四川水电站压力管道渐变段混凝土浇筑施工措施

压力管道渐变段混凝土浇筑施工措施
1、概述
1.1编制依据
（1）《压力管道0+000.00~0+015.00渐变段结构钢筋图（1/2~2/2），CD75 SG-453-2（5）》（2）《压力管道结构布置图（1/3~3/3），CD75 SG-435-1(1~3)》
（3）《压力管道开挖支护图（1/5~5/5），CD75 SG-435-1(4~8)》
（4）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144）
（5）《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169）
（6）《水利水电工程模板施工规范》（DL/T5110）
（7）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
（8）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
（9）大岗山水电站引水发电系统建筑工程招、投标文件
（10）其他相关施工技术规范
1.2 工程概述
大岗山水电站共布置有4条压力管道，每条压力管道在进水塔与上平段之间均设置有由方形渐变至圆形的渐变段，是为了使得水流通畅而在水工圆形隧洞和闸门方形断面之间设置的过渡段。

压力管道渐变段结构底板高程1090.00m，桩号为（引）0+000.00~（引）0+015.00，长15m，无坡降。

渐变段开挖断面为（R=0~6.5m，b=11.0~0 m，h=13.0~0m），衬砌厚度1.5m，结构断面为（R=0~5.0m，b=8.0~0 m，h=10.0~0m）。

压力管道渐变段砼衬砌主要项目有：混凝土衬砌厚度1.5m，混凝土标号为C25W6F50；渐变段布设了固结灌浆孔和回填灌浆孔，孔径均为φ50，固结灌浆孔排距3m，入岩6m，每排12孔，交错布置，顶拱90°范围内需进行回填灌浆。

为了便于施工，灌浆孔需预埋PVC管，混凝土衬砌后再进行钻孔灌浆。

1.3主要工程量
说明：表中工程量仅为参考，最终工程量以设计蓝图和实际发生量为准。

3、施工布置
3.1施工通道布置
混凝土运输通道：高线混凝土生产系统→3#隧洞→进水口交通洞→引水上平洞施工支洞→施工工作面。

材料运输通道：3#隧洞→进水口交通洞→引水上平洞施工支洞→施工工作面。

3.2施工风水电布置
施工风水电利用开挖支护施工时布置的系统管线，同时根据现场实际情况适当延伸。

3.3施工通讯
洞内与外部联系采用无线电话进行联络。

4、施工重点与难点及需要解决的问题
（1）压力管道渐变段体型大，结构较复杂，混凝土体型控制要求较严格，施工难度较大。

（2）引水上平洞施工支洞是压力管道渐变段混凝土衬砌的通道，也是上弯段和斜井开挖与支护的通道，交叉施工干扰较大。

（3）压力管道渐变段断面形式各不相同，必须采用定型模板；设计高度较高，跨度较大，对承重设施要求高，下部需采用满堂脚手架进行支撑，同时布置拉筋内拉，材料消耗量较大，主要工程量见下表。

说明：表中工程量仅为参考，最终工程量以实际发生量为准。

5、施工程序及分块、分层
压力管道渐变段混凝土浇筑桩号从0+000.00～0+015.00，长15m，采用分为一块整体浇筑。

由于断面较厚、高度较高，分层分为分三层浇筑：第一层为底拱混凝土，浇筑高度为距开挖底板2.96m；第二层为中部侧拱混凝土，浇筑高度为5.54m；第三层为顶拱混凝土，浇筑高度为4.5m。

