锻造过程作业指导书

锻造过程作业指导书
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原材料验收和存放管理
QT-7.5-03B 01 所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。

一、主要原材料的化学成份和使用要求：
2、销轴、耳环、摇臂：45#必须符合GB/T699-1999标准
3、缸底、压块：35#必须符合GB/T699-1999标准
4、缸座、支架：Q235必须符合GB/T700-1988标准
5、齿轮轴：20CrMnTi必须符合GB/T3077-1999标准
6、锻模：5CrNiMo必须符合GB/T 1299-1985标准
二、材料的验收：
三、其它材料及附件：
（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。

（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。

（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。

四、验收和存放：
（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。

（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。

（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。

（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。

五、原材料出库：
（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。

（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。

（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认
真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。

下料工序作业指导书
QT-7.5-03B 02 适用范围：适用于圆钢下料工序
责任岗位：下料工
所用设备：棒料剪断机Q42-250或Q42-350、卧式带锯床GB4025B
使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg）1、下料准备
1.1下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。

1.2下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认
无误后方可下料。

1.3严格按所给定的尺寸下料，料段重量偏差不得超过规定值±0.005kg，长度
公差不得超过±1mm。

1.4部件材料、规格的代用，必须根据材料代用通知单，严禁私自代料。

2、下料设备
2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时，才可以选用该设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢如(Q235、35#、45#)低于-20℃、合金结构钢低如（Q345D、20Cr、20CrMnTi）于-15℃时，不应进行剪切。

2.3 超过剪切设备承受能力是，可根据技术要求采用带锯床切割。

3、下料
3.1 设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规定。

3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知保管员退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

3.3 在下料及以后的标识时，必须进行首件检验。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格，合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4 下料质量要求
3.4.1 钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断面的平面度不得大于2.0mm,割纹深度不大于0.3mm,j局部缺口深度允许偏差1.0mm。

（引用GB/T2694-2003）
4、棒料入库
4.1 加工过程中，棒料按规定整齐排放到盛料箱。

4.2 认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》，填写必须清晰，数据真实可靠。

4.3 《工序流转卡》悬挂在规定位置，盛料箱按规定位置码放。

4.4 下料工将《棒料入库单》交车间库管员，现场核实正确后方可入库。

加热工序作业指导书
QT-7.5-03B 03适用范围：适用于加热工序
责任岗位：操作工
所用设备： GTR感应透热炉-(250KW、350KW)
使用工具：游标卡尺(0～150mm)
1 加热前准备
1.1 操作工凭借《锻件生产计划表》通知车间保管员领料。

1.2 操作工和保管员按计划表、《工序流转卡》核对棒料，确保炉号、规格型号、根数正确，方可领料。

1.3 出库时，操作工必须正确的填写《棒料出库表》、《工序流转卡》。

2、加热设备
2.1 操作工根据棒料直径选择合适的电炉。

操作工必须熟悉符合《连轧厂加热炉技术操作规程》规定。

2.2根据锻件设置不同的加热参数，具体加热参数详见锻件毛坯规格及加热参数、锻打参数一览表。

2.3 电炉的循环水系统在工作时，应流畅，不得有堵塞现象，否则停机排除故障，以免电炉铜套烧损。

3 加热的操作
3.1设备操作人员操作工应熟悉电炉的性能，各有关按扭的作用，并可熟练操作,严格遵守《中频炉安全操作规程》的规定。

3.2 坯料以气缸动作时间和电源的电流、电压来控制加热温度、加热时间。

3.3操作工必须对加热炉运行情况进行巡视，并及时对加热炉进行调整。

3.5加热速度的快慢在许可的范围内，应与锻造速度协调一致，但应以保证锻件毛坯加热到许可的温度范围为前提。

3.6电炉的参数调整，只有电炉操作工有权调整，其他无关人员不得擅自调整。

4.加热质量要求
4.1锻钢的加热温度：加热温度1150℃～1200℃,棒料加热到明黄色即可。

4.2加热温度应不高于材料的始锻温度，温度过高将引起毛坯氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等加热缺陷，影响锻件的表面质量及机械性能。

