搅拌选型知识

搅拌叶选型相关知识
见《搅拌设备》，主要分径向流和轴向流叶轮两种
三叶推进式是最典型的轴流型搅拌器，高排液量，低剪切性能；采用挡板或导流筒则轴向循环更强。

排出性能明显提高，因为它循环能力强，动力消耗低，在低粘度，大容量均相、混合过程中应用最能体现它的优势，在低粘度的液体传热、反应、固液比小时的悬浮、溶解等过程中应用广泛。

可调推进式的桨叶可转动±15°，调整倾角，在试验性的工艺过程中作用很大。

可拆推进式的桨连轮毂分成三辨，组装方便，用在需要拆成小件的场合。

常用介质μ<2000cP，常用运转速度n=100～500rpm，v=3～15m/s，最高转速可达1750rpm，常用规格S/DJ=1或2，DJ/D=0.2～0.5，表面要求抛光处理的必须选用焊接型。

螺杆式搅拌器
此类搅拌器为慢速型搅拌器，在层流区操作，液体沿着螺旋面上升或下降形成轴向的上下循环，适用于中高粘度液的混和和传热等过程，螺杆式搅拌直径小，轴向推力大，可偏心放置，桨叶离槽壁的距离<1/20 DJ，槽壁可起挡板作用。

螺杆带上导流筒，轴向流动加强，在导流筒内外形成向下向上的循环。

此时，可取导流筒直径D’=0.7D，DJ/Do=0.95，常用介质粘度μ<105 cP，常用运转速度n=0.5～50rpm，ν<1m/s。

三窄叶旋桨式搅拌器也是常用的旋桨式搅拌器，性能、应用都相似，相对于宽叶旋桨式，它的排出流量小些，输入功率小些，常用介质粘度μ<104cP，常用转速n=60～500rpm，常用尺寸DJ /D=0.2～0.5，B/DJ=0.2，常用左旋，可制
成右旋。

斜叶桨式搅拌器此搅拌器桨叶可成24°、45°或60°倾角，有轴向分流、径向分流，流型比平直叶桨式复杂，排出能量比平直桨高，综合效果更好，适用过程相同，因此应用频率比平直叶桨式高，运行条件同平直叶桨式。

六叶开启涡轮式搅拌器
本类搅拌器流型为径向流，在有挡板时可自桨叶为界形成上下两个循环流，具有高剪切力和较大的循环能力，其中直叶开启涡轮式剪切力最大，弯叶开启涡轮式剪切力最小，斜叶开启涡轮居中。

所以直叶开启涡轮更适合于分散操作过程。

弯叶排出性能好，桨叶不易磨损，更适合于固体悬浮。

对于固体溶解也很适合的。

其它搅拌操作过程，它们都能应用上，所以涡轮式搅拌器是操作过程适用范围最广的搅拌器，适用粘度范围μ<5×104，ρ<2000kg/m3，常用运转速度n=10～300rpm，ν=4～10m/s，最高转速可达600rpm，常用尺寸：DJ/D=0.2～0.5，b/ DJ=0.2（宽形），b/DJ=0.125（窄形）。

本类搅拌器叶片形状复杂，多用于一些特殊条件下的操作过程，三叶后齿相当于三斜叶开启涡轮式的叶子后缘成锯齿状，增大的剪切界面强化了小涡流的产生，溶解、分散能力更优，还具有分裂粉碎的作用，适用于低粘度介质固体溶解、分散及高粘度分散相的混合、分散。

n=100～600rpm。

三叶后掠式搅拌器为径流型搅拌器，配合指型挡板可得上下循环流，循环量大，在挡板的配合下剪切作用也好，在带椭圆底或锥底容器中，固体分散、溶解、悬浮、传热、液相反应等过程都很适用。

n=100～300rpm，μ<104 cP。

HCQ异形三叶类搅拌器搅拌器叶片形状复杂，多用于一些特殊条件下的操作过程，三叶后齿相当于三斜叶开启涡轮式的叶子后缘成锯齿状，增大的剪切界面强
化了小涡流的产生，溶解、分散能力更优，还具有分裂粉碎的作用，适用于低粘度介质固体溶解、分散及高粘度分散相的混合、分散。