具体分层方式见附图01。

6、施工方法
6.1工艺流程
仓面清理→缝面处理→测量放线→架立筋施工→钢筋安装→预埋件施工→立模、校模→仓号验收→混凝土浇筑→整平及抹面→拆模、养护。

6.2仓面清理
（1）人工清除仓内的杂物、浮皮、松动岩块及木屑，并将松碴搬运至仓外堆积，
而后用渣车集中转运至渣场；如钢筋上有锈皮、水泥浆等，应处理干净。

（2）仓内用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润并要排出积水。

（3）通知设计地质工程师进行地质编录，并进行基础面验收。

6.3缝面清理
根据设计要求压力管道渐变段与进水塔、上平段分界处需设置伸缩缝，分层处设置纵向施工缝。

伸缩缝及施工缝均需布置铜片止水，其中与进水塔分分界处缝面用沥青木板或聚氨酯硬质泡沫板填塞，与上平段分界处缝面涂刷2遍乳化沥青，纵向施工缝缝面需做凿毛处理，并设置50cm×10cm（宽×高）的键槽。

6.4测量放线
测量人员根据设计蓝图及施工措施，准确放出渐变段起始点桩号、分层高程、预埋件安装位置等，并用油漆在相应部位岩石上准确标识。

6.5钢筋制安
钢筋均在钢筋厂进行加工，加工时应将钢筋表面处理干净。

各种钢筋的加工尺寸参见设计图纸中的钢筋表。

钢筋的加工必须严格按照图纸尺寸并符合有关的规范要求。

测量放线完成后，焊接架立钢筋，架立钢筋原则上利用系统锚杆，若系统锚杆不便使
用则另行施工插筋，参数为Φ20，L=1.0m，入岩45cm。

钢筋的安装按设计图纸进行。

焊接操作严格按施工规范进行，焊接必须饱满无砂眼，焊接表面应均匀、平顺、无裂缝、夹碴、明显咬肉、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷，必须保证焊接长度，不得损伤钢筋，每一部位钢筋焊接完后需清除焊碴。

架设好的钢筋要有足够的支撑，以保证在混凝土浇筑过程中钢筋不发生位移变形。

钢筋安装完成后应做到整体不摇荡，不变形。

6.6 预埋件施工
（1）预埋回填、固结灌浆管
根据结构钢筋图，渐变段全断面布置有φ50固结灌浆孔，顶拱90°范围布置φ50回填灌浆孔。

以免后期造孔损坏系统钢筋，砼浇筑前需按设计灌浆孔位置预埋φ50PVC管。

要求PVC管底部紧贴岩石面，并采用扎丝或点焊的方式与系统钢筋牢固连接，顶部与衬砌后混凝土面齐平，并采用扎丝与系统钢筋牢固连接，孔口采用棉纱封堵，同时在相应位置的模板面上涂刷红油漆标记。

在模板施工、钢筋安装和预埋件埋设过程中，各工序之间加强协调和配合，避免不必要的返工和材料损坏。

浇筑过程中注意保护，避免外力作用致使PVC管倾斜，拆模后及时按标记找出预埋PVC 管，拆除孔口棉纱，清理孔口。

（2）止水安装
铜片止水安装采用搭接型式，用氧气铜焊进行连接，在其“U”形伸缩部位用塑料胶泥填塞。

止水安装时严格按照设计位置放置，不得打孔、钉锚，并采取可靠的固定措施，确保在浇筑混凝土时不产生过大位移。

安装好的止水应妥善保护，防止变形和撕裂。

浇筑混凝土时要有专人负责维护，充分振捣止水周边混凝土，如果有粗细骨料分离现象，处理好后再进行振捣，以确保止水与混凝土紧密结合。

6.7模板施工
压力管道渐变段砼衬砌模板为异形模板，主要分为拱顶承重水平固端模板、侧墙垂直固端模板和拱角锥形模板三部分。

拱角锥形模板采用定型组合钢模板，其余部位采用P3015、P1015散装钢模，局部采用木模拼缝，模板与岩石面之间封填严密，避免漏浆。

模板在钢筋绑扎好后开始进行安装：先施工样架筋及垫块，由测量校核符合设计要求后安装模板，模板采用φ48钢管作为背管进行加固，φ14拉筋牢固焊接在边墙和底板系统锚杆上，拉筋间距为60cm×75cm，详见附图。

分层处的纵向施工缝需设置键槽，键槽模板用木模板拼装，待混凝土浇筑至距分层界面50cm~80cm高时开始安装，同时键槽与基岩面之间部位（约50cm宽）不需用木模封闭
以预留下料口和人工振捣通道。