影响模具的使用寿命。

4.2 剩余的棒料重新填写《工序流转卡》，悬挂在规定位置，摆放在车间划分的材料暂存区。

锻造过程作业指导书
QT-7.5-03B 04适用范围：适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序责任岗位：锻工
所用设备：程控全液压模锻锤(CHK-31.5、CHK-25)、离合器螺旋压力J55-1600A、使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、止通规
1、锻造前准备
1.1锻造前应熟悉当班生产的工艺，做好接班准备工作。

1.2模锻锤工作前要检查润滑系统是否正常，检查各部分螺丝钉、销子等紧固件，
发现松动应及时拧紧。

液压油要调至工作压力19.5～20mpa，油温不得低于20℃，否则应对液压油进行加热升温。

1.3锻模使用前，要先检查锻模是否存在裂纹、抛光不足、模腔表面是否有凹坑、
凸起等表面缺陷，标记是否清晰，标记的位置是否正确等。

以免在锻造时影
响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难。

锻模的尺寸精度由模具车间保证。

1.4锻模、锤头及锤座在使用前应预热，锻模的预热温度应达到100℃～150℃。

2、锻造过程
2.1 坯料的始锻温度应达到1100℃～1200℃，终锻温度不得低于800℃。

根据捧
料直径、长短选择加热功率、时间，详见锻件”毛坯加热参、锻造参数一览表”。

2.2当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损伤模具,产生废件。

2.3 锻造时，要根据零件的形状特点对加热后的捧料进行墩粗、拍扁，以去除氧
化皮，墩粗、拍扁时要防止毛坯硌在模具边沿，造成表面裂纹。

2.4锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模腔及模具表面用气枪清除干净，以免
氧化皮硌伤锻件表面，造成表面缺陷。

2.5 锻造过程中，相关操作人员要及时向模腔之中喷入适量的润滑剂，以利于锻
件脱模。

2.6 在预锻腔放置毛坯时要根据预锻腔形状将毛坯放在中间位置，避免因毛坯位
置放偏而引起锻件充型不足而报废。

2.7锻造时的打击能量根据锻件的质量大小及预锻、终锻有所不同。

预锻一般打
击两次，终缎打击一次。

打击能量的确定详见锻件毛坯规格及加热参数，锻打参数一览表。

2.8 锻造期间若发生粘模，应及时分析粘模原因、修理、抛光模具，以免模具磨
损加剧及因粘模产生废件。

2.9 锻锤工作期间，锻件的取件应用钳子夹取，不得将手臂置于锻模之间，以免
发生意外。

2.10 锻工操作时，必须遵守《模锻锤安全操作规程》规定。

2.11 模锻锤控制程序的调整，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员
不得进行调整。

3 锻件质量
3.1 锻造前，根据图纸要求进行首件检验。

3.2 锻造过程中，每隔一定数量要检验一次。

检验频次详见“锻件锻造工序检验
频次一览表”。

3.3 根据图纸检测锻件的关键尺寸，用卡尺及止通规检测。

3.4目测外观质量：
①锻件是否错模；
②表面是否有裂纹、走料纹；
③锻件标记是否清晰；
④锻件外形是否完整、变形、关键面是否平直。

3.5 当发现质量问题时，应分析原因，找出解决办法，因模具磨损造成的质量问
题应及时更换模具。

冲裁工序作业指导书
QT-7.5-03B 05-1适用范围：适用于锻件去除飞边、冲孔的冲裁工序
责任岗位：冲床操作工
所用设备：压力机JBZ1-100B、闭式单点压力机JB31-250C
使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、止通规
1、冲裁准备
1.1 操作人员应熟悉冲床的操作规程、安全注意事项，保证设备的正常运行及自
身的人身安全。

