
N4中含油＝1900t/n
N4中固形物＝4381.8-1900-219.09＝2262.71t/n
设预榨饼N5中含油X，则
X/ （X ＋N4中固形物）×100%＝12%
解得 X＝308.56 t/n
故 N5＝308.56+2262.71+219.09＝2790.31t/n E5＝ N4-N5=1591.49t/n
1.4 油料衡算表
工序油料衡算表
工序输入输出
清理油料N ＝5000 t/n 杂质E1＝285.9 t/n 净籽N1＝4714.1t/n
轧坯净籽N1＝4714.1t/n 生坯N2＝4714.1t/n
辅助蒸炒生坯N2＝4714.1t/n
润湿吃水E´3＝362.2t/n
半熟坯N3＝4428.2t/n
脱水E3＝648.1t/n
调整蒸炒半熟坯N3＝4428.2 t/n 熟坯N4＝4381.8t/n
脱水E4＝46.6t/n
压榨熟坯N4＝4381.8t/n 预榨饼N5＝2790.31t/n
毛油E5＝1591.49t/n
总油料衡算表
原料产品
油料N ＝5000 t/n 出去杂质285.9 t/n 脱水332.3 t/n
预榨饼2790.31t/n 毛油1591.49t/n
小计 5000 t/n。