n=100～600rpm。

四叶开启涡轮式搅拌器
本类搅拌器技术性能同六叶开启涡轮式对应搅拌器，相同运作条件下消耗功率、搅拌能力都次于六叶搅拌。

在相对粘度高，运转速度大的条件下比六叶更优，搅拌器重量轻，所以应用也很广泛。

平直叶桨式搅拌器
此类型为最基本的一种桨型，低速时为水平环流型，层流区操作；高速时为径流型。

有挡板时，功率准数值Np明显上升，为上下循环流，湍流加强，适用于低粘度液的混合、分散、固体悬浮、传热、液相反应等过程。

μ＜2000cP, n=1～100rpm, v=1～50m/s。

常用规格DJ /D=0.35～0.8，b/ DJ =0.10～0.25。

当DJ /D=0.9以上时可设置多层桨叶，适用于高粘度液搅拌；降低桨叶离底部高度可作刮板用，防止重组份沉附底部，有用于悬浮、结晶与萃取等过程.
电动搅拌机搅拌叶的选择
螺旋桨式（四叶片）
标准型搅拌桨，使用混合介质由上而下轴向流动，产生局部的剪切力。

中高速适用。

螺旋桨式（三叶片）
高效液体流设计，使混合介质由上而下轴向流动，剪切力小。

中高速适用。

溶解式
使混合介质上、下产生径向流动，形成强流和高剪切力，缩小粒径。

可以粉碎液体中的颗粒，中高速适用。

离心式
双叶片随速度增大而张开，适用于窄口圆形容器。

搅拌效果类似于螺旋式搅拌桨（四片式）。

中高速适用。

扇片式
产牛切向流动，紊流小，热交换性能好，搅拌性能温和。

中低速使用。

锚式
产生切向流动，边缘形成高剪切率。

使混合介质不易沉积在容器壁上。

低速使用。

应用于聚合物反应及液体小矿物质的分散，是中高粘度介质的理想搅拌桨。

平叶的搅拌效果（溶氧）最好，但是剪切力大，消耗的电机功率要大一些。

箭叶
的剪切力要小一些，但是搅拌效果（溶氧）要差一些，消耗的电机功率要小一些。

用轴流桨比平叶和箭叶的整罐混合效果好多了，可以提高气含率。

轴流式通用发酵罐的研究现状和对策
崔政伟
（无锡轻工大学，无锡，214036)提要
分析和比较了翼形搅拌桨与圆盘涡轮桨的流体力学性能特点，指出了轴流式通用发酵罐的现状及存在的问题，提出了一些今后研究的对策。

关键词轴流式发酵罐，溶氧，能耗
发酵工业中大多数产品(如抗生素、味精、酶制剂等)是在发酵罐中通过深层发酵而得到的。

虽然目前有各种各样的发酵罐，如自吸式、液提式、气升式，但发酵工厂用得最多的还是传统的通用发酵罐。

一个性能优良的发酵罐首先要能为菌株提供良好的生长和代谢环境，提高发酵单位；此外发酵罐的能耗越小越好，因为发酵罐的功率较大，如50 m3的通用发酵罐搅拌功率约需75 kW，发酵周期又长，能耗费用在产品成本中往往占相当大的比例。

目前传统的通用发酵罐均采用径向流式圆盘涡轮桨，其主要缺点是全罐的混合性能差，能耗大，目前国内外很多人主张将圆盘涡轮桨全部或局部改为翼形桨，即所谓的轴流式通用发酵罐。

自80年代以来，美国Cheminer公司和英国APV公司进行了轴流式发酵罐的研究和实践，其产品已开始进入中国市场。

轴流式发酵罐虽然克服了传统通用发酵罐的不少缺点，但也有弊端，需要进一步加以克服。

1 单个翼形桨和涡轮桨性能的比较
为使发酵菌株在合适的环境条件下充分显示其优越性，发酵过程中需实现发酵罐中培养基成分浓度、温度和pH等的均匀，同时还需要气-液接触充分，以提供足够的溶氧。

发酵罐内设置搅拌的首要作用是打碎气泡，提高气-液接触面积，以提高气-液间的传质速率；其次是为了使发酵液充分混合，液体中的固形物料保持悬浮状态。

不同型式的搅拌桨打碎气泡的能力及流体混合的效果不一样。

因此，体积氧传递速率，混合性能及能耗是评价一个搅拌桨好坏的重要指标。

对于圆盘涡轮桨，其结构形式有直叶式、弯叶式和箭叶式，叶片数量3～8个，常用的为6个。

在相同的搅拌功率下打碎气泡的能力，直叶大于弯叶，弯叶大于箭叶，但其翻动流体的能力正好相反，传统通用式发酵罐最常用的是六直叶涡轮桨。

翼形桨是基于机翼理论和船用螺旋桨理论等而出现的一种轴流搅拌桨，如图1(a)，它的叶片采用机翼断面，叶型参数如拱度比、沿直径方向的螺距、弦长、厚度等是变化的，叶片一般为4～6个，且较宽，其投影覆盖率近90%。