键槽模板采用φ14钢筋进行支撑。

（1）底拱模板安装：底拱钢筋绑扎完成并且验收后，测量放出底拱过流混凝土面高程，根据设计结构边线进行渐变段下半洞2套拱角锥形定型模板的组合、拼装，底板水平段不设置模板。

底拱模板位置调整好后，即可进行模板的固定，模板外侧采用φ48钢管做背担，内侧设置拉筋进行固定。

（2）刮轨设置：由于底板水平段不设置模板以保证底板混凝土浇筑密实，为保证底板抹面时的平整度要求，在底板水平段需设置刮轨对砼面进行找平，刮轨采用φ25圆钢水平放置。

安装时，按照测量放线点，采用Φ20钢筋焊接成丁字架，经测量准确放样后与底板顶层结构钢筋牢固焊接，顶面为φ25圆钢，圆钢与Φ20钢筋采用扎丝绑扎连接，在进行细部收面时，将φ25圆钢拆除，对圆钢部位凹槽及时予以修补，该工作须在砼初凝前完成，详见附图04。

（3）施工平台搭设：第Ⅰ层底拱混凝土抹面需搭设吊脚平台，吊脚平台搭设时，至少利用底板中间预埋的2根灌浆管作为下部支撑，灌浆管均与结构钢筋连接牢固。

用钢筋插入灌浆管中并固定牢靠，上面的钢管再套在钢筋上与之连接，作为支撑吊脚平台及受力平台的站管。

然后搭设纵横钢管及八字形钢管，横向钢管顺水流方向间距为1.5m，离边墙砼面的高度为2.0m，顺水流方向用钢管连接起来，间距不超过100cm。

纵横向钢管形成受力平台，受力平台离边墙圆弧模板的距离不小于80cm。

吊脚平台离底板砼的高度为15cm~20cm，在吊脚平台上铺设木板或竹跳板进行抹面；上层作为砼导管和分料溜筒（槽）的支撑平台；下层作为砼浇筑振捣及抹面平台。

在砼浇筑时，钢管绝对不允许与内层结构钢筋和模板相连，以免对钢筋进行扰动和使模板松动，造成砼质量事故。

详见附图02。

（4）满堂脚手架搭设：在第Ⅰ层底拱混凝土浇筑完成达到设计强度后，边顶拱的钢筋、模板安装前，先进行满堂脚手架的搭设，脚手架的立杆直抵底板混凝土面，每根立杆底板布置1块10cm×10cm×1cm（长×宽×厚）的钢垫板或槽钢以保护成品砼表面不被损坏。

脚手架采用φ48钢管，间距60cm，排距120cm，步距90cm，同时设置剪刀撑，剪刀撑的宽度取3~5倍立杆间距，斜撑的水平夹角取45~60度。

钢管之间均采用扣件连接。

满堂架的左右两侧及顶部均用托撑顶住边顶拱模板背担，详见附图02。

（5）边顶拱模板安装：满堂脚手架搭设后，安装边顶拱钢筋，然后进行边顶拱定型模板和普通钢模的组合、拼装，最后外侧设置φ48钢管制作的双背管并用φ14拉筋固定，同时顶部、左右的托撑撑起模板背管，详见附图02。

模板背管由横向弧形背管和水平纵向背管组成，横向弧形背管需在加工厂提前制作。

横向圆弧背管及纵向水平背管都采用双背管。

背管与下部满堂架立杆采用十字扣和纤丝连接，与内部拉筋采用丝杆及蝴蝶扣连接。

弧形背管布置方式及加工参数详见附图03。

（6）端头模板安装：边顶拱模板的安装及钢筋绑扎结束后，进行端头模板的安装，端头模板采用木模板现场拼装，φ48钢管作为背担，然后用φ14拉筋固定。

6.8 仓位验收
钢筋、模板等安装完成后，即进行清仓工作，将仓内杂物及其它废物清理干净。

检查模板加固是否可靠，钢筋、埋件是否符合设计和规范要求。

老砼面清理干净后，对老砼面进行适量洒水。

清仓工作完成后，由各作业队班组质检员自检验收，自检合格报作业队质检员进行二检验收，二检合格后报请施工部质量组进行三检，最后经监理工程师验收合格后，由质量部签发砼准浇证，没有准浇证的仓面严禁浇筑砼。

