某公司卷帘门窗过程检验工作指引

卷帘门窗过程检验工作指引
1目的：
制定过程检查程序，确保在制品质量。

2适用范围：
本公司生产的所有在制品过程控制。

3定义：
3.1批量生产：一个生产批次内，同一产品生产数量等于或超过5件/套，则
确定此产品生产批次为批量生产。

4职责：
4.1质检部负责对在制品的首、末件确认，生产过程的巡检控制。

4.2生产部负责在制品生产过程中的自检与工序间交叉检验。

4.3生产部负责生产过程中在制品的报检。

5程序：
5.1首件确认：
5.1.1除装配外每一工序批量生产前（喷涂仅对生产此批产品粉作首检，不
对整批产品作首检），生产部必须做一首件，并由生产部工序负责人
自检合格后，由质检员确认（以接到质检员在《工序流程卡》上签名
为准）合格后方可进行批量生产。

5.1.2首件确认合格后，质检员将检验结果记录于《巡检记录》中。

5.1.3当首件确认不合格时，由质检员开出《不合格品通知单》连同不合格
首件交生产负责人，并将检验结果记录于《巡检记录》中。

5.1.4生产负责人接到《不合格品通知单》后，安排工序负责人制定纠正措
施，并重新制做首样。

5.1.5工序负责人制定纠正措施后，将《不合格品通知单》和重做首样交质
检员。

5.1.6质检员负责对重新送样再进行确认，合格按4.1.1、4.1.2执行，不
合格按4.1.3执行。

5.1.7不合格首件由质检主管或质量工程师在《不合格品通知单》做出处理
决定。

5.1.8以下情况须重新送首件交质检员确认，质检员须做记录：
a)操作者制程中改变参数；
b)交班生产时；
5.1.9质检员在末件检验合格后在产品标识牌上做合格标识，不合格则贴不
合格标识。

5.2巡检（自检）：
5.2.1生产过程中，操作工必须参照首件及工程技术资料进行自检，当发现
不合格状态需及时反馈生产负责人或质检员进行处理。

5.2.2生产负责人和质检员负责生产过程中产品的巡检工作，并由质检员将
检验结果记录于《巡检记录》中。

5.2.3如在巡检过程中发现有质量问题，则由质检员开出《不合格品通知
单》，按《不合格品控制程序》执行。

5.2.4在剪料工序由操作者负责全检原材料，若出现不合格状态则反馈质检
员处理。

5.2.5喷涂工序需操作工在产品上、下线时进行自检，并由生产负责人定时
进行巡检。

产品转入下道工序进行交接前，由质检员验按AQL抽检，
并将检验结果记录于《巡检记录》中。

5.3各生产班组、质检员自/巡检控制如下：
5.3.1钣金加工过程检查控制（包括下料、冲床、车床、钻孔、折弯、焊接、
打磨）：
5.3.2门窗制作过程检查控制（型材下料、型材冲孔、导轨加工、卷轴装配、门窗组装、
包装）：
5.3.2.1所有标准件物料检验：
a)检验所有来料数量、型号是否与领用单相符，自检范围：每批
抽检5-10件；
b)检验来料的塑胶件里是否乱花，划伤等缺陷，自检范围：每批
抽检5-10件；
5.3.2.2装配、包装过程检查
a)装配时检验所用物料是否有漏喷粉、钻孔等漏工序现象；
b)装配、包装时检验数量型号是否正确；
c)装配时检验所装物料是否喷粉不良、乱花、划伤、变形等缺陷；
d)以上项目生产部全检，质检员按AQL抽样检验。

5.3.2.3成品包装检验：
a)检验是否漏装配件，位置是否正确，是否清洁干净；
b)检验螺钉是否拧花、滑牙；
c)检验出货标签是否填写正确；
d)以上项目生产部全检，质检员按AQL抽样检验。

5.3.3机电制作过程检查控制（遥控器装配、电机装配、测试、包装）：
5.3.3.1所有标准件物料检验：
a)检验所有来料数量、型号是否与领用单相符，自检范围：每批
抽检5-10件；
b)检验来料的塑胶件里是否乱花，划伤等缺陷，自检范围：每批
抽检5-10件；
5.3.3.2装配、包装过程检查
a)装配时检验所用物料是否有漏钻孔、漏攻丝等漏工序现象；
b)装配、包装时检验数量型号是否正确；
c)装配时检验所装物料是否乱花、划伤、变形等缺陷；
d)以上项目生产部作全检，质检员按AQL抽样检验。

5.3.3.3成品包装检验：
a)检验是否漏装配件，位置是否正确，是否清洁干净；
b)检验螺钉是否拧花、滑牙；
c)检验出货标签是否填写正确；
d)以上项目生产部全检，质检员按AQL抽样检验。

5.3.4喷涂加工过程检验控制（前处理、上线、下线）：
5.4过程中产生的记录依照《记录控制程序》执行。

6流程图：
7相关文件：
7.1《记录控制程序》
7.2《计数检验抽样计划》
7.3《外观检验标准》
7.4《喷涂检验标准》
7.5《型材检验标准及检验方法》
7.6《电气控件检验标准及检验方法》
7.7《管状电机检验标准》
7.8《不合格品控制程序》
8相关记录：
8.1《工序流程卡》
8.2《巡检记录》
8.3《不合格品通知单》。