它不同于传统的推进式叶轮，后者叶片沿直径方向是等厚的，一般只用3片，且叶片宽度较窄，投影覆盖率约5%，对气流的控制能力差，容易造成液泛。

翼形桨的结构形式也有多样，图1(b)是英国APV公司研制的翼形桨［1］。

1.1 混合性能
翼形桨的结构与涡轮桨明显不同，它能使液体同时产生径向和轴向流动，主体循环量增大，有利于罐内发酵液混合均匀；而涡轮桨却在罐内形成以盘面为界的上下两个循环区，全罐混合性差。

据文献［2］报道，无通气条件下，在水或CMC水溶液中，相同单位体积功率下，单个翼形桨的混合时间是涡轮桨的一半。

在通气条件下情况比较复杂，在低转速范围内，由于翼形桨搅拌所产生的主体循环量有限，尤其对粘性大的流体，通常不易形成罐内循环，混合效果不很理想，
通气后，由于气体的介入，诱导液体的相对运动，有利于混合，此时通气对混合有显著的影响；当转速较高时，翼形桨搅拌产生的主体循环足以形成全面的整体混合，并不一定要借助气体的诱导作用来促进混合，有时还因气体的介入而影响主体循环，此时通气可能不利于混合的改善。

涡轮桨通气条件下功率下降幅度较大。

总之，在通气和非通气的情况下，翼形桨的混合效果都好于涡轮桨。

由翼形桨排出流中流体速度分布，计算得到翼形桨的泵送系数Nqd＝0.75，其泵送效率为：Nqd/Nq＝0.67，而涡轮桨的泵送效率为0.14［3］，这也说明翼形桨具有较好的混合效果。

1.2 流体剪切速率
搅拌桨产生的流体剪切速率大小对打碎气泡有较大影响。

翼形桨产生流体的最大剪切速率γmax和平均剪切速率γav是叶轮转速N的函数，与叶轮的直径D 无关，最大剪切速率大约是平均剪切速率的2倍，并有如下关系［3］
γmax＝0.113N
γav＝0.056N
涡轮桨产生流体的最大和平均剪切速率关系［3］为
γmax＝3.15ND
γav＝0.25N
涡轮桨产生流体的最大剪切速率不仅是叶轮转速的函数，也是叶轮直径的函数，其数值比翼形桨大得多。

涡轮桨产生的高剪切速率有利于打碎气泡，对提高氧传递速率有利，但剪切速率分布很不均匀，在桨叶端附近过大的剪切速率对剪切敏感的菌体(如一些丝状菌体)有伤害，严重时会使发酵过程恶化。

1.3 传质系数
好氧发酵最为普遍，许多菌株对溶氧要求较高，因此维持较高的溶氧，对增加发酵单位非常重要；而氧在发酵液里的溶解度很低，通常比其他营养成分难溶解。

传氧的关键是空气向液体的传递。

空气通常由一根指向罐底中心的管通入液体中，考虑到清洗方便，工业发酵罐一般不加空气分布器；空气自管中出来后，由于通气量相当大，气泡不可能为单个，而是成串产生，形成气泡群，气泡的直径较大。

为有利于气泡的氧溶于发酵液中，要求气液接触面积越大越好。

涡轮桨打碎气泡的效果比翼形桨好，因此在相同的转速下，涡轮桨的体积氧传递系数KLa要比翼形桨大很多。

提高翼形桨的转速，流体湍流度增大，剪切速率提高，会提高KLa。

很多研究［4，5］表明，在湍流条件下，不论何种搅拌桨，氧的KLa基本相同。

KLa＝A(εT)α(vs)β
式中，A，α，β为与溶液性质有关的常数；εT为通气条件下单位体积能耗，εT ＝Pg/V；υs为气体的表观粘度；Pg为通气功率；V为发酵液的体积。

Nienow等［1］模拟了不同溶液，测试了(Pg/V)相同条件下，翼形桨和涡轮桨氧的体积传质系数KLa，两者基本相同；戴干策等［2］试验结果是：在相同搅拌功率下，翼形桨体积氧传递系数KLa要略高于涡轮桨。