6.9 混凝土浇筑
高线混凝土生产系统根据混凝土浇筑许可证和试验室开具的混凝土配料单拌制混凝土，严禁擅自更改，如需调整，应得到监理工程师的同意。

将高线混凝土生产系统拌制的半成品砼由6m3砼罐车运至施工现场，砼的运输应考虑砼浇筑能力及仓面具体情况，满足砼浇筑间歇时间要求。

砼采用砼罐车运至施工工作面，砼浇筑采用泵送入仓，人工平仓。

泵送混凝土时，应从低到高分层进行，底拱及侧拱采用泵管端部接溜槽或溜筒入仓，人工来回移动溜槽或溜筒均匀下料，在下料口5m范围的模板表面挂一块5m长、1.5宽彩条布，防止下料时水泥浆溅到模板上，引起拉毛现象。

溜槽以导管出口为中心进行搭设，砼通过挂在溜槽上的溜筒入仓。

溜槽铺设角度控制在30°左右，溜筒底部距待浇砼面高度不大于1.5m。

两侧边墙和底板中心分料点各为4~5个，下料口不足时，现场进行加装。

第Ⅰ层底拱浇筑时先将砼浇筑至底板内层钢筋以下2cm，然后改从边墙下料，当砼由边墙弧形模底下翻出5cm高后，从底板正中下料至高出底板面设计高程2cm，最后将边墙浇满收仓。

浇筑至顶拱部位时改由从大桩号至小桩号采用退管法入仓的工艺，导管从顶拱水平进入仓内，仓内导管采用1m短管，以便拆接，最后利用预留的冲天管进行封拱。

部分顶拱超挖或塌方段需单独预埋冲天管，当其浇筑厚度达到2.0m以上时，需要分层浇筑，第二或第三层混凝土应在第一层混凝土强度达到70%后再进行浇筑，预埋冲天管顶高及位置应能满足空腔尽量浇满的要求，并在空腔最高位置预埋回填灌浆管，增加回填灌浆。

砼浇筑采用薄层平铺法，铺料厚度控制在30～50cm之间，砼上升高度控制在50cm/h 以内。

混凝土浇筑前，先在基岩面及新老砼结合面铺设一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆配合比与混凝土的浇筑强度相适应。

混凝土浇筑需对称均匀下料，浇筑高差应小于50cm，防止模板整体变形，认真平仓，防止骨料分离。

振捣采用φ50插入式软轴振捣器，振捣标准以不显著下沉、不泛浆、周围无气泡冒出为止。

注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止漏振、欠振，以致出现冷缝。

同时振捣器在仓面应按一定顺序和间距逐点振捣，间距为振捣作业半径的一半，并应插入下层砼约5cm深，每点振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准（每点振捣时间为15～25秒为宜）。

振捣器不得紧贴模板、钢筋、预埋件，保证钢筋和预埋件不产生位移，避免引起模板变形和爆模，必要时辅以人工捣固密实。

混凝土浇筑过程中，严禁向仓内加水，仓内泌水必须及时排除。

浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时处理。

混凝土浇筑时必须保持连续性，如因故中断且超过允间歇时间则应做施工缝处理，混凝土浇筑允许间歇时间应根据实验室提供的试验成果而定。

6.10整平及抹面
当底板砼浇筑到高于设计高程2cm时，先进行砼振捣及平仓处理，对高出设计高程的砼铲入边墙，用平铲初步找平。

待浇筑收仓后利用刮轨用刮尺平面再次找平，最后用抹铲进行局部收平。

砼抹面由专人负责，底板面用刮尺放在刮轨上沿水流方向反复找平，从边墙铲入砼浆填平表面凹处，直到整个表面大致平整，完成后用直尺检查表面平整度，合格后用抹铲进行压浆抹面，直到表面无气孔，光洁和平滑结束。

