计划保全七大步骤活动
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向公司内必要的全部生产线进行水平展开
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3-1.现状分析
目的：发掘不当之处，彻底将故障要因找出 活动概要： ① 彻底发现设备潜在缺陷，将显现的不良复原； ② 在不良处标示，改善复原后去除标示； ③ 故障分析实施（要因层别：基本条件、使用条件、复原不充分、劣化放 任、偶发故障、设计缺陷、保养失误、操作失误等）； ④ 不良整改率管理； ⑤ 突发故障件数、不良率、MTBF、MTTR作为比较值； ⑥ 活用故障MAP； ⑦ 与第二步结合，对不良部位拟定改善计划
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3-5.检查整备之效率化
目的：把第三步和第四步加以整合，透过效率化的简易执行方式，来确 实实施预防保全（以定期保全为主），并追求工时的减低。
活动概要： ① Q-M矩阵表的制作（品质不良与设备功能之关联图）； ② 必须进行维护管理的项目，要列入整备基准书和自主保全基准书； ③ 研究点检作业困难部位的对策； ④ 充实保全月历，将点检项目集中化，并将点检周期延长； ⑤ 根据劣化测定的数据，增加定期保全项目，以提高信赖性； ⑥ 谋求以组件为单位的整备与劣化部位的更换，来降低保全费用； ⑦ 根据IE分析或整备的标准化以谋求整备时间的缩短，降低费用； ⑧ 研究设备诊断仪器，并尝试使用。 ⑨ 推行各项管理活动（备件、保全计划、保全资讯、保全预算）。
① ② ③ ④ ⑤ ⑥
进一步对设备之功能构造作彻底的了解； 了解加工工程、加工原理； 以发掘微缺陷为目的，对工具等实施总点检； 充分了解产品品质特性； 彻底追求直到能够明白决定设备组件的品质（保全部位）； 活用PM分析以找出Q-M机件。
重点在于使设备的功能部位或零件与制品品质特 性之间的关系明确化，要活用PM分析法。
重点在于设备的寿命诊断，更要彻底挑战自己公司开发 最适合的诊断方法。
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3-7.水平展开
目的：以前面步骤的经验与实绩为基础，对全公司必要的 设备实施水平展开。
活动概要： ① 以现有必要的全部设备为对象，作成专门保全的点检整备基准； ② 以以下顺序实施水平展开: A、调查对象设备的复原改善程度 B、彻底将未实施、不完全部分进行改善 C、包括相关品质在内，将点检项目全部列出 D、制作检查整备基准书 E、制作保全月历，据以实施预防保全 ③ 拟定检查整备基准书，此后透过实践来充实设备保全。
计划保全的七大步骤活动
一、基本想法
与自主保全基本思路一致
•示范生产线选定 设备基本条件整备 发掘设备功能部位与零件 保全部位确定 确定保全方式 依据保全日历开展PM活动 反省与检验
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二、示范生产线之选定
目的： ①提高保养人员对计划保全的认识 ②对运转部门之启发 ③具有减少故障之实质效果 示范生产线选定的依据： ①设备的劣化程度 ②设备台数（生产线大小） ③生产上的重要度（保全人员之技能水准） ④保全人员的人数（小组成员） ⑤对象设备之自主保全的水准
计划保全就是按照计划实施的预防保全！
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三、七大步骤具体内容
阶段 途径 计划保全 7大步骤 1、现状分析 2、劣化的复原改善 阶段1 阶段2 阶段3 研究自 然劣化 的模式 阶段4 参数（因 素）研究 阶段5 实施预 知保全 检出强制 延长设 劣化原因， 备固有 进行复原 寿命 改善 ⊙ ⊙ ⊙
3、做成暂行基准书
4、品质机能总点检 5、点检整备效率化 6、预知保全实施 7、水平展开
计划保全工作主要是以设备点检为基础的整备 作业，预防保全首先要从定期保全，也是指定期更换 零件的保全开始，先行实施。
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3-4.品质功能之总点检