1.4 能耗
搅拌功率与搅拌桨一定半径上的断面阻力系数成正比，从流体力学的理论分析可知，涡轮直叶断面的阻力系数远大于翼形断面的阻力系数。

理论研究［6，7］表明，涡轮桨阻力系数CD约为2.0；翼形桨阻力系数CD＝2παsinβ(α为翼形攻角，β为翼形螺旋距角)，由机翼理论研究结论及应用
可知，对于一个良好的翼形轴流桨而言，在典型半径0.7R(R为桨的半径)处，通常α＝3°，β＝20°，由此算得CD＝0.113，此值仅为直叶桨的1/18，沿着半径方向，由于α，β变化很小，CD的变化也很小。

搅拌桨的功率P可用下式计算，
式中，n为转速；r为半径；ρ液体密度；h为桨高度；CD为阻力系数。

由此可见，翼形桨的功率远小于直叶涡轮桨功率。

在高雷诺数下，翼形桨功率准数约为1.0(不同结构的翼形桨其值可能有微小差异)，而涡轮桨在湍流状态下功率准数5.0～6.0，这也说明翼形桨的搅拌功率较小［3］。

2 轴流式通用发酵罐及存在的问题
工业上为了提高生产效率，发酵罐的体积一般较大，国内外200 m3发酵罐已很普遍，因此工业发酵罐需多层搅拌。

图2示为传统的通用发酵罐。

图3为轴流式通用发酵罐。

图3(a)是将涡轮桨全部改为翼形桨，图3(b)保留最下一层搅拌桨仍为涡轮桨，其余改为翼形桨。

与传统的通用发酵罐相比，全罐的混合效果提高了，但由于翼形桨产生的流体剪切力小，打碎气泡的能力差，在相同的转速下，轴流式发酵罐的体积氧传递系数要比传统的通用发酵罐低得多，图3(b)虽然最下层保留了涡轮桨，发挥其打碎气泡的能力，溶氧要比图3(a)好，但由于工业发酵罐搅拌桨的转速较小，不超过200 r/min，而进气量较大，光靠1层涡轮桨气泡打碎得不够充分、均匀，未打碎的气泡经上面的翼形桨也很难打碎；不像传统通用发酵罐，经第1层涡轮桨未打碎的气泡，可经第2层、第3层涡轮桨继续打碎。

为保证较高的KLa，只能靠提高翼形桨的转速，增加流体的湍流度；但转速增大了，功耗也上升了，节能的目的可能就难以达到或节能幅度较小。

此
外，流体的湍流度增加了，不利于微生物生长代谢，理想的情况应是在满足KLa 及混合均匀的条件下，流体的湍流度越小越好。

从以上分析看出，目前的轴流式通用发酵罐的体积氧传递系数和节能之间存在矛盾，如何充分发挥翼形桨混合性能好、能耗低的优点，关键是要解决打碎气泡问题。

在发酵罐内打碎气泡关键是靠进气口的第1层搅拌桨，如果能研究出一种新型搅拌桨作为第1层桨，或用其他方法，将气泡打碎得充分、均匀，其余的使用翼形桨，起混合物料，防止气泡聚集作用，这样既能保证高的溶氧，又充分利用了翼形桨的优点，达到既保证发酵单位，又大幅度节能的目的，这样的轴流发酵罐将具有强大的市场竞争力。

3 建议
(1)用翼形桨或六直叶圆盘涡轮桨作为轴流发酵罐的第1层搅拌桨都不够理想，需要我们研究出一种新型搅拌桨作为第1层搅拌桨，或采用其他技术，使空气一进入发酵液就能被充分打碎。

研制出真正高溶氧、低能耗的轴流发酵罐。

(2)对翼形桨的结构参数还需进一步优化。

(3)对轴流式通用发酵罐的几何尺寸设计也需要进一步优化，不能照搬传统通用发酵罐的数据。

1998年
我设计的几个项目中，均采用了轴向流搅拌器和其它搅拌器的混合使用，效果特别好，即保证了持气率，又降低了能耗，我们在30立方，120立方，250
立方，350立方均使用。

但设计时要注意搅拌器与罐径的比例啊，最好找有经验的人设计，要根据你的菌种情况而设计。

一般不算很大的罐(80m3以下),好像不考虑轴向流的搅拌叶,有挡板和盘管什么的,空气分布差不多已经能够满足条件了,而且多增加搅拌,不仅制造成本高,平时使用费用也高,比较大的罐,如果只用径向搅拌叶的话,是无法做到罐内空气分布很好的,所以必须使用轴向搅拌叶.
搅拌器主要分为径向流搅拌器和轴向流搅拌器。