砼初凝前要及时拆除刮轨及表面砼下的支架，用仓内砼填平刮轨留下的局部坑槽，然后进行找平和抹面，经多次压光，直至和其他表面相同时止。

抹面时应特别注意接口位置，消除错台，并使其平整，曲面达到设计要求；抹面时应将预埋的灌浆管管口找出来，并用一直径略大于灌浆管直径的木塞塞在灌浆管上，将其周围混凝土压实抹平，待混凝土有一定强度时，将木塞取出，以使预埋灌浆管管口的混凝土成型较好。

抹面前应做充分的防水措施，严禁有渗水、滴水浸蚀混凝土面；抹面时，如发现混凝土表面已初凝，而缺陷未消除，应停止抹面，并及时通知有关部门，待混凝土终凝后，按缺陷处理规定进行修补。

6.11拆模、养护
拆除模板时，用钢刷等工具清除钢模上附着的砂浆，喷刷一层脱模剂，以备下次再用。

拆模后若发现砼有缺陷，严格按照《混凝土质量缺陷防治专项措施》处理,直至满足设计和规范要求。

底拱混凝土养护：底板模板拆除后，覆盖麻带等材料进行表面保护，后进行人工洒水养护，使其保持湿润状态,养护时间不小于28天，在干燥、炎热的气候条件下，应提前养护。

边顶拱混凝土养护：边顶拱混凝土模板拆除后，用高压水进行冲水养护，养护时间不小于28天。

6.12模板支撑体系受力计算
（1）顶拱拉筋计算：顶拱模板拉筋采用Φ14钢筋，布置间排距为60cm×75cm，每根拉筋负责的面积为0.45m2，每平米布置的拉筋根数为2.22根。

顶拱衬砌厚度为1.5m。

①恒载计算，取顶拱圆弧横向方向1.0m近似看作水平，纵向方向取1.0m进行计算：
⑴混凝土自重：
q
1
=（1 m×1m×1.5m）×2.4×103kg/m3×9.8N/kg=35280N
⑵背管自重：
q
2
=[（0.6m×2根+0.75m×2根）/0.45 m2]×3.84kg/m×9.8N/kg=225.792N
⑶钢模板自重：
q
3
=1m×1m×34kg/m2×9.8N/kg=333.2N
故顶拱在1.0m×1.0m范围的总恒载为：
q
恒=（ q
1
+ q
2
+ q
3
）=（35280+225.792+333.2）=35839.12N
②活载计算
⑴人员、设备荷载：
q
4
=2.5×103N/m2×1m×1m=2500N ⑵振捣砼时产生的荷载：
q
5
=2.0×103N/m2×1m×1m=2000N ⑶倾倒砼时的荷载：
q 6=10.0×103N/m 2×1m ×1m=10000N
作用在1.0m ×1.0m 范围的总活载为：
q 活=q 4+q 5+ q 6=2500+2000+10000=14500KN
③总荷载计算
恒载的分项系数取1.2，活载的分项系数取1.4，则作用在单根钢梁上的总荷载为： q= q 恒×1.2+ q 活×1.4=35839.12×1.2+14500×1.4=63306.944N ≈63307N
折算为单位面荷载为：q/s=63307N/（1m ×1m ）=63307N/m 2
④顶拱拉筋受力计算：
顶拱拉筋采用Φ14钢筋，布置间排距为0.6×0.75m ，每根拉筋负责的面积为0.45m 2，每平米布置的拉筋根数为2.22根。