1.2 检查各部分润滑情况,并使各润滑点得到充分润滑油。

1.3 一定要使飞轮与离合器脱开才能开动电机。

1.4电动机开动时必须注意飞轮旋转方向是否与回转标志相同,如果不同立即切
断电源进行检查,重新调整电源进成顺序。

1.5 使压力机进行几次定行程,检查制动器,离合器,马操作器的工作情况。

1.6 检查模具安装是否正确可靠。

1.7检查冲模冲头，尖锐之处倒钝，以免冲飞边时硌伤锻作表面。

1.8 检查冲模凹模，刀口应锋利，否则将增加冲载力，引起锻件变形。

1.9 检查凸凹模的间隙，应在0.5毫米左右，不得过大或过小。

1.10 调整模具间隙时，应手动盘车，不得用电机带动，以免凸凹模发生顶撞，
损坏冲床或模具。

1.11 调整模具高度到适当的位置。

2冲裁过程
2.1工作时，定时对各润滑点加润滑油。

2.2发现压力机不正常应立即停止工作。

不可任意拆卸防护罩。

2.3工作结束后，使飞轮马离合器脱开,并关断电源。

2.4不得冲裁温度过低的锻件。

以免冲床吨位不足引起闷车，损坏设备及模具。

2.5锻件倒入铁筐时，应轻放，以免砸伤锻件表面。

2.6锻件在周转筐内自然冷却，不得用水冷，影响锻件质量。

2.7 锻件不得在接件板积存过多，以免锻件在冲飞边时相互挤压。

产生压痕，影
响表面质量。

3锻件的质量
3.1用卡尺或止通规检测锻件关键尺寸，应符合图纸要求。

3.2按图纸要求进行首件与工序检验，并做好记录，经检验员确认合格后方可
生产。

3.3目测锻件表面，不得有明显的变形。

3.4卡尺检测分型面的残留飞边，应符合图纸要求，不得过大。

3.5目测锻件分型面两侧不得有明显的切肉现象。

3.6 目测锻件表面不得有明显压痕。

①若锻件冲飞边后表面发生压痕，应检查冲头的对应部位，应予以修磨。

②若冲头磨损较严重，应通知模具车间用电火花修复后，方可继续使用。

3.6巡检员按图纸要求抽检锻件，不合格不得继续生产。

3.7交接班时，操作工必须认识填写《工序流转卡》、锻造过程生产记录。

修磨工序作业指导书
QT-7.5-03B 06 适用范围：适用于去除锻件毛刺、多余飞边的修磨工序
责任岗位：修磨工
所用设备（工具）：角向磨光机DG-710B、直联式环型砂带机HS-200
使用工具：修磨夹具、板尺、工作台、游标卡尺
1、修磨准备
1.1 工作前，要先检查磨光机的电缆是否完好，开关是否正常，以防漏电伤人。