它们在发酵罐物料混合中的作用是不一样的。

径向流搅拌器主要是将经气体分布器初步分散的气体再进行进一步的分散，增大搅拌器周围气液间的表面积，从而提高溶解氧。

轴向流搅拌器提供的则是全罐内的整体流动，它能促进溶解氧与物料中的营养成分在全罐内的均匀分布，它的传质型式属于整体对流。

如果发酵罐体积较小或物料粘度低，并且菌体对溶解氧的要求不高的话，简单的数层径流桨的组合则能满足要求。

如果发酵罐体积大、物料黏度高，菌种属完全好氧菌的话，简单几层径流组合不能满足要求，这就需要径流桨与轴流桨进行合理组合。

通常的组合型式为：底层采用带圆盘的径流桨，上层采用轴流桨。

这种得组合的效果较好，功耗能较完全是径流搅拌器的组合降低，气含率和氧传质系数都有明显的提高。

如何组合还需要对搅拌器具体的型式、大小、间距等进行进一步的优化，这可咨询专门的设备制造厂商。

不能单独谈是径向流搅拌还是轴向流的搅拌，搅拌系统它是一个整体的组合。

搅拌系统的好坏关系到功率的降低；
关系到空气消耗的降低（溶氧变好）；
关系到装料系数（液面情况）；
搅拌器的主要作用是混合和传质，即使通入的空气分散成气泡并与发酵液充分混合，气泡细碎以增大气—液界面，获得所需要的溶氧速率，并使生物细胞悬浮分散于发酵体系中，以维持适当的气—液—固(细胞)三相的混合与质量传递，同时强化传热过程。

为实现这些目的，搅拌器的设计应使发酵液有足够的径向流动和适度的轴向运动。

搅拌叶轮大多采用蜗轮式，见图14，此外，还有推进式，见图15，和Lightnin 式搅拌器（轴向流型搅拌器），见图16。

我们知道，蜗轮式搅拌器具有结构简单、传递能量高、溶氧速率高等优点，但其不足之处是轴向混合较差，且其搅拌强度随着与搅拌轴距离增大而减弱，故当培养液较黏稠时则搅拌与混合效果大大下降。

最常用的有平叶式圆盘蜗轮搅拌器、弯叶式圆盘蜗轮搅拌器和箭叶式圆盘蜗轮搅拌器，叶片数量一般为6个。

圆盘蜗轮搅拌器从搅拌程度来说，以平叶涡轮最为激烈，功率消耗也最大，弯叶次之，箭叶最小。

为了拆装方便，大型搅拌器可做成两半型，用螺栓联成整体。

为了强化轴向混合，可采用蜗轮式和推进式叶轮共用的搅拌系统。

平叶弯叶箭叶涡轮搅拌器通用式机械搅拌发酵罐中的平直叶涡轮搅拌器为什么要安一个圆盘呢？
通用式机械搅拌发酵罐中的平直叶涡轮搅拌器如果没有圆盘，从搅拌器下方
空气管进入的无菌空气气泡就会沿着轴部的叶片空隙上升，不能被搅拌叶片打碎，致使气泡的总表面积减少，溶氧系数降低；同时气泡大，上升速度快，走短路，传质效果差。

而安一个圆盘，大的气泡受到圆盘的阻碍，只能从圆盘中央流至其边缘，从而被圆盘周边的搅拌浆叶打碎、分散，提高了溶氧系数。

是的，搅拌对于较大的发酵罐来讲是非常重要的，目前大规模的发酵罐都在采用轴流和径流组合的方式，既保证氧气的打碎与传递，有保证混合的均匀。

其实这些完全可以通过CFD模拟实现。

发酵罐的叶轮选型方法
为了在发酵罐气体分散系统中，加强速度梯度或剪切率，形成高湍流以减少气相和液相之间的传质阻力，并保持整个混合物的均匀，将径向流涡轮搅拌器与高效轴向流搅拌叶组合起来是较佳选择。