每根拉筋所能承受的力：N=σ（屈服强度）×S=215 N/mm 2×π×（7mm ）2=33096.7 N 每平米布置的拉筋根数n=2.22根，因此每平米拉筋所能承受的最大拉应力为：
Fmax=N ×n/K=33096.7N ×2.22/2=36774N/m 2 （其中K 为拉筋的安全系数，取2）
（2）承重架受力计算：
由于q=63307N/m 2＞Fmax=36774N/m 2，因此拉筋还不能完全承受顶拱的全部荷载； 剩余荷载q 剩=q- Fmax=63307-36774=26533N/m 2由底部满堂脚手架承担。

满堂脚手架采用φ48钢管，布置参数为：横距60cm ，纵距1.2m ，步距900cm ，最大高度为10m ，并设置剪刀撑。

剪刀撑的宽度取3~5倍立杆间距，斜撑与水平向的夹角取45~60度。

每平米布置的立杆根数n=1/（0.6×1.2）=1.39根。

⑴立杆校核
1）立杆的稳定性按下式计算：f A
N ≤ϕ 式中 N ——计算立杆段的轴向力设计值
ϕ——轴心受压构件的稳定系数
λ ——长细比，i L /=λ；
L ——计算长度
i ——截面回转半径，i=1.58cm
A ——立杆的截面面积，A=4.89cm 2
f ——钢材的抗弯强度设计值，φ48钢管其f =2052/mm N
2）计算立杆段的轴向力设计值，按下列公式计算：
N =q 剩/n=26533N/1.39=19088.5N
3）立杆计算长度L 按下式计算：L=h μk
式中 k ——计算长度附加系数，其值取1.155
μ——考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，其值取1.0
h ——立杆步距, 其值取最大值层高90cm
则 L=h μk =1.155×1.00×0.9m=1.0395m ；i=1.58cm=0.0158m
79.650158.00395.1===m
m i L λ 根据λ值，查《钢结构设计规范》得857.0=ϕ
代入公式
22mm /04.5710089.4857.06.23903N mm
N A N =⨯⨯=ϕ＜205N/m 2 则立杆的稳定性满足要求；横杆及纵向杆的弯矩及剪力都非常小不再单独计算。

7、施工进度安排
单条压力管道渐变段Ⅰ层施工20天，Ⅱ层施工15天，Ⅲ层施工25天，共计60天。

8、工期保证措施
科学合理的按排施工工序和施工进度，并在实施过程中及时调整进度计划按排，加强组织管理及协调，抓好优势，全力保障施工生产。

科学组织，加强协作，随着施工情况的不断变化，及时分析控制工期的关键，合理调配人力、财力、物力及机械设备，使施工进度紧跟施工计划。

加强调度统计工作，减少各道工序之间的衔接时间，充分利用各个工作面，避免出现窝工现象。

协调好各部室的工作，加强相互配合，对施工现场的需求及需解决的问题及时反映、及时解决，保证施工进度。

抓好资金管理，确保奖金投入，保证各项施工得以正常进行。

编制好实施性施工组织设计，加强施工计划的科学性。

组织强有力的领导班子，科学组织，合理按排，力争做到超前考虑并对施工进度进行严格的监督。

9、主要人员、机械配置表
主要机械设备配置表
主要人员配置表
10、质量保护措施
10.1砼运输
（1）运输中应保持混凝土运至浇筑点后不离析，不分层，成分不发生变化。

（2）砼运至浇筑地点过程中不得向搅拌机中任意加水，砼运至工地时，应验证其坍落度是否符合设计和施工要求。

10.2砼入仓
（1）控制混凝土上升速度，混凝土浇筑上升速度较快侧压力大，因此要求混凝土浇筑的上升速度控制在50cm/h以内。

（2）两侧边顶拱需对称均匀下料浇筑，以确保两侧受力平衡。

10.3砼振捣
（1）所有砼必须捣实至均匀和密实、排尽气泡的状态。

（2）振捣密实后4～24小时内不得再加以扰动。

（3）不得将振捣器作为推引摊铺砼的工具。

（4）当侧拱砼在浇筑到底板以上时，先从边墙振捣，直到底板模下口泛浆无气泡，当边墙砼振捣密实后在底板中间振捣，距离边墙模板要保证一定安全距离（不小于50cm），以防边墙内砼下陷，造成拆模后砼表面出现空洞。