1.2 检查打磨机工作是否正常，打磨片是否紧固，以防止打磨片脱落。

1.3 穿好工作服，戴好保护眼镜与布手套（以防止手汗）以及其他保护工具。

1.4 修模时必须要戴防护口罩，以防吸入细小的铁屑。

1.5 根据工件选择适合的专用夹具，确保锻件定位牢靠，以免锻件在受力时移
动、飞出发生危险。

1.6 修磨工装牢固的装夹在修磨工作台上，以免脱离伤人。

2 修磨过程
2.1 检查上工序不良，如发现缺材、错模、残留飞边过大退回到上到工序。

2.2 对锻件毛坯留下的飞边、毛刺、轻微的不平、凹坑进行修磨，使其表面光滑，
平整。

2.3 使用打磨机时一定要紧握打磨机，以防脱手伤人。

2.4修磨暂停时，确认打磨机完全停止转动后，平稳放置在规定工作台上。

2.5沿锻件分型线修磨，不得随意增大修磨面积、修磨范围。

2.6在修磨过程中，应保持修磨姿势的稳定性，以免沿修磨面发生修磨不均及
修磨面扭曲。

2.7修磨完的工件在运输中必须用周转筐装好，避免相互间的碰撞和未修磨的
混装。

2.8修磨完成后，空转打磨机检验是否正常运转，如不正常及时修理。

2.9整理好现场，区分好现场的产品并做好标识；做好现场卫生，整理工具工
装，关闭电源，照明，离开现场。

3修磨质量
3.1根据图纸要求，对修磨的工件进行首件检验，检验员确认后方可修磨。

3.2 目测修磨件外观，无锈蚀、无超过要求的毛刺、不得有缺肉现象。

3.3 板尺测量修磨面，对锻件关键面，修磨后应保证工作平面度、平直度，不得
在锻件关键面的边沿，沿分型线方向产生明显的小斜面。

3.4修磨应到位，但不得过度修磨，残留飞边修磨到与锻件轮廓平滑过度为宜。

3.5修磨工填写《工序流转卡》和相应的记录。

抛丸工序作业指导书
QT-7.5-03B 08 适用范围：适用于锻件去除氧化皮、锈蚀的抛丸工序
责任岗位：抛丸工
所用设备（工具）：抛丸机Q3110H、钢丸
使用工具：铁锨、角向磨光机DG-710B
1.抛丸准备
1.1先用角向磨光机将锻件上残留毛刺清除干净。

1.1检查零件外观质量，表面质量无错模、明显的变形、凹坑、毛刺、残留的飞边，不符合要求的零件应返回相应工序作返修。

1.2钢丸的选择：钢丸粒度选用￠0.8mm～￠1.0mm，硬度为HRC40～50，加工硬
金属时，可把硬度提高到HRC57～62。

1.3喷射角度的调整：呈垂直状态时，喷丸强度最高，因此一般均以此状态地
行喷丸处理。

2.抛丸过程
2.1操作工必须熟悉设备的使用，严格按照《抛丸机安全操作规程》操作。

2.2操作工人在实施抛丸作业时，必须配备好防护眼镜、手套、穿劳保鞋。

2.3 根据抛丸机的容量及锻件的大小，确定装入抛丸机的数量应适宜。

2.4 根据锻件氧化皮、生锈情况确定抛丸时间，一般在15～20分钟之间，若锻件因存放时间过长，生锈较多可适当延长抛丸时间。

2.5 锻件装入抛丸机时，应轻放不得投掷，以防碰伤工件表面。

2.6 工件经过抛丸处理后，清理零件表面和螺纹孔中残余的弹丸和沙尘。

2.7 工件未作防护处理前，应避免汗渍、水和油渍污染经过抛丸处理的部位。

2.8 正常生产中应每班清理机台周边钢丸，以免滑倒伤人，并将漏出的钢丸从加料处倒入机台内，供设备循环使用。

2.9 抛丸机运行过程中，严禁对设备进行任何检修动作。

3.抛丸后工件表面质量
3.1 目测锻件主要处理表面，无可见的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着。

3.2 目测处理表面呈现均匀的金属色泽，即表面清洁度达到Sa3.0级的要求。

3.3 表面粗糙度应达到R
25μm～75μm。

z
3.4 抛丸后操作工认真填写《工序流转卡》，做好与下道工序的交接。

钻孔工序作业指导书
QT-7.5-03B 07 适用范围：适用于锻件需钻孔加工工序
责任岗位：钻工
所用设备（工具）：台钻I516A、I4025
使用工具：钻头、钻孔工装、毛刷、游标卡尺（0～150mm）
1.钻孔准备
1.1开机前，检测线路、开关、机器运转是否正常。