目的：从功能停止的故障到功能劣化型故障，也就是对制品 品质不良的保全，要彻底研究品质不良和设备功能部位、零 件之间的关系，然后对该部位、零件进行彻底的总点检，以 追求完全复原。 活动概要：
通过复原改善大幅减少故障及不良，从而为预 防保全和计划保全作准备。同时可以通过改良保全谋 2014-8-29 6 求设备寿命的延长。
3-3.暂行基准书的拟定
目的：使设备状态维持在前面两个步骤所改善的水平上 活动概要： ① 彻底列出每一台设备预防保全对象的点检部位； ② 清扫、加油等日常保养项目也可以列出当作保养对象； ③ 建立每台设备以预防保全为目的之定期保全的整备基准； ④ 明确订出自主保全与专门保全之工作分担； ⑤ 点检与更换周期先以暂行基准开始实施； ⑥ 制定保全月历，并先由决定者开始，确实实施。
通过现状分析检验出什么故障、在什么部位发 生最多，得出设备是如何进入强制劣化状态。
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3-2.劣化的复原与改善
目的：根据第一步结果对不良部位加以复原或改善 活动概要： ① 排出强制劣化，谋求劣化复原； ② 彻底查明故障原因（WHY-WHY,FTA,TMEA,PM)； ③ 彻底进行再发防止； ④ 对于寿命短的零件和部位，实施改良保全以延长寿命； ⑤ 必要时根据设备种类，将点检项目移交自主保全； ⑥ 实施复原改善件数层别管理； ⑦ 提升专门保全人员的保全技能； ⑧ 将可以作为基准书的基本保全部位列出。
建立保全作业之结构及保全作业合理化之改善步骤，此 外，为弥补定期保全的缺点，须着手研究预知保全。
201目的：活用设备诊断技术，并对设备劣化状态做趋势管理， 和最佳保全时期的预知保全。
活动概要： ① 查出过去曾发生过重大故障的部位，及一旦发生故障就会蒙受致命性 损害的部位； ② 针对每台设备，分别选定预知保全对象部位与零件； ③ 研究设备诊断仪器并活用； ④ 研究自然劣化之模式以及测定参数； ⑤ 实施简易诊断之趋势管理与定期精密诊断； ⑥ 挑战设备诊断机器的自行开发（各种感测器的活用）； ⑦ 先行一场振动的诊断（振动诊断法）； ⑧ 培养设备诊断专家，对保全员实施教育、训练。
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向公司内必要的全部生产线进行水平展开
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3-1.现状分析
目的：发掘不当之处，彻底将故障要因找出 活动概要： ① 彻底发现设备潜在缺陷，将显现的不良复原； ② 在不良处标示，改善复原后去除标示； ③ 故障分析实施（要因层别：基本条件、使用条件、复原不充分、劣化放 任、偶发故障、设计缺陷、保养失误、操作失误等）； ④ 不良整改率管理； ⑤ 突发故障件数、不良率、MTBF、MTTR作为比较值； ⑥ 活用故障MAP； ⑦ 与第二步结合，对不良部位拟定改善计划
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3-5.检查整备之效率化
目的：把第三步和第四步加以整合，透过效率化的简易执行方式，来确 实实施预防保全（以定期保全为主），并追求工时的减低。
活动概要： ① Q-M矩阵表的制作（品质不良与设备功能之关联图）； ② 必须进行维护管理的项目，要列入整备基准书和自主保全基准书； ③ 研究点检作业困难部位的对策； ④ 充实保全月历，将点检项目集中化，并将点检周期延长； ⑤ 根据劣化测定的数据，增加定期保全项目，以提高信赖性； ⑥ 谋求以组件为单位的整备与劣化部位的更换，来降低保全费用； ⑦ 根据IE分析或整备的标准化以谋求整备时间的缩短，降低费用； ⑧ 研究设备诊断仪器，并尝试使用。 ⑨ 推行各项管理活动（备件、保全计划、保全资讯、保全预算）。
① ② ③ ④ ⑤ ⑥
进一步对设备之功能构造作彻底的了解； 了解加工工程、加工原理； 以发掘微缺陷为目的，对工具等实施总点检； 充分了解产品品质特性； 彻底追求直到能够明白决定设备组件的品质（保全部位）； 活用PM分析以找出Q-M机件。
重点在于使设备的功能部位或零件与制品品质特 性之间的关系明确化，要活用PM分析法。
重点在于设备的寿命诊断，更要彻底挑战自己公司开发 最适合的诊断方法。