（5）在对底板砼振捣好后，再进行边墙砼的浇筑，只对边墙内砼振捣，且要注意振捣棒插入的深度，不能对底板以上30cm的砼形成扰动。

10.4砼分缝
没有列明的施工缝，其位置和细节须得到监理工程师同意，并须作出适当安排。

凿除旧砼的乳皮和所有松散砼块，铺筑一层同标号水泥砂浆后，浇筑新混凝土，砼应细致捣实。

10.5砼养护
砼在拆模后开始洒水养护，养护时间不少于28天。

10.6模板施工
（1）模板加固要牢靠，混凝土浇筑过程中，需配置足够的护模工，对模板出现异常情况及时进行加固处理，确保浇筑过程中不发生跑模现象。

（2）提高模板拼缝质量，模板拼缝部位要求接缝紧密，要确保不漏浆。

10.7砼质量控制
（1）砼骨料主要从业主指定的骨料场购合格原材料。

（2）在质量监控上，设立专门的三检人员，严格落实“三检制”和工序验收制度以及混凝土浇筑旁站制度。

严格操作程序和检验程序，严格按照经监理工程师批准的措施及有关施工技术规范和质量要求精心组织施工，确保混凝土施工质量。

（3）砼浇筑过程中严格按施工规范进行随机抽样，对于不合格的料坚决不许进入仓内。

（4）必须建立、健全质量检查及工序间的交接验收等项制度。

试验、检验应做到原始记录齐全，数据真实可靠。

（5）各个工序完结后，均应进行检查验收。

经检验合格后，方可进行下一个工序。

凡经检验不合格的段落，必须进行补救，使其达到要求。

（6）施工前由技术部组织施工部、质量部、试验室、安全部等相关职能部门和作业厂队进行质量、安全、技术交底。

11、职业健康安全保证措施
严格遵守国家和水利水电行业部颁发的有关安全防护条款和规定以及有关安全生产的文件，结合本工程特性，制定符合该工程特点的安全手册，用于指导和监督本标工程的安全及防护管理工作。

具体措施如下：
11.1安全生产技术措施
（1）本合同所需安全设施、防护设置均列入施工任务单进行验收；
（2）技术负责人、安全人员、专职安全员和兼职安全员经常深入工地检查安全技术措施实施情况，并纠正不安全行为；
（3）对安全技术措施的执行情况，建立详细的奖惩制度。

11.2脚手架施工安全要求
（1）从事高空作业人员，必须定期进行身体检查，凡患有严重心脏病、高血压、贫血症以及其它不适应高空作业的人，不得从事高空作业。

（2）高空作业现场一切孔洞必须加强牢固盖板，围栏或安全网。

（3）在进行高空作业时，所用材料必须放置稳妥。

所用工具必须随手装入工具袋，以防坠落伤人。

上下传递物件时要用绳传递，必须轻拿轻放，不得上下抛掷，传递小型工件、工具时使用工具袋，保证不对底板成品砼造成损坏。

（4）非操作或非排除障碍的人，不得攀脚手架、起重臂、绳索和随同吊物上下。

（5）搭设脚手架，使用的木、竹、金属管件必须牢固，严禁使用腐朽易折材料。

（6）手架必须绑扎牢固，不得超负荷使用，脚手架踏板之间不得有空隙，并要有防滑措施。

（7）严禁上下同时垂直作业。

要求与下部施工在平面位置上错开。

（8）严禁坐在高空无遮拦处休息，防止坠落。

（9）在作业区施工时，施工人员必须配戴安全帽及将安全带系稳在锚杆上方能施工。

11.3施工现场及临时工程安全保证措施
（1）施工现场本着有利于生产、方便职工生活、环保安全的原则，符合防汛、防火、防雷电要求。

（2）现场设置醒目的警示标志，并定期检查。

（3）施工人员劳保用品佩戴整齐。