在分散气体作业的罐内，搅拌叶的数日取决于通气的液面高度和罐直径之比。

而发酵罐搅拌叶之间的距离不得小于最小搅拌叶的直径。

轴流式搅拌叶的直径约为径流式搅拌叶直径的 1.3倍。

径流式搅拌叶直径为罐直径的0.3^-0.4倍，高效轴流搅拌叶直径为罐直径的0.4^'0. 65倍。

空气分配器位于最底部的搅拌叶之下。

气一液反应器的流动型式决定分散的均匀度，并A影响气体的截留率(gas hold up)、传质速率和局部溶氧浓度。

当气体流量一定时，罐内流型取决于搅拌叶的速度。

搅拌叶转速低时，搅拌叶的作用被上升气流吞没，增加搅拌速度，气体就在整个罐内形成循环，此时这个出现了完全分散的搅拌速度，以Ncd表示:以后再加大搅拌叶转速，罐内整体流型保持不变、增加搅拌强度也就增加了气体截留率和传质速率。

在整体流型变化的同时，围绕着发酵罐搅拌叶叶片的流动也在变化。

在气体流速低时，气体在叶片后部形成涡流。

随着气体流量的增加，空穴(cavi ty)逐渐加大，直到空穴依附到叶片后缘。

气流速度更高时就形成一系列大的空穴。

搅拌器的分类方法有很多，主要由以下几种
1）按桨叶搅拌结构分为平叶、斜(折)叶、弯叶、螺旋面叶式搅拌器。

浆式、涡轮式搅拌器都有平叶和斜叶结构；推进式、螺杆式和螺带式的桨叶为螺旋面叶结构。

根据安装要求又可分为整体式和剖分式，便于把搅拌器直接固定在搅拌轴上而不用拆除联轴器等其他部件。

2）按搅拌器的用途分为低黏流体用搅拌器、高黏流体用搅拌器。

用于低黏流体的搅拌器有：推进式、浆式、开启涡轮式、圆盘涡轮式、布鲁马金式、板框浆式、三叶后完式等。

用于高黏流体的搅拌器有：锚式、框式、锯齿圆盘式、螺旋浆式、螺带式等。

3）按流体流动形态分为轴向流搅拌器和径向流搅拌器。

有些搅拌器在运转时，流体即产生轴向流又产生径向流的称为混合流型搅拌器。

推进式搅拌器是轴流型的代表，平直叶圆盘涡轮搅拌器是径流型的代表，而斜叶涡轮搅拌器是混合流型的代表。

反应釜搅拌器一个好的选型方法最好具备两个条件，一是选择结果合理，一是选择方法简便，而这两点却往往难以同时具备。

由于液体的粘度对搅拌状态有很大的影响，所以根据搅拌介质粘度大小来选型是一种基本的方法。

几种典型的搅拌器都随粘度的高低而有不同的使用范围。

随粘度增高的各种搅拌器使用顺序为推进式、涡轮式、浆式、锚式和螺带式等，这里
对推进式的分得较细，提出了大容量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。

这个选型图不是绝对地规定了使用浆型的限制，实际上各种浆型的使用范围是有重叠的，例如浆式由于其结构简单，用挡板可以改善流型，所以在低粘度时也是应用得较普遍的。

而涡轮式由于其对流循环能力、湍流扩散和剪切力都较强，几乎是应用最广的一种浆型。

根据搅拌过程的目的与搅拌器造成的流动状态判断该过程所适用的浆型，这是一种比较合用的方法。

由于苏联的浆型选择有其本国的习惯，所以与我国常用浆型并不尽相同。

推荐浆型是把浆型分成快速型与慢速型两类，前者在湍流状态操作，后者在层流状态操作。

选用时根据搅拌目的及流动状态来决定浆型及挡板条件，流动状态的决定要受搅拌介质的粘度高低的影响。

其使用条件比较具体，不仅有浆型与搅拌目的，还有推荐的介质粘度范围、搅拌转速范围和槽的容量范围。

提出的选型表也是根据搅拌的目的及搅拌时的流动状态来选型，它的优点还在于根据不同搅拌过程的特点划分了浆型的使用范围，使得选型更加具体。

比较上述表可以看到，选型的根据和结果还是比较一致的。

下面对其中几个主要的过程再作些说明。

低粘度均相液体混合，是难度最小的一种搅拌过程，只有当容积很大且要求混合时间很短时才比较困难。

由于推进式的循环能力强且消耗动力少，所以是最合用的。

而涡轮式因其动力消耗大，虽有高的剪切能力，但对于这种混合的过程并无太大必要，所以若用在大容量液体混合时，其循环能力就不足了。