1.2日常点检手柄有无松动，转动皮带有无损坏，确认无误方可启动。

1.3根据加工孔径和材质选用钻头和合理转速。

1.4检查钻头是否锋利，按加工要求调整好摇柄旋转圈数。

1.5检查工件规格、数量，再依据图纸尺寸要求调整钻孔位置、相应钻头。

1.6调整钻头位置时，先点印孔位，测试孔距无误后，按加工要求打孔，再测试
孔位、孔深、孔径无误，并由质检或领班作首件检查。

2. 钻孔过程
2.1 本机必须专人操作，未经培训不得擅自上岗。

必须严格遵守本机操作规程。

2.2将台盘升到合理高度后锁紧固定螺丝，要保证台盘上的工装定位孔正对钻头。

2.3 装夹钻头，先清洗钻头柄和钻夹头，￠5以上的钻头装夹时，尾部要与钻心棒接触，顶到位避免钻头扭力大于夹持力时打滑。

2.4小件加工要用挡板或虎钳夹住，禁止手持加工，以防工件旋转伤人。

2.5加工时要经常添加切削液。

注意经常退削,特别是小孔加工。

2.6 禁止用手撕扯随钻床运转的铁削。

2.6按下启动开关，用手旋转摇柄，直到完成加工。

2.7如果加工深度较大，下压感觉有阻力，可正反摇动几下摇柄，使钻头在加
工位上下移动，可以断削带削。

2.8钻孔时，工件须稳固，不可两侧摆动，以免折断钻头。

2.9钻孔结束，关闭电源，将现场清理干净。

2.10当机器出现异常现象时，应立即关机。

并填写《工序流转卡》。

2.11注意钻床的日常点检和保养。

3. 钻孔质量要求
3.1孔位、孔径须与图纸相符，孔位偏差应符合《锻件孔径一览表》。

3.2每班次加工，必须做到首件自检，首件检查合格，方可批量生产。

3.3批量加工时，每20～30件要检查一次，以免靠档松动或钻头跳出而影响孔位精度。

3.4 通孔必须钻透，尾部不得残留凸台、或跑偏。

3.5 钻出的孔面应光滑，不得有明显的划痕和毛刺。

包装检验工序作业指导书
QT-7.5-03B 09 适用范围：适用于锻件成品包装、检验工序
责任岗位：检验员
所用设备（工具）：防锈液、木箱、防潮剂、打包机、打包带、成品筐
使用工具：钢锉、游标卡尺（0～150mm）、止通规、钢钉、榔头、电子称
1.工件的质量要求
1.1目测工件外观，不得有毛刺、飞边、压痕、折叠、明显的凹坑、走料纹、错
模现象。

1.2目测锻件上的字迹应清晰可见，不得有模糊或少字现象。

1.3板尺检测平直度，工件不得有明显的变形，关键面应平直，公差应符合图
纸规定要求。

1.4卡尺检测尺寸，工件关键尺寸及公差应符合图纸要求。

1.5止通规检测，挂钩类关键面应符合止通规检测。

1.6挂钩等锻件抛丸后孔内残留的毛刺应用钢锉去除。

1.7工件经检验合格后，根据技术要求做表面处理。

不得有锈蚀、氧化皮、油
污。

1.8外观和尺寸检验必须填写《成品检验记录》，检验合格方可进行表面处理和
包装。

1.9检验出不合格品执行不合格控制程序。

可以返修的，放入返修区待修。

不
能返修的做报废处理。

2.产品包装
2.1根据产品要求，选择是否做表面处理和包装。

2.2需进行表面处理的产品，采用水剂防锈液进行表面处理。

2.3根据产品选择合适的包装箱。

2.4合格的工件整齐的码放在成品筐或包装箱内。

2.5有特殊要求的需在包装箱内，放干燥剂和防潮塑料布。

2.6产品必须经检验负责人和库房保管员核实无误后方可封箱入库。

2.7封箱或入库前必须悬挂《工序流转卡》或标签。

2.8木箱包装采用钢钉封盖，打包带扎紧扎牢。

2.9入库前，保管员用电子秤秤出包装箱的重量，并贴上标签。

2.10标签上明确注明产品名称、规格、数量及包装箱毛重、箱号。

2.11 包装箱或成品筐按规定位置摆放。

2.12 包装箱上面需覆盖防尘布。

整形工序作业指导书
QT-7.5-03B 05-2 适用范围：适用于锻件变形后需整形工序
责任岗位：操作工
所用设备（工具）：液压机、摩擦压力机（300T）、整形模具
使用工具：游标卡尺（0～150mm）、钢板尺、夹钳、气枪
1.工件的质量要求
1.1 钢板尺检查工件关键面，平直度应符合图纸要求，不得有凹坑、整形不到位。