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3-7.水平展开
目的：以前面步骤的经验与实绩为基础，对全公司必要的 设备实施水平展开。
活动概要： ① 以现有必要的全部设备为对象，作成专门保全的点检整备基准； ② 以以下顺序实施水平展开: A、调查对象设备的复原改善程度 B、彻底将未实施、不完全部分进行改善 C、包括相关品质在内，将点检项目全部列出 D、制作检查整备基准书 E、制作保全月历，据以实施预防保全 ③ 拟定检查整备基准书，此后透过实践来充实设备保全。
计划保全的七大步骤活动
一、基本想法
与自主保全基本思路一致
•示范生产线选定 设备基本条件整备 发掘设备功能部位与零件 保全部位确定 确定保全方式 依据保全日历开展PM活动 反省与检验
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二、示范生产线之选定
目的： ①提高保养人员对计划保全的认识 ②对运转部门之启发 ③具有减少故障之实质效果 示范生产线选定的依据： ①设备的劣化程度 ②设备台数（生产线大小） ③生产上的重要度（保全人员之技能水准） ④保全人员的人数（小组成员） ⑤对象设备之自主保全的水准
计划保全就是按照计划实施的预防保全！
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三、七大步骤具体内容
阶段 途径 计划保全 7大步骤 1、现状分析 2、劣化的复原改善 阶段1 阶段2 阶段3 研究自 然劣化 的模式 阶段4 参数（因 素）研究 阶段5 实施预 知保全 检出强制 延长设 劣化原因， 备固有 进行复原 寿命 改善 ⊙ ⊙ ⊙
3、做成暂行基准书
4、品质机能总点检 5、点检整备效率化 6、预知保全实施 7、水平展开
计划保全工作主要是以设备点检为基础的整备 作业，预防保全首先要从定期保全，也是指定期更换 零件的保全开始，先行实施。
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3-4.品质功能之总点检
目的：从功能停止的故障到功能劣化型故障，也就是对制品 品质不良的保全，要彻底研究品质不良和设备功能部位、零 件之间的关系，然后对该部位、零件进行彻底的总点检，以 追求完全复原。 活动概要：
通过复原改善大幅减少故障及不良，从而为预 防保全和计划保全作准备。同时可以通过改良保全谋 2014-8-29 6 求设备寿命的延长。
3-3.暂行基准书的拟定
目的：使设备状态维持在前面两个步骤所改善的水平上 活动概要： ① 彻底列出每一台设备预防保全对象的点检部位； ② 清扫、加油等日常保养项目也可以列出当作保养对象； ③ 建立每台设备以预防保全为目的之定期保全的整备基准； ④ 明确订出自主保全与专门保全之工作分担； ⑤ 点检与更换周期先以暂行基准开始实施； ⑥ 制定保全月历，并先由决定者开始，确实实施。
通过现状分析检验出什么故障、在什么部位发 生最多，得出设备是如何进入强制劣化状态。
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3-2.劣化的复原与改善
目的：根据第一步结果对不良部位加以复原或改善 活动概要： ① 排出强制劣化，谋求劣化复原； ② 彻底查明故障原因（WHY-WHY,FTA,TMEA,PM)； ③ 彻底进行再发防止； ④ 对于寿命短的零件和部位，实施改良保全以延长寿命； ⑤ 必要时根据设备种类，将点检项目移交自主保全； ⑥ 实施复原改善件数层别管理； ⑦ 提升专门保全人员的保全技能； ⑧ 将可以作为基准书的基本保全部位列出。
建立保全作业之结构及保全作业合理化之改善步骤，此 外，为弥补定期保全的缺点，须着手研究预知保全。
201目的：活用设备诊断技术，并对设备劣化状态做趋势管理， 和最佳保全时期的预知保全。
活动概要： ① 查出过去曾发生过重大故障的部位，及一旦发生故障就会蒙受致命性 损害的部位； ② 针对每台设备，分别选定预知保全对象部位与零件； ③ 研究设备诊断仪器并活用； ④ 研究自然劣化之模式以及测定参数； ⑤ 实施简易诊断之趋势管理与定期精密诊断； ⑥ 挑战设备诊断机器的自行开发（各种感测器的活用）； ⑦ 先行一场振动的诊断（振动诊断法）； ⑧ 培养设备诊断专家，对保全员实施教育、训练。