1.2 目测锻件上的字迹应清晰可见，字体受压不得变形。

1.3 目测表面不得有氧化皮、毛刺压痕。

1.5卡尺检查厚度公差及孔的尺寸，整形后应符合图纸要求。

2. 整形过程
2.1 操作工必须熟悉设备的使用，严格遵守该设备的操作规程。

2.2 根据产品选择整形工装。

2.3 整形模具安装在液压机或摩擦压力机上，调整上、下模，必须对正，调整模具高度到适当位置，安装必须牢固。

2.4用气枪除去上、下模型腔内氧化皮等杂质。

2.5开启电源，用夹钳将工件放在下模型腔内，调整压力试压工件。

2.6 用夹钳取出试压工件，检测工件的关键面的平直度，调整压力到合适为宜。

2.7 首件检测合格后，方可批量生产。

2.8 整形后的工件，轻放在周转筐内，防止磕碰影响表面质量。

2.9 整形过程中，必须使用手动，不得采用联动，以防事故发生。

2.10 工作过程中，设备出现异常时应立即停机，切断电源，通知维修人员检修设备。

2.11 工作过程中，注意加油保养设备，严禁设备带病作业。

2.12 工作现场保持清洁，不得乱抛乱放。

2.13 注意检查上道工序工件是否存在缺陷。

2.14 工作结束，关机切断电源，填写《工序流转卡》，做好工作交接。

下料切割工序作业指导书
QT-7.5-03B MJ-01 适用范围：适用于以等离子为切割方式的下料过程。

责任岗位：门架车间---操作工
所用设备（工具）：轻型火焰等离子两用数控切割机MQC-300型
使用工具：游标卡尺（0～150mm）、钢板尺、卷尺（0～5m）、石笔、记号笔
1、材料要求
1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格。

1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度、表面质量。

如钢板的表面出现
锈蚀深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。

2.切割准备
2.1 操作人员应熟悉零件图纸，按照图纸、下料清单核对钢板是否符合图纸要求。

2.2 设备开机运行前，查看设备工作是否正常：检查氧气、混合气体的阀门、压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。

2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3. 切割工艺
3.1 切割性能参数：
3.1.1割炬切割板材范围长度≤6m,宽度≤2.2m、低碳钢切割厚度1～30mm范围内使用。

3.1.2 切割断面粗糙度:Ra12.5.
3.1.3切割材料种类：低碳钢、合金钢、不锈钢
3.1.4 切割气源要求：氧气（压力0.83Pa,纯度99.6%、清洁、干燥、无油、管道供气）；氮气（压力0.83Pa,纯度99.99%、清洁、干燥、无油、管道供气）；压缩空气（压力0.83Pa，清洁、干燥、无油）；冷却液。

3.2 切割过程
3.2.1 根据得图纸和下料单，选择所需切割材料与批量相匹配。

吊运钢板至设备平台上，注意吊绳的牢固程度，如有明显缺陷，禁止使用。

吊钢板时，把设备停在轨道端部。

，以防行车等意外事故的发生而损坏设备，严禁在设备上空运行。

3.2.2 打开压缩空气，冷却水阀门，查看压缩空气压力和冷却出水是否正常，压缩气压力0.87MPa～0.90MPa之间。

3.2.3 根据钢板的厚度选择配套的易耗品，按等离子使用说明书要求，及时定期更换等离子易损件，防止超时导致割枪或等离子电源损害。

检查等离子枪电极，喷嘴使用状况：电极凹入2.5-3mm时需更换，弧有点歪是需要更换电极；保证喷嘴的喷口圆度，喷口变为椭圆时需更换；更换电极和喷嘴时需关闭电源并切断水源。

3.2.4 必须按照工艺人员提供的程序切割，根据零部件尺寸及钢板大小合理排料，以节省材料和提高切割效率。

注：（1）合理程序是在保证切割质量的前提下，以最少的穿孔次数和最短的切割途径完成零部件切割；
（2）非特殊情况严禁出现大板开小料现象。

3.2.5根据钢板的厚度调整切割参数、切割速度、割缝补偿等工艺参数；设备固有参数员工私自不允许调整。

3.2.6正式切割前，设备根据程序先空运行一遍，观察情况，确认正确无误后才能切割。

在切割过程中，随时观察切割质量。

3.2.7 切割完毕后，要仔细测量尺寸，如有较大误差，需停止操作，通知工艺人员对程序进行调整。

3.2.8 整块铁板切割后，如有余料，应把切割的边框余料用氧乙炔割除，然后运往指定区域。

3.2.9 工作完毕后，先用压缩空气将设备上的灰尘吹干净，而后勇干布擦净。

如。